Как найти коэффициент использования формула

Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.

Производственная мощность – главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. Главная цель расчета показателя – определение эффективности использования производственного потенциала.

Определение коэффициента

Коэффициент использования мощности (КИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в производственном цикле предприятия. Он указывает на производительность.

Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.

КИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.

Формула расчета

Для расчета КИМ используется простая формула:

• ФМ – фактическая мощность;
• ПМ – потенциальная (возможная) мощность.

Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.

Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:

Особенности измерения

Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

Важно! КИМ может рассчитываться как для одного станка или производственной линии, так и целого цеха или всего предприятия. Поэтому и данные необходимы за разные промежутки времени: для одной единицы техники можно их собирать каждый час, а для предприятия коэффициент находят за более длинные периоды (месяц, квартал, год).

Для быстрого и точного получения информации необходимо настроить ее автоматический сбор. Затраты на ручное ведение статистики могут быть сильно высокими.

Норматив и толкование значения

У КИМ нет нормативных значений. В каждом отдельно взятом случае будут свои границы желаемой эффективности, тем более, если речь идет о человеческих ресурсах. Однако по значению показателя можно сделать определенные выводы:

• низкое значение говорит о неэффективном управлении и нерациональном подходе к организации внутренних процессов на предприятии. Для улучшения положения необходимо вовлекать дополнительное оборудование и менять схему работы;
• при значении коэффициента более 0,7 (70% эффективности) можно повысить производительность собственными силами без привлечения дополнительных ресурсов;
• показатель, равный 1 (100%), свидетельствует о полной загруженности ресурсов, и для увеличения объемов производства нужно дополнительное оборудование.

В западных странах хорошим показателем является величина обобщенного коэффициента 80-82%. Можно использовать эти данные для сравнения КИМ в целом по предприятию.

Значение коэффициента не может быть более 100. В противном случае необходимо будет повышать производительность оборудования на единицы времени или пересматривать сменность работ.

Важно! На значение КИМ могут влиять внешние факторы, такие как волантильность спроса, появление новых конкурентов, форс-мажорные обстоятельства. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятию следует постоянно совершенствовать свою работу, улучшать и обновлять оборудование, повышать производительность труда.

Пример расчета

Например, есть предприятие по производству пеллет, на котором установлено следующее оборудование:

• мельница для измельчения влажных опилок;
• сушильный барабан;
• мельница для измельчения сухих опилок;
• смеситель для увлажнения влажных опилок;
• гранулятор.

Плановый и фактический объем сырья, который проходит через это оборудование, представлен в таблице (скачать таблицу в excel).

Таблица 1. План/факт выработки

Мельница для измельчения влажных опилок	300	250	83,33	300	230	76,67	300	240	80	900	720	80
Сушильный барабан	400	250	62,50	400	230	57,50	400	240	60	1 200	720	60
Мельница для измельчения сухих опилок	350	250	71,43	350	230	65,71	350	240	68,57	1 050	720	68,57
Смеситель для увлажнения влажных опилок	350	250	71,43	350	230	65,71	350	240	68,57	1 050	720	68,57
Гранулятор	300	250	83,33	300	230	76,67	300	240	80	900	720	80
Итого:	1 700	1 250	73,53	1 700	1 150	67,65	1 700	1 200	70,59	5 100	3 600	70,59

План/факт выработки, куб. м 01-10 мая 10-20 мая 20-31 мая Итого за месяц План Факт КИМ План Факт КИМ План Факт КИМ План Факт КИМ

Таким образом, выше всего производительность у сушильного барабана, поэтому у него КИМ ниже, т.к. остальные виды оборудования не рассчитаны на такую загрузку.

Следовательно, барабан можно больше загружать, у него есть дополнительный потенциал мощности. Больше всего по отношению к своему потенциалу загружены гранулятор и мельница для измельчения влажных опилок: на 80%.

И хотя 80% — это хорошее значение показателя мощности, его можно повысить, т.к. есть еще 20% для роста.

Практическое применение КИМ

Расчет КИМ для отдельно взятой единицы оборудования позволяет определить:

• насколько станок часто используется;
• есть ли простои в работе оборудования, и по какой причине;
• востребованность конкретной единицы техники;
• относительный размер прибыли, которую приносит оборудование;
• необходима ли модернизация технологической единицы, можно ли из нее выжать больше.

Расчет КИМ в целом для предприятия позволяет определить:

• занятость производственных линий;
• эффективность использования оборудования;
• уровень возможного роста себестоимости продукции (если КИМ низкий, значит, можно увеличить объемы выпуска продукции без увеличения себестоимости единицы товара);
• потенциал роста объемов производства.

Для определения потенциала роста используют показатель разрыва потенциального и фактического объема производства (РПФ):

• ФОП – фактический объем производства;
• ПОП – потенциальный объем производства.

Резюме

Коэффициент использования мощности позволяет сопоставить потенциал производственных линий предприятия с фактическим положением вещей, провести оценку резервов и проанализировать эффективность управления. Этот показатель рассчитывается по отношению к одной единице техники и предприятию в целом. Оптимальным значением КИМ считается значение на уровне 80%.

Источник: https://moneymakerfactory.ru/spravochnik/koeffitsient-ispolzovaniya-moschnosti/

Использование производственной мощности предприятия

Понятие производственной мощности включает в себя максимально-возможный объем производства, который может быть достигнут:

• при наилучшем использовании оборудования на базе прогрессивных форм организации производства и
• полном использовании имеющихся производственных площадей.

Показатели производственной мощности

Показатели производственной мощности как и показатели производственной программы, характеризуют одну и ту же экономическую категорию – объем производства продукции.

Расчет производственной мощности

Расчет производственной мощности предприятия производится по ведущей производственной фазе или по ведущему оборудованию.

ОП = N x B x M , где

• ОП – объем производства;
• N – количество работающего оборудования;
• В – время работы единицы оборудования (дни, смены, часы);
• М – производительность (мощность) единицы оборудования.

Если N = Nmax x Kn, где

• Nmax – максимальное количество используемого оборудования,
• Kn – коэффициент использования оборудования;

В = Bmax x Kв,

где

• Вmax – максимальное время работы единицы оборудования,
• Кв – коэффициент времени работы единицы оборудования;

M = Mmax x Kм,

где

• Мmax – максимальная производительность (мощность) единицы оборудования,
• Км – коэффициент производительности (мощности) единицы оборудования;

тогда

ОП = (Nmax x Bmax x Mmax) x (Kn x Kв x Км),

где

• ОП – объем производства,
• (Nmax x Bmax x Mmax) — производственная программа (ПМ),
• (Kn x Kв x Км) – обобщающий коэффициент или коэффициент использования производственной мощности (Кипм).

ПМ = Nmax  x  Bmax  x  Mmax,

где

• Nmax = Nспис. x Крезерв., где
  • Nспис — списочное количество работающего оборудования,
  • Крезерв – коэффициент оборудования в резерве, который планируется только для нестационарного оборудования;

• Bmax = [Враб x Ксм x 7(8)] x Киор x Кт.г.,

  где [Враб x Ксм x 7(8)] номинальное время работы (Вном),

  • Враб – время в работе: Враб = (Вкаленд. – Впраздн. – Ввых. – Вприр-клим. условий — Втехнолог.условий – Времонт)
  • или
  • Враб = (Вкаленд. x Киим), где Киим – коэффициент использования исправных машин, включает все дни недоработы;

  Киор – коэффициент использования на основных работах;

  Кт.г. – коэффициент текущей готовности, учитывающий простои, связанные с ремонтом (время в ремонте может быть указано в днях).

• Mmax = Mенир x Кпер,

  где

  • Менир – норма выработки в соответствии с ЕНиР – едиными нормами выработки и расценки,
  • Кпер – коэффициент перевыполнения нормы выработки.

Кипм = Kn x Кв x Км, или где

• ОП – объем производства,
• ПМ – производственная мощность.

где

• ПМср.год – максимально возможный объем производства,
• ПМнг – производственная мощность на начало года,
• ПМввод – вводимая производственная мощность,
• Тввод – время вводимой производственной мощности с момента ввода до конца года,
• ПМвыб – выбывающая производственная мощность,
• Твыб – время простоя выбывающей производственной мощности до конца года.

, где

• ОПфакт – фактический объем производства,
• ПМср.год – среднегодовая производственная мощность.

В начало

Источник: https://genskayformula.com/mochnosti.html

Коэффициент использования производственных мощностей

При инвестировании в производственные единицы (оборудование или заводы) или в персонал и процессы компании хотят быть уверенными в том, что они. получат ожидаемую выгоду от этих инвестиций (например, производство продукции или предоставление услуг клиентам).

