Как найти напряженность стали

Версия для печати

Приложение 1. Допускаемые напряжения для разных видов сталей

Таблица 5. Допускаемые напряжения для углеродистых и низколегированных сталей

Примечания:
1. При расчетных температурах ниже 20 °С допускаемые напряжения принимают такими же, как при 20 °С, при условии допустимого применения материала при данной температуре.
2. Для промежуточных расчетных температур стенки допускаемое напряжение определяют линейной интерполяцией с округлением результатов до 0,5 МПа (5 кгс/см²) в сторону меньшего значения.
3. Для стали марки 20 при R²⁰_e<220 МПа (2200 кгс/см²) допускаемые напряжения, указанные в табл.1, умножают на отношение R²⁰_e/220 (R²⁰_e/2200).
4. Для стали марки 10Г2 при R²⁰_p0,2 <270 МПа (2700 кгс/см²) допускаемые напряжения, указанные в табл.1, умножают на отношение R²⁰_p0,2 /270 (R²⁰_p0,2 <2700).
5. Для стали марок 09Г2С, 16ГС классов прочности 265 и 296 по ГОСТ 19281 допускаемые напряжения независимо от толщины листа принимают равными указанным в графе, соответствующей толщине свыше 32 мм.

Таблица 6. Допускаемые напряжения для теплоустойчивых хромистых сталей

Примечания:
1. При расчетных температурах ниже 20 °С допускаемые напряжения принимают такими же, как при 20 °С, при условии допустимого применения материала при данной температуре.
2. Для промежуточных расчетных температур стенки допускаемое напряжение определяют линейной интерполяцией с округлением результатов до 0,5 МПа (5 кгс/см²) в сторону меньшего значения.
3. При расчетных температурах ниже 200 °С сталь марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ применять не рекомендуется.

Таблица 7 * Допускаемые напряжения для жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких сталей аустенитного класса

_______________ * Данные таблицы соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

Примечания:
1. При расчетных температурах ниже 20 °С допускаемые напряжения принимают такими же, как и при 20 °С, при условии допустимого применения материала при данной температуре.
2. Для промежуточных расчетных температур стенки допускаемое напряжение определяют интерполяцией двух ближайших значений, указанных в таблице, с округлением результатов до 0,5 МПа (5 кгс/см²) в сторону меньшего значения.
3. Для поковок из стали марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т допускаемые напряжения, приведенные в табл.7 при температурах до 550 °С, умножают на 0,83.
4. Для сортового проката из стали марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т допускаемые напряжения, приведенные в табл.7 при температурах до 550 °С, умножают на отношение

,

где R_p0,2* — предел текучести материала сортового проката определен по ГОСТ 5949; для сортового проката из стали марки 03Х18Н11 допускаемые напряжения умножаются на 0,8.

5. Для поковок и сортового проката из стали марки 08Х18Н10Т допускаемые напряжения, приведенные в табл.7 при температурах до 550 °С, умножают на 0,95.
6. Для поковок из стали марки 03Х17Н14М3 допускаемые напряжения, приведенные в табл.7, умножают на 0,9.
7. Для поковок из стали марки 03Х18Н11 допускаемые напряжения, приведенные в табл.7, умножают на 0,9; для сортового проката из стали марки 03Х18Н11 допускаемые напряжения умножают на 0,8.
8. Для труб из стали марки 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ-35) допускаемые напряжения, приведенные в табл.7, умножают на 0,88.
9. Для поковок из стали марки 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ-35) допускаемые напряжения, приведенные в табл.7, умножают на отношение

,

где R_p0,2* — предел текучести материала поковок, определен по ГОСТ 25054 (по согласованию).

Таблица 8. Допускаемые напряжения для жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких сталей аустенитного и аустенито-ферритного класса

Примечания:
1. При расчетных температурах ниже 20 °С допускаемые напряжения принимают такими же, как и при 20 °С, при условии допустимого применения материала при данной температуре.
2. Для промежуточных расчетных температур стенки допускаемое напряжение определяют интерполяцией двух ближайших значений, указанных в таблице, с округлением до 0,5 МПа (5 кгс/см²) в сторону меньшего значения.

<< назад / к содержанию ГОСТ 14249-89 / вперед >>

Предельные и допустимые напряжения

Предельным
напряжением считают напряжение, при
котором

в материале
возникает опасное состояние (разрушение
или опасная дефомация).

Для пластичных
материалов предельным напряжением
считают предел текучести, т. к. возникающие
пластические деформации не исчезают
после снятия нагрузки: σ_пред
=σ_т

Для хрупких
материалов, где пластические деформации
отсутствуют, а разрушение возникает по
хрупкому типу (шейки не образуется), за
предельное напряжение принимают предел
прочности: σ_пред
=σ_т

Для пластично-хрупких
материалов предельным напряжением
считают напряжение, соответствующее
максимальной деформации 0,2% (σ_0,2):

σ_пред
=σ_0,2

Допускаемое
напряжение — максимальное напряжение,
при котором материал должен нормально
работать.

Допускаемые
напряжения получают по предельным с
учетом запаса прочности: [σ]= σ_пред
/[s]

где [σ] — допускаемое
напряжение; в — коэффициент запаса
прочности; [s]
— допускаемый коэффициент запаса
прочности.

Примечание.
В квадратных скобках принято обозначать
допускаемое значение величины.

Допускаемый
коэффициент запаса прочности зависит
от качества материала, условий работы
детали, назначения детали, точности
обработки и расчета и т. д.

Он может колебаться
от 1,25 для простых деталей до 12,5 для
сложных деталей, работающих при переменных
нагрузках в условиях ударов и вибраций.

Расчеты
на прочность при растяжении и сжатии

Расчеты
на прочность ведутся по условиям
прочности — нера­венствам,
выполнение которых гарантирует прочность
детали при данных
условиях.

Для
обеспечения прочности расчетное
напряжение не должно превышать
допускаемого напряжения:
Расчетное
напряжение σ
зависит
от
нагрузки и размеров попе­речного
сечения, допускаемое только от
материала детали и
усло­вий
работы.

Существуют
три вида расчета на прочность.

Проектировочный
расчет
—
задана расчетная схема и нагрузки;
материал
или размеры детали подбираются:

определение
размеров поперечного сечения:
подбор
материала
по
величине σ_пред
можно
подобрать марку материала.

Проверочный
расчет
—
известны нагрузки, материал, размеры
детали; необходимо проверить,
обеспечена ли прочность.

Проверяется
неравенство

Определение
нагрузочной способности
(максимальной
нагрузки):

Тема 2.3 практические расчеты на срез и смятие

Понятие
о срезе и смятии. Условия прочности

Срезом
или сдвигом
называется деформация, возникающая под
действием двух близко расположенных
противоположно напра­вленных равных
сил. При этом возникают касательные
напря­жения.

Примером
элемента металлических конструкций,
работающего на срез, может служить
заклепка . При некоторой величине
действующих сил F
стержень заклепки может быть сре­зан
по сечению аа.
Силы
F
передаются путем давления стенок
отверстия на стержень заклепки.

Деформация
среза возникает также в шпоночном
соединении, схематично изображенном
на рис.
Вращающий
момент М
от
шкива передается на вал радиуса г с
помощью сил F
=М/r.
Эти
силы вызывают срез или сдвиг шпонки по
ее среднему сече­нию. Частный случай
среза — скалывание волокнистых
матери­алов, в частности древесины,
по плоскостям, параллельным волокнам.
При большом давлении может произойти
значительное смятие стенок отверстия
или стержня заклепки по поверхности их
соприкосновения. В шпоночном соединении
смятие может про­изойти по площади
контакта вала или шкива со шпонкой.

Смятием
называется
местная деформация сжатия по площад­кам
передачи давления. Возникающие нормальные
напряжения смятия
являются местными; величина их быстро
убывает при уда­лении
от площадки соприкосновения элементов.

Чтобы
найти напряжения, возникающие в сечении
аа
стержня
заклепки
под действием сил
F
,
применим
метод сечений. Рассечем мысленно стержень
заклепки на две части и рассмотрим
условия равновесия
одной из частей стержня (рис. б).