Производственная мощность (ПМ) — это способность производить работу или выпускать продукцию в течение определенного периода. Например, производственная мощность оборудования равна выпуску 40 виджетов в час, а производственная мощность завода составляет 10 000 машино-часов за каждую 40-часовую неделю.

Ключевой вопрос, на который помогает ответить этот показатель —  насколько эффективно мы используем наш производственный потенциал?

Коэффициент использования производственных мощностей (КИПМ) показывает уровень фактического использования компанией своих производственных мощностей. Таким образом, данный КПЭ отражает взаимосвязь между фактическим производством на имеющемся оборудовании и потенциально возможным производством при условии полного задействования производственных мощностей.

Это показатель наиболее тесно связан с производством, но он в равной степени может быть использован в секторе предоставления услуг, где производственная мощность команды или отдела может составлять, например, выполнение трех проектов в месяц или предоставление 15 консультаций в день.

Низкий коэффициент использования производственных мощностей может свидетельствовать о слабости и потенциальной неэффективности внутренних процессов организации и указывать на области, нуждающиеся в совершенствовании.

Если, например, данный показатель для компании равен 70%, это означает, что увеличение производства для достижения показателем уровня в 100% возможно без расходов на приобретение нового оборудования, строительство новых заводов и наем дополнительного персонала.

Как проводить измерения

Метод сбора информации

Сбор и оценка данных по производственным мощностям (фактическим и потенциальным) производятся вручную (по крайней мере, на первых порах). Как только установлена потенциальная величина производственных мощностей, дальнейшие вычисления могут быть автоматизированы на основе доступных данных по фактическим величинам производственных мощностей (ПМ).

КИПМ = (Фактическая ПМ за период t  / Возможная ПМ за период t) × 100%.

Обычно КИПМ измеряется ежедневно или еженедельно, однако период измерения может варьироваться в зависимости от типа производственных мощностей. Для одиночного станка КИПМ может рассчитываться в час, в то время как для целого завода или компании расчет может вестись на еженедельной или ежемесячной основе.

Источником данных для рассматриваемого ключевого показателя эффективности (КПЭ) является система внутренних процессов или система производства, которая фиксирует объем работ или продукции, полученный за определенный промежуток времени.

Потенциально возможный уровень мощности можно оценить на основе паспортных данных оборудования и на основе рекомендаций совета управляющих Федеральной резервной системы по определению индекса производственной мощности, который оценивает максимальный объем производства одной производственной единицы в нормальных и реалистичных условиях эксплуатации.

Несмотря на автоматизацию вычисления КИПМ, затраты на ручной сбор данных могут быть довольно высокими.

Целевые значения

Существуют известные трудности в определении обобщенного целевого уровня величины показателя. Хорошей точкой отсчета может служить величина показателя в 80% (для компаний США по данным Федеральной резервной системы) и незначительно более высокий показатель среди европейских компаний в 82%.

Пример. Ниже рассмотрен простой пример вычисления КИПМ.

Одна производственная единица (станок или завод) может производить 10 000 изделий в день. Фактическое производство составляет 8500 изделий в день. Следовательно, КИПМ будет равен:

КИПМ = (8500 / 10 000) ×100% = 85%.

Замечания

КИПМ также может использоваться для определения уровня, при котором себестоимость продукции начнет увеличиваться. Предположим, что компания производит 10 000 изделий при стоимости 50 центов за каждое, а КИПМ равен 66%. Это означает, что компания может увеличить производство до 15 000 изделий без увеличения себестоимости продукции.

На основе информации о производственной мощности может использоваться производный показатель «разрыва между фактическим и потенциальным объемом производства»:

Разрыв между фактическим и потенциальным объемом производства = (ФОП — ПОП / ПОП) × 100%.

где ФОП — фактический объем производства; ПОП — потенциальный объем производства.

(1

Источник: https://pellai.com/organizaciya-proizvodstva/pokazateli-effektivnosti/koefficient-ispolzovaniya-proizvodstvennyh-moshhnostey/

Оценка производственных мощностей

Производственная мощность — расчетный показатель максимального или оптимального объема производства за определенный период (декаду, месяц, квартал, год).

Оптимальный объем производства рассчитывают, чтобы определить момент, в котором будет достигнут факт обеспечения продукцией потребностей рынка, а также необходимый запас готовой продукции на случай изменения ситуации на рынке или форс-мажорных обстоятельств.

Расчет максимального объема производства необходим для анализа резерва продукции, когда предприятие работает на пределе своих возможностей. На практике для визуализации производственной мощности составляют годовой план производства (производственную программу).

Производственные мощности предприятия оценивают, чтобы проанализировать уровень технической оснащенности производства, выявить внутрипроизводственные резервы роста эффективности использования производственных мощностей.

Если производственная мощность предприятия используется недостаточно полно, это приводит к увеличению доли постоянных издержек, росту себестоимости, снижению прибыльности.

Поэтому в процессе анализа необходимо установить, какие изменения произошли в производственной мощности предприятия, насколько полно она используется и как это влияет на себестоимость, прибыль, безубыточность и другие показатели.

Расчет производственной мощности предприятия

Производственную мощность определяют как по всему предприятию в целом, так и по отдельным цехам или производственным участкам.

Для определения максимально возможного объема выпуска продукции за основу берут ведущие производственные участки, которые задействованы на основных технологических операциях по изготовлению продукции и выполняют наибольший объем работ по сложности и трудоемкости.

Расчет мощности

• В общем виде производственная мощность (ПМ) предприятия может быть рассчитана по следующей формуле:
• ПМ = ЭФВ / Тр,
• где ЭФВ – эффективный фонд времени работы предприятия;
• Тр — трудоемкость изготовления единицы продукции.
• Эффективный фонд рабочего времени рассчитывают исходя из количества рабочих дней в году, количества рабочих смен в один рабочий день, продолжительности одной рабочей смены за вычетом плановых потерь рабочего времени.

Как правило, на предприятиях ведется статистика потерь рабочего времени (невыходы на работу по причине болезни, учебные отпуска и др.), которая может отражаться в балансе рабочего времени, необходимом для анализа использования работниками предприятия рабочего времени.

Рассчитаем производственную мощность ООО «Альфа», занимающегося изготовлением стульев. Если предприятие работает по восьмичасовым рабочим сменам только в будние дни, воспользуемся данными производственного календаря на соответствующий год и найдем данные по количеству рабочих дней в году.

Эффективный фонд работы предприятия составит:

ЭФВ = (247 раб. дн. × 8 ч) – 14,2 % = 1693 ч.

Трудоемкость изготовления единицы продукции должна быть отражена во внутренних нормативных документах предприятия. Как правило, на каждый тип продукции производственное предприятие формирует нормативную трудоемкость, измеряемую в нормо-часах. В нашем случае рассмотрим норматив изготовления одного деревянного стула на производственном предприятии, равный 34 нормо-часам.

Производственная мощность ООО «Альфа» составит:

ПМ = 1693 ч / 34 нормо-часа = 50 ед.

При расчете учитывают количество оборудования. Чем больше у предприятия оборудования, тем больше одноименной продукции можно выпустить. Если у предприятия один станок, необходимый для выпуска деревянных стульев, то в год оно произведет только 50 ед., если два станка — 100 ед. и т. д.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Величина производственной мощности динамична, в течение планируемого периода может изменяться в связи с вводом в действие новых мощностей, модернизацией и повышением производительности оборудования, его износом и т. д. Поэтому расчет производственной мощности производят применительно к определенному периоду или конкретной дате.

В зависимости от времени расчета различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность.

1. Входная производственная мощность (ПМвх) — максимально возможный объем выпуска продукции на начало отчетного или планируемого периода (например, 1 января). Условно будем считать рассчитанный выше показатель входной производственной мощностью предприятия.

2. Выходная производственная мощность (ПМвых) рассчитывается на конец отчетного или планируемого периода с учетом выбытия или ввода в эксплуатацию нового оборудования или новых производственных цехов (например, 31 декабря). Формула расчета:

1. ПМвых = ПМвх + ПМпр – ПМвыб,
2. где ПМпр — прирост производственной мощности (например, за счет ввода в эксплуатацию нового оборудования);
3. ПМвыб — выбывшая производственная мощность.
4. 3. Среднегодовая производственная мощность (ПМср/г) рассчитывается как средняя из величин мощности предприятия в отдельные периоды:
5. ПМср/г = ПМвх + (ПМпр × Тфакт1) / 12 – (ПМвыб × Тфакт2) / 12,
6. где Тфакт1 — период (число месяцев) ввода производственной мощности;
7. Тфакт2 — период (число месяцев) выбытия производственной мощности.