Со
стороны листа на нее передается внешняя
сила F,
а
по сечению
аа
действуют
внутренние силы. Поперечная сила Q,
возникающая
в сечении аа,
уравновешивает
внешнюю силу F
и
численно равна ей
Q
= F.

Приближенно
можно принять, что касательные напряжения
распределяются
по сечению равномерно

τ=
Q
/A_СР.

Условие
прочности элементов, работающих на
срез, имеет вид
τ
= Q
/A_ср≤[
τ
_СР],

где
A_гр
—площадь среза; [τ
_ср]
—допускаемое касательное на­пряжение.

Величину
допускаемого напряжения назначают па
основании испытаний
на срез. Обычно принимают [τ
_ср]
=(0,70…
0,80) [σ]

На
стержень заклепки давление со стороны
отверстия в листе передается по боковой
поверхности полуцилиндра высотой,
рав­ной
толщине листа б.

Напряжения
смятия распределены по поверхности
неравно­мерно.
Так как закон их распределения точно
неизвестен, расчет ведут упрощенно,
считая их постоянными по расчетной
площади смятия.

Проверку
элементов конструкции на смятие
производят по формуле
σ_см
= Q/А_см
≤
[σ_см]

где
А_см
— площадь смятия; [σ_см]
— допускаемое напряжение на
смятие. Обычно принимают [σ_см]
=
(1,74…2,2) [σ].
Расчет­ные
площади среза и смятия, входящие в
формулы, вычисляются
в каждом конкретном случае в зависимости
от вида соединения и характера передачи
усилий. Так, для заклепочного соединения,
изображенного на рис,
площадь
среза одной
заклепки
соответствует ее поперечному
сечению А_ор=πd²/4
.

За
площадь смятия заклепки условно принимают
ее диаметраль­ное
сечение под одним листом, т. е. прямоугольник
A_см⁼dδ.

Для
шпоночного соединения, площади
среза и смятия также нетрудно опре­делить

A_ср
= lb,

A_cм
= l0,5h.

Расчет
сварных соединений

Сварка
является наиболее механизированным и
совершенным способом соединения
элементов стальных конструкций.
Соедине­ние
сваркой элементов конструкций
осуществляется внахлестку и
встык. Соединение внахлестку производится
при помощи валиковых
(угловых) швов.

Валиковые
швы называются фланговыми, если они
расположены
параллельно
направлению силы (рис.а),
лобовыми,
если они
расположены
перпендикулярно направлению силы
(рис.б),
и
косыми, если они идут под углом к
направлению действующей
силы
(рис. в). ^!

Валиковые
швы рассчитывают на срез. Расчетное
сечение среза
— площадь А
=
lh,
где
l
—длина валикового шва; h
—
расчетная
высота шва, связанная с толщиной
свариваемых листов соотношением
(рис. б)

Н
=
δ соs45°
≈ 0,76.

Когда
сваривают листы различной толщины, то
при вычисле­нии
высоты шва в расчет вводится минимальная
толщина. Условие прочности сварного
шва имеет вид

τ=
F/
lh
= F/
l
δ ≤
[τ_ср
]

где
[τ_ср
] —допускаемое напряжение на срез для
сварного шва.

Чаще
всего применяют сварное соединение
листов встык (рис.,
г), когда зазор между соединяемыми
листами заполняется расплавленным
металлом. При сравнительно большой
толщине соединяемых
элементов их кромки перед сваркой
специально обра­батывают.
Высоту шва обычно принимают равной
толщине листов.

Прочность
стыкового сварного шва, как правило, не
уступает прочности
свариваемого металла. Сварной шов в
соединении

встык
работает на тот же вид деформации, что
и соединяемые элементы,
наиболее часто — на растяжение или на
сжатие. Условие
прочности шва в этом случае имеет вид

σ=
F/
lh
= F/
l
δ ≤[σ’]

где
[σ’]
—допускаемое напряжение на растяжение
или сжатие сварного
шва.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #

  08.03.201514.37 Mб15Конспект лекций по ИУРЭ ДВОРСОН.doc

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Для определения допускаемых напряжений в машиностроении применяют следующие основные методы.
1. Дифференцированный запас прочности находят как произведение ряда частных коэффициентов, учитывающих надежность материала, степень ответственности детали, точность расчетных формул и действующие силы и другие факторы, определяющие условия работы деталей.
2. Табличный — допускаемые напряжения принимают по нормам, систематизированным в виде таблиц
(табл. 1 — 7). Этот метод менее точен, но наиболее прост и удобен для практического пользования при проектировочных и проверочных прочностных расчетах.