При расчете производственной мощности принимают во внимание все наличное оборудование (за исключением резервного) с учетом полной загрузки, максимально возможный фонд времени его работы, а также наиболее совершенные способы организации и управления производством. Не учитывают простои оборудования, вызванные недостатками в использовании рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии и др.

Комплексная оценка мощностей

Для комплексной оценки использования производственных мощностей изучают динамику представленных выше показателей, причины их изменения, выполнение плана. Для анализа использования производственных мощностей можно воспользоваться данными табл. 1.

Таблица 1. Использование производственной мощности ООО «Альфа»
Показатель	Значение показателя	Изменение
прошлый год	отчетный год
Объем выпуска продукции, шт.	3524	3697	173
Производственная мощность, шт.	3671	4193	522
Прирост производственной мощности за счет ввода в действие нового оборудования, шт.	522
Уровень использования производственной мощности, %	96	88,17	–7,83

Согласно данным табл. 1 за отчетный период производственная мощность предприятия увеличилась на 522 изделия за счет ввода в действие нового оборудования, а уровень ее использования снизился. Резерв производственной мощности составляет в отчетном году 11,83 % (в предыдущем году — 4 %).

Нормативом резерва производственной мощности считается 5 % (для устранения сбоев в работе и нормального функционирования предприятия). В данном случае получается, что созданный производственный потенциал используется недостаточно полно.

Производственная мощность составляет материальную основу плана выпуска продукции, поэтому обоснование производственной программы расчетами производственной мощности является основным звеном производственного планирования. Для производственного планирования используют и расчет производственной мощности оборудования станочного типа исходя из эффективного фонда времени станка каждого типа (табл. 2).

Таблица 2. Производственная мощность предприятия по типам оборудования
Показатель	Тип оборудования
оборудование № 1	оборудование № 2	оборудование № 3
Количество оборудования, шт.	15	6	5
Эффективный фонд времени оборудования, ч	1693	1693	1693
Общий эффективный фонд времени оборудования, ч	25 395	10 158	8465
Норма времени на изделие, ч	21	8,11	4,89
Производственная мощность предприятия по типам оборудования, шт.	1209,29	1252,53	1731,08

На практике также применяют анализ степени использования производственных площадей, рассчитывая показатель выхода готовой продукции на 1 м2 производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия (табл. 3).

Таблица 3. Анализ использования производственной площади предприятия
Показатель	Значение показателя	Изменение
прошлый год	отчетный год
Объем выпуска продукции, шт.	3524	3697	173
Производственная площадь, м2	3400	4300	900
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт.	1,04	0,86	–0,18

Если показатель выпуска продукции на 1 м2 производственной площади повышается, это способствует увеличению объема производства продукции и снижению ее себестоимости. В рассматриваемом случае (см. табл. 3) мы наблюдаем снижение показателя, что свидетельствует о недостаточно полном использовании производственных площадей.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Неполное использование производственной мощности приводит к снижению объема выпуска продукции, росту ее себестоимости, так как больше постоянных расходов приходится на единицу продукции.

Анализ износа парка оборудования

Анализируя состояние оборудования, особое внимание уделяют его физическому и моральному износу (оборудование вследствие износа может полностью выйти из строя).

Физический износ — это потеря потребительской стоимости или материальный износ (изменение потребительских свойств или технико-экономических показателей). Физический износ характеризуется постепенным изнашиванием отдельных элементов оборудования под воздействием различных факторов: срок эксплуатации, степень загрузки, качество ремонтов, коррозия, окисление и др.

Оценка степени физического износа необходима, поскольку последствия износа проявляются в самых разных аспектах деятельности предприятия (в снижении качества выпускаемой продукции, падении мощности оборудования и снижении его технической производительности, увеличении затрат на содержание и эксплуатацию оборудования).

Моральный износ — это износ функциональный. Оборудование изнашивается из-за появления новых средств труда, по сравнению с которыми социальная и экономическая эффективность старой техники снижается.

Сущность морального износа состоит в уменьшении первоначальной стоимости оборудования в результате появления более современных, производительных и экономичных видов.

Основные факторы, определяющие величину морального износа:

• периодичность создания новых типов оборудования;
• продолжительность периода освоения;
• степень улучшения технико-экономических характеристик новой техники.

ЭТО ВАЖНО

Морально устаревшую технику эксплуатировать неэффективно, поэтому ее нужно заменить раньше наступления состояния физического износа.

Идеальной считается ситуация, когда срок физического износа совпадает с моральным, но в реальной жизни это встречается крайне редко. Обычно моральный износ наступает намного раньше, чем истекает срок службы оборудования.

Для обеспечения непрерывного производственного процесса существуют следующие основные формы возмещения износа: ремонт, замена и модернизация. По каждому виду оборудования технические службы предприятия определяют оптимальное соотношение форм возмещения износа, отвечающее требованиям организационно-технического развития предприятия в современных условиях.

Амортизация

Оборудование, являясь объектом длительного пользования, изнашивается и переносит свою стоимость на продукцию постепенно, через начисление амортизации. Другими словами, это накопление средств на восстановление оборудования, которое производится по частям за счет износа.

Согласно Налоговому кодексу РФ амортизируемым имуществом признается имущество со сроком полезного использования более 12 месяцев и первоначальной стоимостью более 100 000 руб.

Амортизационные отчисления — это денежное выражение степени износа основных средств (ОС), которое включается в состав издержек производства и формирует источник средств для приобретения оборудования взамен изношенному или способ возврата капитала, авансированного в оборудование.

Источник: https://www.profiz.ru/peo/5_2017/proizvodstvennaj_moshhnos/

Коэффициент использования производственной мощности — Энциклопедия по экономике

Коэффициент использования производственной мощности

Уровень планового или фактического использования производственной мощности оборудования, промышленного предприятия и его любого подразделения характеризуется относительным показателем — коэффициентом использования производственной мощности K.

llf , / jb исчисляемым сопоставлением планируемого или фактического выпуска продукции за год со среднегодовой величиной производственной мощности  [c.

174] Соотношение между коэффициентами использования производственной мощности на планируемый год и на последний год пятилетки укажет, в какой степени осваивается мощность, предусмотренная пятилеткой.
 [c.

235]

Для оценки использования производственной мощности предприятий, объединений, включающих оборудование, подразделяющееся на технологические группировки (технологические нитки), принят оценочный показатель, называемый коэффициентом использования производственной мощности.
 [c.189]

Коэффициент использования производственных мощностей предприятия,
 [c.191]

Номинальное значение коэффициента использования производственной мощности равно единице (Кц пм = 1).
 [c.192]

Фактический коэффициент использования производственных мощностей (Кц пм) определяет степень напряженности плана предприятия, объединения в отчетном периоде.
 [c.192]

Нормативный коэффициент использования производственных мощностей определяется зависимостью
 [c.192]

Потребная производственная мощность строительной организации может быть определена как отношение планируемого объема строительно-монтажных работ, выполняемых собственными силами Qro (в тыс. руб.), к планируемому коэффициенту использования производственной мощности строительной организации Кпл, а именно
 [c.211]

Коэффициент использования производственной мощности определяется по формуле
 [c.211]

Коэффициент использования производственной мощности (К)
 [c.165]

Если объем подрядных работ значительно превышает производственную мощность, то следует выявить резервы и разработать мероприятия по повышению коэффициента использования производственной мощности и привести в соответствие с установленными заданиями по объему подрядных работ.
 [c.98]

Соотношение темпов прироста стоимости основных средств и темпов прироста объема выпуска позволяет определить предельный показатель фондоемкости, т.е.

прирост основных средств на 1 % прироста продукции.

Если предельный показатель фондоемкости меньше единицы, имеют место повышение эффективности использования основных средств и рост коэффициента использования производственной мощности.
 [c.250]

Плановый (фактический) коэффициент использования производственной мощности определяется как отношение планируемого (фактического) годового выпуска продукции к среднегодовой мощности.
 [c.323]

Сравнение фактического коэффициента использования производственной мощности с плановым и за предшествующий год позволяет установить изменение степени использования производственных мощностей, причины этих изменений.

Низкий коэффициент использования производственной мощности свидетельствует о наличии неиспользованных возможностей увеличения выпуска продукции без ввода дополнительных мощностей и новых капитальных вложений.