В работе конструкторских бюро и при расчетах деталей машин применяются как дифференцированный, так и. табличный методы, а также их комбинация. В табл. 4 — 6 приведены допускаемые напряжения для нетиповых литых деталей, на которые не разработаны специальные методы расчета и соответствующие им допускаемые напряжения. Типовые детали (например, зубчатые и червячные колеса, шкивы) следует рассчитывать по методикам, приводимым в соответствующем разделе справочника или специальной литературе.

Приведенные допускаемые напряжения предназначены для приближенных расчетов только на основные нагрузки. Для более точных расчетов с учетом дополнительных нагрузок (например, динамических) табличные значения следует увеличивать на 20 — 30 %.

Допускаемые напряжения даны без учета концентрации напряжений и размеров детали, вычислены для стальных гладких полированных образцов диаметром 6-12 мм и для необработанных круглых чугунных отливок диаметром 30 мм. При определении наибольших напряжений в рассчитываемой детали нужно номинальные напряжения σ_ном и τ_ном умножать на коэффициент концентрации k_σ или k_τ:

1. Допускаемые напряжения*
для углеродистых сталей обыкновенного качества в горячекатаном состоянии

Для пластичных (незакаленных) сталей при статических напряжениях (I вид нагрузки) коэффициент концентрации не учитывают. Для однородных сталей (σ_в > 1300 МПа, а также в случае работы их при низких температурах) коэффициент концентрации, при наличии концентрации напряжения, вводят в расчет и при нагрузках I вида (k > 1). Для пластичных сталей при действии переменных нагрузок и при наличии концентрации напряжений эти напряжения необходимо учитывать.

Для чугунов в большинстве случаев коэффициент концентрации напряжений приближенно принимают равным единице при всех видах нагрузок (I — III). При расчетах на прочность для учета размеров детали приведенные табличные допускаемые напряжения для литых деталей следует умножать на коэффициент масштабного фактора, равный 1,4 … 5.

Приближенные эмпирические зависимости пределов выносливости для случаев нагружения с симметричным циклом:

для углеродистых сталей:
— при изгибе, σ_-1=(0,40÷0,46)σ_в;
— при растяжении или сжатии, σ_-1р=(0,65÷0,75)σ_-1;
— при кручении, τ_-1=(0,55÷0,65)σ_-1;

для легированных сталей:
— при изгибе, σ_-1=(0,45÷0,55)σ_в;
— при растяжении или сжатии, σ_-1р=(0,70÷0,90)σ_-1;
— при кручении, τ_-1=(0,50÷0,65)σ_-1;

для стального литья:
— при изгибе, σ_-1=(0,35÷0,45)σ_в;
— при растяжении или сжатии, σ_-1р=(0,65÷0,75)σ_-1;
— при кручении, τ_-1=(0,55÷0,65)σ_-1.

Механические свойства и допускаемые напряжения антифрикционного чугуна:
— предел прочности при изгибе 250 — 300 МПа,
— допускаемые напряжения при изгибе: 95 МПа для I; 70 МПа — II: 45 МПа — III, где I. II, III — обозначения видов нагрузки, см. табл. 1.

Ориентировочные допускаемые напряжения для цветных металлов на растяжение и сжатие. МПа:
— 30…110 — для меди;
— 60…130 — латуни;
— 50…110 — бронзы;
— 25…70 — алюминия;
— 70…140 — дюралюминия.

Для определения допускаемых напряжений в машиностроения применяют следующие основные методы.

1. Дифференцированный — запас прочности находят как произведение ряда частных коэффициентов, учитывающих надежность материала, степень ответственности детали, точность расчетных формул и действующие силы и другие факторы, определяющие условия работы деталей.