Повысить этот коэффициент можно в результате выполнения плана технического и организационного развития производства, повышения коэффициента сменности, ликвидации узких мест в производстве, уменьшения простоев оборудования, улучшения организации труда, обеспечения сырьем, материалами, комплектующими.
 [c.323]

Коэффициент использования производственной мощности целесообразно определять (анализировать) как в целом по предприятию, так и по ведущим заготовительным цехам, а также по оборудованию, лимитирующему рост производства, и по профильной и непрофильной продукции предприятия.

Анализируют и уровень использования производственных мощностей по видам изделий, для чего используют данные ф. № БМ Баланс производственной мощности за ряд лет.

Это позволяет выявить, проводится ли на предприятии работа по повышению уровня ее использования, и установить причины негативных явлений.
 [c.323]

Уровень и динамика коэффициента использования производственной мощности Статотчетность предприятия Не ниже среднеотраслевого уровня
 [c.193]

Точка безубыточности соответствует объему продаж, при котором выручка равна сумме постоянных и переменных затрат при заданных объеме производства и коэффициенте использования производственных мощностей. Например, можно рассчитать коэффициент заполнения мест в гостинице или в самолете, соответствующий точке безубыточности.
 [c.40]

Эффективность процесса производства основных видов продукции определяют коэффициент использования производственных мощностей вынужденные простои, укомплектованность технологическим оборудованием степень автоматизации и механизации производства по технологическим переделам система обеспечения качества продукции.
 [c.100]

Пересечение линий выручки и издержек определяет точку безубыточности и соответствующий ей объем производства в единицах продукции. Зная расчетную мощность проекта, можно легко определить коэффициент использования производственных мощностей в точке безубыточности.
 [c.118]

Коэффициент использования производственной мощности определяют делением годового выпуска продукции на среднегодовую мощность в единицах измерения продукции.
 [c.171]

Возможный выпуск отливок при коэффициенте использования производственной мощности 0,85………………
 [c.88]

В определенной зависимости находятся коэффициенты использования производственных мощностей и показатели длительности производственных циклов.

Сокра- щение времени цикла способствует увеличению съема продукции с единицы площади или оборудования. Наиболее четко это проявляется в испытательных, сборочных и литейных цехах.

Сокращение, например, длительности цикла испытания двигателя на 5% приводит к увеличению съема продукции с одного испытательного стенда на 5,3%.
 [c.122]

Уменьшение длительности производственного цикла вследствие полной или частичной ликвидации организационно-технических перерывов обычно улучшает коэффициенты использования производственных мощностей, что также способствует увеличению выпуска продукции и сокращению затрат. На графике (рис. 23) показано изменение длительности цикла изделия и его себестои мости на одном машиностроительном заводе.
 [c.130]

Благодаря сокращению и уплотнению производственного цикла уменьшается величина связанных в производстве оборотных средств, повышается коэффициент использования производственной мощности предприятия, улучшается культура производства.
 [c.95]

Наименование предприятия Коэффициент сменности Коэффициент использования производственной мощности
 [c.94]

Поскольку аналитические показатели отражают сравнительно узкие участки производства или отдельные процессы, то они весьма чувствительны к изменениям в производстве, что очень важно в аналитической работе. Особенностью аналитических показателей является возможность отражать один и тот же процесс с различной степенью детализации.

Это важно, так как позволяет применять в зависимости от требуемой детализации различные показатели. Так, для изучения использования производственных фондов можно, наряду с показателями фондоотдачи, применять выпуск продукции на 1 р.

производственного оборудования, на 1 м2 производственной площади коэффициент использования производственной мощности коэффициент сменности, загрузки оборудования, удельный вес машинного времени целодневные и внутри-сменные простои оборудования и т. д.

Отрицая возможность создания универсальной системы показателей, мы, тем не менее, считаем важным сформулировать некоторые требования, которым должна отвечать система аналитических показателей, применяемая при сравнениях.
 [c.60]

В перспективном планировании общего уровня развития машиностроения большое значение имеет научно обоснованное определение намечаемого уровня производства всех видов продукции.

При этом нужно иметь в виду два важных обстоятельства первое — достижение обоснованного уровня производства отдельных видов продукции машиностроения происходит при разных коэффициентах использования производственных мощностей соответствующих отраслей второе — степень использования производственных мощностей этих отраслей не может рассматриваться как показатель обоснованного уровня их развития. В то же время уровень потребностей определяет перспективу развития производства отдельных видов продукции
 [c.62]

Коэффициент использования производственной мощности К=j = 0,97, или 97%,
 [c.152]

Определите 1) среднегодовую производственную мощность предприятия 2) коэффициент использования производственной мощности предприятия.
 [c.182]

Коэффициент использования производственных мощностей в среднем по промышленности.
 [c.62]

Исходным материалом для разработки производственной программы служат паспорт предприятия, результаты фактического выполнения плана за предшествующий период, указания вышестоящей организации, которой подчинено предприятие, расчет и коэффициент использования производственной мощности, прогрессивные технико-экономические нормы, заказы потребителей, а при разработке ТПФП — перспективный план ПО (предприятия) с учетом обязательств коллектива предприятия по встречному плану.
 [c.252]

Производственная загрузка предприятия (produ tion load) — это объем производства, определяемый в соответствии с календарным планом, основанным на заказах потребителей и прогнозах реализации продукции.

Обычно устанавливается в виде времени, необходимого для производства требуемого количества продукции коэффициента использования производственной мощности процента от нормального выпуска продукции процента от номинального фонда времени работы оборудования.
 [c.403]

Источник: https://economy-ru.info/info/41568/

Производственная мощность предприятия. Расчет, анализ, как увеличить

Производственная мощность (ПМ) определяет количество товаров, которое способно выпустить предприятие. Это важный конкурентный показатель.

Понятие производственной мощности

Под ПМ понимается предельный объем продукции, который способно выпустить предприятие в заданные сроки. При расчете этого параметра во внимание принимается используемая техника и имеющиеся ресурсы. К ним относятся:

• производственные мощности;
• энергия;
• сырье;
• штат сотрудников.

Существует много разновидностей ПМ. Это и проектная, и плановая, и балансовая мощность. Измеряется она в единицах измерения объема продукции: тонна, штука и прочее.

Использование мощности в полном размере обеспечивает выпуск большего количества товаров, снижение их себестоимости.

Компания получает возможность быстро аккумулировать средства от реализации продукции и направить их на повторное производство, обновление оборудования.

Факторы, влияющие на размер производственной мощности

Параметры производственной мощности определяются следующими факторами:

• Совершенством используемых технологий.
• Ассортиментом товара и его качеством.
• Качеством организации труда.

Иногда результаты расчетов ПМ в разные периоды значительно различаются. Это результат неустойчивости факторов, приведенных выше. К примеру, на предприятии постоянно вводится новое оборудование. Технология производства и инструменты, используемые при этом, – основные факторы, влияющие на параметры мощности.

Значения, используемые при проведении расчетов

Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:

• Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
• Режим эксплуатации техники.
• Режим эксплуатации производственных площадей.
• Квалификацию сотрудников.
• Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
• Трудоемкость оборудования.
• Номенклатуру и ассортимент товаров.

Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.

Базовые правила расчета

При определении производственной мощности нужно учитывать следующие правила:

• При учете имеющейся техники нужно принимать во внимание каждую из форм оборудования. Нельзя исключать из учета неработающую технику, инструменты, которые ремонтируются или простаивают. Не учитывается только резервная техника, которая служит заменой используемым ресурсам.
• Если в эксплуатацию вводится новое оборудование, при его учете нужно учесть время начала использования.
• Во внимание нужно принимать предельно возможный фонд работы оборудования. При этом учитывается принятый режим сменности.
• Ориентироваться нужно на сопоставимые значения эксплуатации техники и баланса мощностей.
• При расчете используются значения исходя из полной загрузки ресурсов.
• При определении ПМ не учитывается время простоя оборудования вне зависимости от его причин.

Руководитель обязан предусмотреть резервы ПМ. Нужно это для возможности быстро среагировать на увеличение спроса. К примеру, предприятие работает на определенной ПМ. Однако спрос на садовые тележки, которые производит субъект, резко увеличивается. Для обеспечения всех нужд потребителей требуется увеличить производственную мощность. Для это и требуются резервы.

Расчет производственной мощности

Расчет проводится на основании паспортных и проектных норм. Если сотрудники предприятия стабильно превышают установленные нормы производительности труда, во внимание принимается увеличенный показатель. Рассмотрим формулу расчета:

М = Тэф * Н

где

• М — производственная мощность,
• Н – это паспортная производительность техники в единицу времени,
• Тэф – плановый фонд ее работы.