2. Табличный — допускаемые напряжения принимают по нормам, систематизированным в виде таблиц. Этот метод менее точен, но наиболее прост и удобен для практического пользования при проектировочных и проверочных прочностных расчетах.

В работе конструкторских бюро и при расчетах деталей машин в данном справочнике применяются как дифференцированный, так и табличный методы, а также их комбинация. В табл. приведены допускаемые напряжения для нетиповых литых деталей, на которые не разработаны специальные методы расчета и соответствующие им допускаемые напряжения. Типовые детали (например, зубчатые и червячные колеса, шкивы) следует рассчитывать по методикам, приводимым в соответствующем разделе справочника или специальной литературе.

Приведенные допускаемые напряжения предназначены для приближенных расчетов только на основные нагрузки. Для более точных расчетов с учетом дополнительных нагрузок (например, динамических) табличные значения следует увеличивать на 20 — 30 %.

Допускаемые напряжения даны без учета концентрации напряжении и размеров детали, вычислены для стальных гладких полированных образцов диаметром 6 — 12 мм и для необработанных круглых чугунных отливок диаметром 30 мм. При определении наибольших напряжений в рассчитываемой детали нужно номинальные напряжения s_ном и t_ном умножать на коэффициент концентрации k_s или k_t:

s_max = k_ss_ном; t_max = k_tt_ном;

13. Допускаемые напряжения^* для углеродистых сталей обыкновенного качества в горячекатаном состоянии

^* Горский А. И., Иванов-Емин Е. Б., Кареновский А. И. Определение допускаемых напряжений при расчетах на прочность. НИИмаш, М., 1974.
^** Римскими цифрами обозначен вид нагрузки: I — статическая; II — переменная, действующая от нуля до максимума, от максимума до нуля (пульсирующая); III — знакопеременная (симметричная).

14. Механические свойства и допускаемые напряжения углеродистых качественных конструкционных сталей

^* Условные о обозначения термической обработки в табл. 14 — 16: О — отжиг. Н — нормализация; У — улучшение; Ц -цементация; ТВЧ — закалка с нагревом ТВЧ; В — закалка с охлаждением в воде; М — закалка с охлаждением в масле; НВ — твердость по Бринеллю. Число после М, В, Н или ТВЧ — среднее значение твердости по HRC.
^** Римскими цифрами обозначен вид нагрузки.

Примечание. Марки стали 20Г, 30Г, 40Г, 50Г, 65Г являются старыми марками, действующими до 1988 г. Буква Г в них обозначала содержание марганца около 1 %.

15. Механические свойства и допускаемые напряжения легированных конструкционных сталей