Для определения Тэф нужно вычесть из календарного фонда (365 суток) выходные, праздники, промежутки между сменами, простои и прочее время, в которое техника не эксплуатировалась.

ВАЖНО! Определение параметров, которые нужны для расчетов, производится по каждому цеху или участку.

Анализ функционирования предприятия

Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:

• Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
• Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
• Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.

Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.

Для чего нужен анализ критической точки?

Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий.

В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка.

На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.

Как увеличить производственную мощность?

Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:

• Установка современного оборудования.
• Обновление аварийной техники.
• Борьба с износом оборудования.
• Повышение качества сырья или интенсификация режима.
• Полноценная модернизация.
• Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
• Проведение плановых ремонтных работ.
• Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.

Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:

• Увеличение количества имеющегося оборудования.
• Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
• Совершенствование организации ремонтных работ.
• Уменьшение циклов производства.
• Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
• Оптимизация планирования рабочей деятельности.
• Работа по узкой специализации.

Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:

• Улучшение технологии производства изделий.
• Увеличение серийности изготовления.
• Увеличение унификации.
• Стандартизация товаров.
• Модернизация имеющейся техники.
• Увеличение технической оснащенности.
• Изменение норм времени.
• Рациональное использование трудовых часов.

Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.

Рекомендации руководителю

Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:

• Обеспечение дополнительных рабочих мест.
• Устранение необоснованных потерь времени.
• Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
• Повышение квалификации сотрудников.
• Укомплектование рабочих мест современной техникой.
• Совершенствование структуры основных фондов.
• Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.

Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.

Скопировать урл

Распечатать

Источник: https://assistentus.ru/vedenie-biznesa/proizvodstvennaya-moshchnost/

МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ

1. Определим степень использования производственной мощности предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности (К_исп), который можно рассчитать по формуле:

К_исп = V_{пл (факт)} – М_ср/г, (1)

где V_{пл (факт)} — плановый (или фактический) объем выпуска продукции;

М_ср/г — среднегодовая производственная мощность предприятия.

НА ЗАМЕТКУ

1. Степень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100 %.

2. Если степень использования среднегодовой производственной мощности больше 100 %, это говорит о перегрузке производственного оборудования, которая может привести к поломке и выходу из строя основных средств.

3. Если V_{пл (факт)} < М_ср/г, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями.

4. Для устойчивой работы и перспективной деятельности в части улучшения качества, обновления выпускаемой продукции и других стратегических целей предприятие должно иметь оптимальный резерв производственной мощности. Размер этого резерва находится в пределах 10–15 % и зависит от специфики предприятия.

Величина среднегодовой производственной мощности зависит от своевременности ввода и выбытия производственных мощностей и рассчитывается по следующей формуле:

М_ср/г = М_н + ∑(М_вв × Ч_вв) / 12 – ∑(М_выб × Ч_выб) / 12, (2)

где М_н — производственная мощность на начало периода;

М_вв — мощности, введенные в действие в течение года;

М_выб — мощности, выбывшие в течение года;

Ч_вв — число месяцев эксплуатации введенной мощности;

Ч_выб — число месяцев с момента выбытия мощности до конца года.

ПРИМЕР 1

ОАО «Бриз» занимается переработкой молока и изготовлением молочной продукции. На 01.05.2016 на предприятии демонтировали старое оборудование и установили новую линию по розливу молока. Это дало прирост выпуска готовой продукции на 32 029 тыс. руб.

Производственная мощность выбывшего на 01.05.2016 оборудования — 6870 т.

Производственная мощность оборудования, введенного с 01.05.2016, — 23 989,5 т.

Среднегодовая производственная мощность за 2016 г. составит:

М_ср/г = 21 497 + (23 989,5 × 8 / 12) – (6870 × 4 / 12) = 35 200 т.

Рассчитаем степень использования производственной мощности ОАО «Бриз» (табл. 1).

Таблица 1. Использование производственной мощности ОАО «Бриз»
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Выпуск продукции:
в действующих ценах, тыс. руб.	546 024	578 053	+32 029
в натуральном выражении, т	21 497	22 758	+1261
Среднегодовая производственная мощность, т	29 560	35 200	+5640
Прирост среднегодовой производственной мощности за счет:
ввода в действие нового и модернизации старого оборудования			+3384
реконструкции цеха			+2256
Степень использования производственной мощности, %	72,7	64,7	–8,0
Производственная площадь, м2	3357	3357	—
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, тыс. руб.	162,7	172,2	+9,5
Уровень недозагрузки мощностей, %	27,3	35,3	+8,0

Вывод по данным табл. 1: несмотря на то что за отчетный год выпуск продукции увеличился на 1261 т, предприятие не использует производственные мощности в полном объеме. Если в 2015 г. они использованы на 72,7 %, то в 2016 г. степень использования производственных мощностей еще ниже — 64,7 %. Кроме активной части основных фондов, недоиспользована и пассивная часть.

Важная деталь: неполное использование мощностей ведет к тому, что в дальнейшем может снизиться объем выпуска продукции и вырасти ее себестоимость за счет увеличения постоянных расходов на единицу продукции.

2. Оценим эффективность использования производственных мощностей.

Эффективность использования производственных мощностей можно оценить с помощью показателей, характеризующих использование производственного оборудования. В данном случае последовательно анализируют использование численного парка оборудования, использование оборудования по времени работы и по производительности.

Анализ использования численного парка оборудования

Для анализа использования численного парка оборудования применяют следующие показатели:

• коэффициент использования парка наличного оборудования (К_нал), который рассчитывается по следующей формуле:

К_нал = О_дейст / О_общ, (3)

где О_дейст — количество действующего оборудования;

О_общ — количество всего имеющегося оборудования, установленного и неустановленного;

• коэффициент использования парка установленного оборудования (К_уст), который можно определить по формуле:

К_уст = О_р / О_уст, (4)

где О_р — количество работающего оборудования;

О_уст — количество установленного оборудования.

Сопоставление этих показателей позволяет проанализировать степень вовлеченности оборудования в производственный процесс и выявить возможные резервы.

ПРИМЕР 2

Рассчитаем использование численного парка оборудования в ОАО «Бриз». Необходимые данные и результаты расчетов представим в табл. 2.

Таблица 2. Использование численного парка оборудования
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Наличное оборудование, ед.	231	254	23
Установленное оборудование, ед.	230	246	16
Действующее оборудование, ед.	193	228	35
Коэффициент использования парка наличного оборудования, %	83,5	89,8	6,3
Коэффициент использования парка установленного оборудования, %	83,9	92,7	8,8

Согласно данным табл. 2 в 2016 г. наличного оборудования стало больше на 23 единицы (на 10 %), так как приобретены новые производственные линии (положительный момент в работе предприятия). Настораживает уровень использования установленного оборудования: всего 83,9 % в 2015 г. и 92,7 % в 2016 г. Это может негативно сказаться на выполнении производственной программы предприятия.

Сложившаяся ситуация связана с тем, что устаревшее оборудование находится на консервации, а новое установлено не в полном объеме.

В 2015 году из 231 единицы наличного оборудования действует только 193, а в 2016 г. из 254 единиц этого оборудования в производстве занято только 228 ед. Это тоже неблагоприятная ситуация.

Большое количество недействующего оборудования из числа установленного объясняется тем, что оборудование часто выходит из строя и находится на длительном ремонте.

Если усилить контроль за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования, то такой дисбаланс можно уменьшить. Своевременный периодический техосмотр, устранение неполадок, качественные ремонтные работы позволят снизить риск бездействия производственного оборудования и увеличить срок службы.

Согласно показателям, характеризующим использование действующего и наличного парка оборудования, в производственный процесс вовлечено не все оборудование, что является резервом роста продукции.

Доля установленного оборудования в 2016 г. повысилась на 8,8 % и составила 92,7 %. С повышением уровня установленного оборудования увеличивается производственная мощность предприятия и выпуск продукции.

ЭТО ВАЖНО

Анализируя использование оборудования по количеству, следует обратить внимание на причины бездействия оборудования, находящегося на балансе предприятия. Во время анализа установленного оборудования нужно выяснять причины его простоев (оборудование в ремонте, на модернизации, резервное или неиспользуемое).

Анализ оборудования по времени работы

Использование оборудования по времени характеризуется балансом времени его работы и показывает степень экстенсивной загрузки оборудования.