Марка стали	ГОСТ	Термообработка	Временное сопротивление sB	Предел текучести sT	Предел выносливости	Допускаемые напряжения, МПа
при растяжении s-1p	при изгибе s-1	при кручении t-1	при растяжении [sp]	при изгибе [sиз]	при кручении [tкр]	при срезе [tср]	при смятии [sсм]
МПа	I	II	III	I	II	III	I	II	III	I	II	III	I	II
10Г2	4543-71	Н	430	250	175	220	125	140	110	90	170	135	110	105	75	60	85	65	50	210	165
09Г2С	19281-89	—	500	350	190	240	140	170	120	95	200	150	120	125	90	70	100	70	55	250	180
10ХСНД	19281-89	—	540	400	215	270	155	1S5	140	110	220	160	135	140	100	80	110	80	65	280	210
20Х	4543-71	Н	600	300	210	260	150	190	135	105	230	165	130	140	100	75	115	85	60	280	200
У	700	500	280	350	200	240	175	140	290	220	175	180	130	100	145	105	80	360	260
М59	850	630	340	420	240	290	210	170	350	145	210	220	155	120	175	125	95	430	320
40Х	Н	630	330	250	310	180	200	155	125	240	190	155	150	115	90	120	95	75	300	230
У	800	650	320	400	230	270	200	160	320	250	200	200	150	115	160	115	90	400	300
М39	1100	900	440	550	320	380	280	220	450	340	270	280	200	160	230	165	130	560	420
М48	1300	1100	520	650	380	440	330	260	530	410	320	330	240	190	270	195	150	670	490
45Х	Н	650	350	260	320	185	210	160	130	250	195	160	155	115	90	125	95	75	310	240
У	950	750	380	470	270	320	240	190	380	290	230	240	175	135	190	135	105	480	360
М48	1400	1200	560	700	400	480	350	280	570	430	350	360	260	200	290	200	160	720	520
50Х	Н	650	350	260	325	185	210	160	130	250	200	160	160	120	90	125	90	70	360	240
М48	1500	1300	600	750	430	500	370	300	600	460	370	370	270	210	300	220	170	750	550
35Г2	Н	630	370	250	315	180	200	155	125	240	190	160	150	115	90	130	95	75	330	230
В, НВ 249	800	650	320	400	230	270	200	160	320	250	200	200	145	115	160	115	90	400	300
40Г2	Н	670	390	270	335	195	220	170	135	260	210	170	165	120	95	130	95	75	330	250
М, НВ З31	1120	950	540	660	380	380	310	270	460	380	330	290	230	190	230	180	150	580	460
45Г2	Н	700	410	280	350	200	230	175	140	270	210	175	175	125	100	140	100		340	260
М, НВ 295	850	700	340	425	245	290	210	170	350	145	210	220	155	120	175	125	95	440	330
33ХС	Н	600	300	210	260	150	190	135	105	230	165	130	140	100	75	115	65	60	280	200
М	900	700	360	450	260	300	220	180	360	280	220	230	165	130	180	135	105	450	330
38ХС	У	950	750	370	470	280	320	230	185	390	290	230	240	175	140	190	140	110	480	350
18ХГТ	Н	700	430	280	350	200	230	175	140	270	210	175	170	125	100	140	100		340	260
Ц-М59	1000	800	400	500	290	330	250	200	400	310	250	250	185	145	200	145	115	490	380
30ХГТ	М43	1250	1050	500	620	360	430	310	250	510	390	310	320	230	180	260	185	140	640	460
Ц-М59	1100	800	440	550	320	370	270	220	440	340	270	280	200	160	220	160	125	550	410
20ХГНР	М40	1300	1200	520	650	375	450	330	260	540	410	320	340	230	170	270	180	135	680	500
М50	1450	1400	580	725	420	500	360	290	600	450	360	380	270	210	300	215	170	750	540
40ХФА	М30	900	750	360	450	260	320	230	180	380	280	220	240	170	130	190	135	105	480	340
М50	1600	1300	640	800	480	550	410	320	660	500	400	410	310	240	330	240	195	820	610
30ХМ	М	950	750	380	475	230	320	240	190	390	300	240	240	155	115	190	125	90	480	360
35ХМ	М, НВ270	1000	850	400	500	290	340	250	200	410	310	250	260	185	145	200	130	95	520	380
М50	1600	1400	640	800	480	550	410	320	660	500	400	420	310	240	330	250	200	820	610
40ХН	Н	780	460	310	390	225	260	195	160	310	240	195	190	140	110	155	115	90	390	290
М43	1300	1000	480	600	345	410	310	240	490	370	300	310	220	170	250	175	135	620	460
12ХН2	М	800	600	320	400	230	270	200	160	320	250	200	200	145	115	160	115	90	400	300
Ц-М59	800	600	320	400	230	270	200	160	320	250	200	200	145	115	160	115	90	400	300
12ХНЗА	У	950	700	380	470	270	320	240	190	380	280	230	240	175	140	190	140	110	480	300
ТВЧ59	1000	850	400	500	300	Э40	260	200	410	310	250	250	190	150	200	150	120	510	380
20Х2Н4А	ТВЧ59	680	450	270	340	200	230	170	135	270	210	170	170	125	100	140	100	80	340	260
Ц-М59	1100	850	440	550	320	370	270	220	440	340	270	280	200	160	220	160	125	550	410
М	1300	1100	520	650	375	440	330	260	530	400	320	330	240	190	260	190	150	660	500
20ХГСА	М	800	650	320	400	230	270	200	160	330	250	200	200	145	115	160	115	90	410	300
30ХГС	О	600	360	240	300	170	200	150	120	240	185	150	150	110	85	120	90	70	300	220
30ХГСА	У	1100	850	440	550	320	370	270	220	440	340	270	280	200	160	220	160	125	550	410
М46	1500	1300	600	750	430	510	380	300	620	470	380	390	270	210	310	220	170	760	570
38Х210	М	800	700	320	400	230	280	200	160	330	250	200	200	150	115	170	120	95	410	300
М	900	750	360	450	260	310	240	190	370	290	240	230	170	135	185	140	110	460	360
50ХФА	14959-79	М	1300	1100	520	650	340	440	330	260	540	400	320	340	220	170	260	180	135	660	500
М46	1500	1300	600	750	360	520	380	300	620	470	380	390	240	180	310	200	145	770	570
60С2	М, НВ 269	1300	1200	520	650	340	440	330	260	540	400	320	340	230	170	260	180	135	670	500
60С2А	М, НВ 269	1600	1400	640	800	465	550	400	320	660	500	400	410	300	230	330	240	185	820	600
ШХ15	801-78	О	600	380	240	300	180	200	150	120	240	180	150	150	110	90	120	90	75	300	220
М62	2200	1700	460	660	330	740	350	230	890	480	330	550	250	165	440	200	130	1100	520