Для анализа работы оборудования по времени используют следующие показатели:

• коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (К_реж):

К_реж = Т_факт / Т_реж, (5)

где Т_факт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Т_реж — режимный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный исходя из планового режима работы на предприятии с учетом коэффициента сменности;

• коэффициент использования планового фонда времени оборудования/экстенсивной нагрузки (К_экс):

К_экс = Т_факт / Т_план, (6)

где Т_план — плановый фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный как максимально возможное время работы оборудования.

ПРИМЕР 3

Для расчета показателей использования оборудования по времени применим систему показателей времени работы оборудования в цехе цельномолочной продукции ОАО «Бриз» (табл. 3).

Таблица 3. Система показателей времени работы оборудования
Фонд времени	Цель расчета	Формула расчета	2015 г.	2016 г.
Календарный (плановый)	Определить максимально возможное время работы оборудования	Тк = Дк × 24 ч × Оуст, где Тк — календарный (плановый) фонд времени оборудования, ч; Дк — число календарных дней в году; Оуст — число единиц установленного оборудования	Тк = 365 × 24 × 58 = 508 080 ч	Тк = 366 × 24 × 62 = 544 608 ч
Номинальный (режимный)	Определить возможное время работы оборудования с учетом выходных и праздничных дней, установленного режима работы предприятия	Тн = (Дк – (Дв + Дп)) × Кс × Фс × Оуст, где Тн — номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования, ч; Дв — число выходных дней в году; Дп — число праздничных дней в году; Кс — число смен в рабочих сутках; Фс — продолжительность рабочей смены	Тн = (365 – 118) × 1,7 × 16 × 58 = 320 902 ч	Тн = (366 – 119) × 1,7 × 16 × 62 = 416 541 ч
Полезный (действительный)	Определить возможное время работы оборудования с учетом планируемых потерь времени на ремонт и модернизацию	Тп = Тн × Кисп = Тн × (1 – ап / 100), где Тп — полезный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч; Кисп — коэффициент полезного использования оборудования; ап — планируемые потери времени для ремонта и модернизации оборудования, %	Тп = 320 902 × (1 – 15 / 100) = 272 767 ч	Тп = 416 541 × (1 – 15 / 100) = 354 060 ч
Фактическое время	Определить фактическое время работы оборудования с учетом внеплановых простоев	Тфакт = Тп – Тпр, где Тфакт — фактическое время работы оборудования, ч; Тпр — продолжительность внеплановых простоев, ч	Тфакт = 272 767 – 18 615 = 254 152 ч	Тфакт = 354 060 – 20 835 = 333 225 ч
Коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж)		Креж = 254 152 / 320 902 = 0,79	Креж = 333 225 / 416 541 = 0,8
Коэффициент экстенсивной нагрузки (Кэкс)		Кэкс = 254 152 / 508 080 = 0,5	Кэкс = 333 225 / 544 608 = 0,61

Согласно данным табл. 3 в 2015 г. фактически оборудование использовано на 5 % от максимального количества времени и на 79 % от режимного фонда времени работы оборудования. Производственные мощности используются не в полном объеме, что сказывается на выпуске продукции и получении прибыли. В 2016 году произошло улучшение использования производственных мощностей по времени за счет приобретения нового оборудования.

На время использования оборудования повлияло большое количество часов простоя из-за ремонтных работ устаревшего оборудования.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня экстенсивного использования оборудования можно отнести:

• увеличение времени работы оборудования;

• ликвидация простоев;

• устранение неравномерного выпуска продукции;

• повышение коэффициента сменности.

Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности работы оборудования (К_см):

К_см = Т_факт / Ч_заг, (7)

где Т_факт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Ч_заг — число станков, работающих в наиболее загруженную смену.

Коэффициент сменности можно определить как среднеарифметическую взвешенную по числу станков, работающих в одну, две и три смены.

ПРИМЕР 4

В цельномолочном цехе ОАО «Бриз» в 2015 г. было установлено 58 единиц оборудования, за текущий месяц отработано 1856 смен, в месяце 20 рабочих дней.

Коэффициент сменности (К_см) составит:

1856 смен / (58 ед. × 20 дн.) = 1,6 см.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по времени, следует обратить особое внимание на причины простоев, которые наиболее часто повторяются. Эти причины могут быть связаны с неисправностью оборудования, отсутствием электроэнергии, сырья, материалов и др.

Анализ использования оборудования по производительности

Для анализа использования оборудования по производительности рассчитывают коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (К_инт):

К_инт = Q_факт / Q_уст, (8)

где Q_факт — фактический объем продукции в единицу времени;

Q_уст — установленная норма выработки (часовая мощность оборудования).

ПРИМЕР 5

Цельномолочный цех ОАО «Бриз» в среднем на одну единицу оборудования за 1 час выпускал 25 кг основной продукции в 2015 г. и 27 кг в 2016 г.

Плановая часовая мощность единицы оборудования составляет: 2015 г. — 27 кг, 2016 г. — 28 кг.

Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки цельномолочного цеха (К_инт):

• 2015 г. — 0,93 (25 / 27);
• 2016 г. — 0,96 (27 / 28).

Показатель говорит о том, что оборудование в цельномолочном цехе работает с интенсивностью 96 % и достаточно загружено.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня интенсивного использования оборудования можно отнести:

• применение прогрессивных видов инструментов и упаковки;

• рациональное размещение оборудования;

• внедрение поточных методов работы.

Для комплексной оценки использования оборудования по времени и производительности применяют показатель интегральной нагрузки оборудования (К1). Он характеризует использование оборудования по производственной мощности и представляет собой произведение коэффициента экстенсивной (К_экс) и интенсивной (К_инт) нагрузки оборудования:

К1 = К_экс × К_инт. (9)

Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, то есть чем выше коэффициент интегрального использования оборудования, тем выше уровень использования производственной мощности.

ПРИМЕР 6

Используем показатели экстенсивной (пример 3) и интенсивной (пример 5) нагрузки оборудования цельномолочного цеха ОАО «Бриз» и рассчитаем интегральный показатель нагрузки этого оборудования в 2015 и 2016 гг.:

К1₂₀₁₅ = 0,5 × 0,93 = 0,47.

К1₂₀₁₆ = 0,61 × 0,96 = 0,59.

За период 2015–2016 гг. произошло увеличение интегрального показателя использования производственных мощностей на 12 %, но он так и остается на низком уровне. Производственные мощности используются только на 47 и 59 %. Оборудование используется по времени неэффективно и это оказывает влияние на повышение себестоимости продукции и снижение прибыли.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по мощности, нельзя сравнивать интенсивность использования различных видов оборудования. Сопоставлять нужно только аналогичное оборудование при производстве однородной продукции.

3. Определим влияние факторов на выпуск продукции.

Анализируя использование оборудования, следует определить влияние факторов, которые изменяют объем производства продукции. К таким факторам можно отнести время работы, количество оборудования, часовую выработку. Использование оборудования по времени зависит и от числа дней работы оборудования, сменности работы и средней продолжительности смены.

Влияние факторов на объем выпуска продукции (ВП) можно рассчитать, используя формулу такого вида:

ВП = О_дейст × Д × К_см × П_см × ЧВ, (10)

где О_дейст — количество действующего оборудования;

Д — количество дней, отработанных единицей оборудования;

К_см — коэффициент сменности работы оборудования;

П_см — средняя продолжительность смены;

ЧВ — средняя выработка за один машино-час.

Расчет следует проводить по группам однородного оборудования, поэтому будем использовать показатели по цельномолочному цеху ОАО «Бриз».

Для расчета влияния факторов все необходимые данные приведем в табл. 4.

Таблица 4. Исходные данные для анализа влияния экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования на выпуск продукции
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Объем выпуска продукции, тыс. руб.	124 191	173 542	49 351
Среднегодовое количество действующего оборудования, ед.	58	62	4
Число дней, отработанных единицей оборудования в году	242	241	–1
Коэффициент сменности	1,6	1,7	0,1
Средняя продолжительность смены, ч	14	16	2
Среднечасовая выработка единицы действующего оборудования, тыс. руб.	0,395	0,427	0,032

Рассчитаем влияние факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе методом абсолютных разниц (табл. 5).

Таблица 5. Расчет влияния факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе
Фактор	Формула расчета	Расчет	Сумма влияния, тыс. руб.
Количество действующего оборудования, ед.	ΔОдейст × Д0 × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0	4 × 242 × 1,6 × 14 × 0,395	+8565
Количество дней, отработанных единицей оборудования в году	Одейст1 × ΔД × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0	62 × –1 × 1,6 × 14 × 0,395	–549
Коэффициент сменности работы оборудования	Одейст1 × Д1 × ΔКсм × Псм0 × ЧВ0	62 × 241 × 0,1 × 14 × 0,395	+8263
Средняя продолжительность смены, ч	Одейст1 × Д1 × Ксм1 × ΔПсм × ЧВ0	62 × 241 × 1,7 × 2 × 0,395	+20 067
Среднечасовая выработка за 1 станко-час	Одейст1 × Д1 × Ксм1 × Псм1 × ΔЧВ	62 × 241 × 1,7 × 16 × 0,032	+13 006
Итого			+49 352

Исходя из данных табл. 5, основное влияние на рост выпуска продукции оказали следующие факторы:

• увеличение продолжительности смены (+20 067 тыс. руб.);
• увеличение среднечасовой выработки (+13 006 тыс. руб.);
• рост числа действующего оборудования в цельномолочном цехе (+8565 тыс. руб.);
• повышение коэффициента сменности работы оборудования (+8263 тыс. руб.).

В работе цельномолочного цеха имеются резервы увеличения выпуска продукции за счет его экстенсивной загрузки. Для улучшения и дальнейшего наращивания производственных мощностей по цельномолочному цеху и всему предприятию ОАО «Бриз» необходимо:

• сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного оборудования;
• модернизировать действующий парк основного оборудования.

ПОДВОДИМ ИТОГИ

1. Для дополнительного увеличения прибыли, роста рентабельности продукции, сокращения затрат и капиталовложений нужно анализировать использование производственных мощностей предприятия. Для полного анализа мощностей необходимо определить:

• насколько освоена среднегодовая мощность предприятия;
• все изменения, характеризующие использование производственных мощностей, их динамику;
• причины, по которым прошло изменение уровня производственной мощности;
• уровень неиспользованных мощностей и образовавшиеся потери.

2. Производственная мощность динамична, изменяется под воздействием различных производственных факторов: модернизация и реконструкция действующего оборудования, замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования, техническое перевооружение и другие организационно-технические мероприятия.

При расчете по методу коэффициента использования потребный поток ламп в каждом светильнике Ф находится по формуле

где Е — заданная минимальная освещенность, лк; k — коэффициент запаса; S — освещаемая площадь, м2; z — отношение Еср:Емин; N — число светильников (как правило, намечаемое до расчета); η — коэффициент использования в долях единицы.
В таких помещениях, как конторы, чертежные и некоторые другие, где положение работающего строго фиксировано и создает частичное затенение, следует вводить в знаменатель формулы (5-1) коэффициент затенения около 0,8, но пока это еще не общепринято.

По Ф выбирается ближайшая стандартная лампа, поток которой не должен отличаться от Ф больше чем на -10…+20% . При невозможности выбора с таким приближением корректируется N. При однозначно заданном Ф (люминесцентные светильники, предназначенные для определенных ламп, маломощные светильники, использование которых целесообразно с лампами наибольшей возможной мощности) формула решается относительно N. При всех заданных других величинах формула может быть использована для определения ожидаемой Е.
При расчете люминесцентного освещения чаще всего первоначально намечается число рядов и, которое подставляется в (5-1) вместо N. Тогда под Ф следует подразумевать поток ламп одного ряда.
При выбранном типе светильника и спектральном типе ламп поток ламп в каждом светильнике Ф1 может иметь всего 2-3 различных значения. Число светильников в ряду N определяется, как

Суммарная длина N светильников сопоставляется с длиной помещения, причем возможны следующие случаи:
а. Суммарная длина светильников превышает длину помещения: необходимо или применить более мощные лампы (у которых поток на единицу длины больше), или увеличить число рядов, или компоновать ряды из сдвоенных, строенных и т. д. светильников.
б. Суммарная длина светильников равна длине помещения: задача решается устройством непрерывного ряда светильников.
в. Суммарная длина светильников меньше длины помещения: принимается ряд с равномерно распределенными вдоль него разрывами λ между светильниками.
Из нескольких возможных вариантов на основе технико-экономических соображений выбирается наилучший.
Рекомендуется, чтобы λ не превышало примерно 0,5 расчетной высоты (кроме многоламповых светильников в помещениях общественных и административных зданий).
Входящий в (5-1) коэффициент z, характеризующий неравномерность освещения, является функцией многих переменных и в наибольшей степени зависит от отношения расстояния между светильниками к расчетной высоте (L:h), с увеличением которого сверх рекомендуемых значений z резко возрастает. При L:h, не превышающем рекомендуемых значений, можно принимать z равным 1,15 для ламп накаливания и ДРЛ и 1,1 для люминесцентных ламп при расположении светильников в виде светящих линий. Для отраженного освещения можно считать z=1,0; при расчете на среднюю освещенность z не учитывается.
Для определения коэффициента использования η находится индекс помещения i и предположительно оцениваются коэффициенты отражения поверхностей помещения: потолка — , стен — , расчетной поверхности или пола — (см. табл. 5-1).

Таблица 5-1 Приблизительные значения коэффициентов отражения стен и потолка

Характер отражающей поверхности	Коэффициент отражения, %
Побеленный потолок; побеленные стены с окнами, закрытыми белыми шторами	70
Побеленные стены при незавешенных окнах; побеленный потолок в сырых помещениях; чистый бетонный и светлый деревянный потолок	50
Бетонный потолок в грязных помещениях; деревянный потолок; бетонные стены с окнами; стены, оклеенные светлыми обоями	30
Стены и потолки в помещениях с большим количеством темной пыли; сплошное остекление без штор; красный кирпич не оштукатуренный; стены с темными обоями	10

Индекс находится по формуле

где А — длина помещения; В — его ширина; h — расчетная высота.
Для помещений практически неограниченной длины можно считать i=B/h.
Для упрощения определения i служит табл. 5-2. В одной из трех верхних строк, в зависимости от глазомерно оцениваемого отношения А:В, находится значение h, ближайшее к заданному; движением вида но столбцу находятся два значения площади, между которыми заключено заданное значение, и движением вправо до столбца «индексы» находится значение i.
Например, если А=20 м, В=10 м и h=4,3 м,то для интервала А:В=1,5…2,5, двигаясь вправо между значениями S=157 м2 и S=219 м2, находим i=1,5.
Во всех случаях i округляется до ближайших табличных значений; при i> 5 учитывается i = 5.
Значения коэффициентов использования для светильников с лампами накаливания (для примера) приводится в табл. 5-3.

Таблица 5-2 Таблица для определения индекса помещения

Таблица 5-3 Коэффициенты использования светового потока. Светильники с лампами накаливания

Так как число типоразмеров светильников для люминесцентных ламп за последние годы во много раз возросло, представилось невозможным давать для каждого светильника отдельную таблицу. Светильники со сходными светотехническими характеристиками объединены в группы, для каждой из которых даны усредненные значения коэффициентов использования.
Приводимые таблицы коэффициентов использования не охватывают всей номенклатуры светильников. При необходимости более точного определения коэффициентов использования следует пользоваться методом их расчета, изложенным в разделе.
В большинстве случаев, в особенности для светильников для общественных зданий, достаточен приближенный расчет h с помощью табл. 5-19 и 5-20, выполняемый по схеме: по форме кривой силы света в нижней полусфере определяется ее тип: пo каталожным данным светильника определяются, в процентах от потока лампы, потоки нижней (Ф1) верхней (Ф2) полусфер; первый умножается на значение коэффициента использования по табл. 5-19, второй — по табл. 5-20; сумма произведений дает общий полезный поток, делением которого на поток лампы обычно 1000 лм) находится коэффициент использования.

Пример 1. Определить коэффициент использования при i = 1,5, подвесного светильника. По каталогу завода Ф1=0,64 и Ф2=0,80-0,64=0,16.
Кривая силы света в нижней полусфере по форме наиболее близка к кривой Д.
Пользуясь таблицами, находим

Пример 2. В помещении, для которого выше определен индекс, установлено 12 светильников ППР и требуется обеспечить Е=30 лк при k=1,5. Задано .
При указанных данных и i=1,5 по табл. (как таб. 5-3) находим η=0,32, откуда

Выбираем лампу 200 Вт, 2800 лм.

Пример 3. В том же помещении установлено три продольных ряда светильников ЛДОР с лампами ЛБ и требуется обеспечить Е=300 лк при k=1,5. В табл. (как таб. 5-3) находим η=0,44. Поток ламп одного ряда

Если принять светильники с лампами 2Х40 Вт (с общим потоком 5700 лм), то в ряду необходимо установить 75 000:5700 = 13 светильников; светильники с лампами 2 X 80 Вт (с потоком 9920) — 8 светильников. Так как длина ряда около 20 м, то в обоих случаях светильники вмещаются в ряд.
Некоторые преимущества имеет первый вариант, при котором разрывы между светильниками меньше.

Таблица 5-19 Коэффициенты использования светового потока светильников с типовыми кривыми силы света, излучаемого в нижнюю полусферу

Таблица 5-20 Коэффициенты использования светового потока светильников (любого типа), излучаемого в верхнюю полусферу

Коэффициент использования продолжительности рабочего периода является важным показателем продуктивности. Управленцу любого хозсубъекта будет полезно определить этот показатель касаемо самого себя или своих наемных работников, чтобы в полной мере осознавать, на что уходит рабочее время, насколько продуктивно оно тратится, и какая от этого идет отдача.

Фонды рабочего времени

В расчете коэффициента немаловажную роль играют фонды рабочего времени – способы расчета имеющегося и потенциального времени, затрачиваемого на работу. Выделяют следующие их виды:

1. Календарный фонд – это сумма дней, за которые в течение отчетного периода работник явился (или не явился) на работу. Если брать в качестве отчетного периода год, то календарный фонд времени составляет 365 дней на одного сотрудника. Допустим, на предприятии работает сто человек. Итого календарный фонд 36500 условных единиц. В качестве условной единицы для расчета фонда используются человеко-дни. Данный фонд времени позволяет определить списочную численность работников, а также установить имеющееся и необходимое количество человеко-дней.
2. Табельный фонд – более конкретный показатель, поскольку при его расчете не учитываются выходные и праздничные дни. Это – сумма списочных дней за условно взятый отчетный период. То есть, если из календарного фонда вычесть выходные и праздничные, можно получить табельный фонд времени.
3. Максимально возможный фонд – это универсальный показатель, который нужно вычислить, чтобы понять максимальное количество условных единиц, которые можно отработать за отдельно взятый период времени. Это – календарный фонд без учета выходных, праздников и отпусков, то есть количество человеко-дней при условии, что не будет прогулов и отсутствий по причине болезни.
4. Фактически отработанный фонд – это значение, которое показывает количество реально отработанных человеко-дней в отдельно взятый промежуток времени.

Показатели данных фондов времени становятся основой для расчета коэффициента.

Коэффициент использования рабочего времени — понятие

Рассматриваемый параметр – это показатель, который позволяется определить, насколько эффективно на том или ином предприятии используется время, отведенное на работу, то есть показывает, сколько рабочего времени за определенный период было потрачено с пользой, а сколько — нет. Во втором случае время тратится на производственные простои или, если говорить об отдельном работнике, на его бездействие.

Управленцу следует обратить особое внимание на так называемый внутрисменный простой, когда рабочий ничего не делает во время своей смены, а также на ситуацию, когда на производстве не хватает сырья и простой происходит не по вине рабочих, а по причине отсутствия возможности выполнять свои обязанности, и оперативно устранять подобное.

Так же его расчет позволяет определить эффективность труда отдельного сотрудника.

Польза расчета коэффициента рабочего времени

Практическая польза расчета коэффициента использования рабочего времени заключается в возможности проанализировать, сколько времени было затрачено на полезные действия, а сколько потрачено неэффективно.

Расчет коэффициента может быть полезен как управленцу субъекта для принятия мер в отношении координирования и контроля своих сотрудников, так и отдельно взятым работникам для увеличения собственной продуктивности.

Главная цель вычисления показателя – дальнейшее уменьшение количества времени, затрачиваемого на выполнение полезного действия и, как следствие, увеличение количества полезных действий за определенный промежуток времени, а также уменьшение времени, которое тратится непродуктивно.

Коэффициент использования рабочего времени — формула

Формула для определения данного показателя за рабочий день выглядит следующим образом:

Кирв (час.) = Tф/Tу,

где      Tф – фактическое время, которое было отработано рабочим за день;

Tу – установленная продолжительность рабочего дня.

То есть реально потраченное с пользой время соотносится с тем временем, которое, в теории, должно быть потрачено с пользой.

Чтобы высчитать коэффициент за определенный период, отличный от рабочих суток (месяц, квартал, полугодие и так далее), нужно использовать следующую формулу:

Кирв (дн.) = Дф/Дн,

где      Дф – количество дней, которые были реально отработаны работником за отдельно взятый период. То есть дни, когда у него не было выходного, отпуска, праздничного, прогула или отгула по болезни.

Дн – это количество дней, которые нужно было отработать работнику, чтобы достичь установленного параметра за данный промежуток времени.

Чтобы расчитать универсальный коэффициент в процентах, можно использовать такую формулу:

Кирв = Кирв (дн.)*Кирв (час.)*100

Расчет коэффициента рабочего времени

Как рассчитать коэффициент использования рабочего времени? Рассматривать алгоритм следует на примере из практики.

Пример

Рабочий день в ООО «Альфа» составляет 8 часов. Из них рабочий, в среднем, тратит 1,5 часа на не касающиеся производства дела. Остается 6,5 часов реально отработанного времени. Всего на предприятии работает 100 человек. Необходимо рассчитать коэффициент за день.

Ежедневный коэффициент составит: 650ч/800ч = 0,8125

В месяц каждый рабочий должен отработать 22 дня, то есть 2200 дней для всего штата. Но, в среднем, 2 дня ежемесячно рабочие отсутствуют по личным причинам, не обусловленным выходными или праздниками. Требуется определить ежемесячный коэффициент.

Показатель за месяц равен: 2000д/2200д = 0,909

На основании вышеизложенного можно рассчитать универсальный коэффициент в процентах:

0,909*0,8125*100 =73,85625%

Это – тот процент от общего рабочего времени, который был потрачен с пользой. Конечно, в данном примере коэффициент относителен, поскольку у всех рабочих одинаковое количество прогулов и простоев. Чтобы провести точные расчеты, нужно составлять для каждого работника индивидуальные вычисления.

Коэффициент потерь рабочего времени

Когда вычислен процент потраченного на выполнение своих обязанностей времени, можно определить, сколько часов непродуктивны.

В примере выше коэффициент потерь рабочего времени превысил двадцать пять процентов, то есть четверть всего времени потрачена непродуктивно. Впрочем, это – не самый худший показатель. Согласно исследованиям, многие работники тратят понапрасну больше четырех часов рабочего времени в день, то есть половину рабочего дня.

Анализ потраченного времени

Контроль направлений расходования выделенного на работу время – это важная функция, которая должна реализовываться менеджментом хозсубъекта, поскольку это позволит максимально использовать рабочее время.

Проанализировать результаты исчислений и сделать выводы о том, какие меры следует предпринять, чтобы в дальнейшем коэффициент повышался можно, найдя ответы на следующие вопросы:

1. Сколько времени было потрачено на осуществление полезных действий?
2. Потраченного времени слишком мало или слишком много для достижения поставленных целей?
3. Имеется ли результат приложенных усилий?
4. Соотносится ли потраченное время с плановыми индикаторами?
5. Достаточно ли времени потрачено с пользой для хозсубъекта?
6. Были ли достигнуты поставленные цели?
7. Можно ли было потратить меньше времени на реализацию функционала?
8. Оказались ли результаты исчисления предсказуемыми?
9. Выявлены ли моменты беспричинного простоя в работе?
10. Как простой отразился на производительности?
11. Насколько равномерно в отчетном периоде распределяется потраченное время?
12. Существует ли способ устранить причину простоя?
13. Как много времени уходит на выполнение ненужных задач?
14. Сколько времени тратится работником на личные нужды?
15. Являются результаты подсчетов положительными или отрицательными?

Данный опросник позволяет менеджменту иметь четкую картину того, на что уходит рабочее время коллектива сотрудников и насколько продуктивны эти часы, а также куда они были потрачены, когда рабочий процесс не осуществлялся.

На основе этих данных можно разработать стратегию, которая позволит увеличить коэффициент использования рабочего времени. Конечно, достичь использования максимально возможного фонда рабочего времени не представляется возможным, но к увеличению показателя нужно стремиться. Для этого стоит грамотно определить комплекс мер по предотвращению потерь рабочего времени. Возможно, стоит повысить квалификацию работников, а, возможно, — оптимизировать рабочий процесс, чтобы сократить количество естественных простоев.

Таким образом, вышепредставленный коэффициент позволяет определить объем рабочего времени, который был направлен сотрудниками на выполнение своих обязанностей. Главная задача, которая встает перед руководством после его расчета –максимальное его увеличение, а также снижение такого индикатора, как коэффициент потерь рабочего времени.