16. Механические свойства и допускаемые напряжения для отливок из углеродистых и легированных сталей

17. Механические свойства и допускаемые напряжения для отливок из серого чугуна

Марка чугуна (ГОСТ 1412-85)	Временное сопротивление sв	Предел прочности	Предел выносливости	Форма сечения	Допускаемые напряжения, МПа
при изгибе sиз	при сжатии sсж	при кручении tкр	при изгибе s-1	при кручении t-1	при изгибе [sиз]	при кручении [tкр]	при растяжении [sр]	при сжатии [sсж]
МПа	I	II	III	I	II	III	I	II	III	I	II	III
СЧ 15	150	320	650	240	70	50		70	40	30	53	30	22	33	20	14	145	83	14
	60	35	25	40	23	16
	50	29	21	33	18	13
СЧ 18	180	360	700	260	80	60		80	50	35	58	36	26	40	25	18	155	95	18
	66	41	30	43	27	20
	56	35	25	37	23	16
СЧ20	300	400	750	280	100	80		88	57	43	62	45	35	45	30	22	165	110	22
	73	47	35	45	33	25
	60	40	30	40	28	22
СЧ25	250	460	850	300	120	100		97	67	52	65	52	43	53	35	28	185	125	28
	80	55	43	50	38	32
	68	47	35	40	32	27
СЧ 30	300	500	1100	390	140	110		115	80	60	85	60	48	70	48	37	240	165	37
	95	65	50	65	45	35
	80	55	42	55	37	30
СЧ35	350	550	1200	400	150	115		125	85	65	90	65	50	78	55	42	260	185	42
	100	70	55	65	47	37
	87	60	45	55	40	30
СЧ40	400	600	1300	460	150	115		130	85	65	100	65	50	85	57	43	280	190	43
	100	70	55	75	47	37
	90	60	45	63	40	30
СЧ45	450	650	1400	500	200	150		140	105	85	110	80	65	100	75	60	310	190	60
	115	85	70	80	60	50
	100	75	60	75	55	45

18. Механические свойства и допускаемые напряжения для отливок из ковкого чугуна

Марка чугуна	Временное сопротивление sв	Предел прочности	Предел текучести sт	Предел выносливости	Форма сечения	Допускаемые напряжения, МПа
при изгибе sиз	при сжатии sсж	при кручении tкр	при изгибе s-1	при кручении t-1	при изгибе [sиз]	при кручении [tкр]	при растяжении [sр]	при сжатии [sсж]	при смятии [sсм]
МПа	I	II	III	I	II	III	I	II	III	I	II	III	I	II	III
КЧ 30 — 6	300	490	340	270	190	90	55	80		105	58	40	65	40	36	85	39	25	95	40	25	125	58
	100	55	37	52	37	29
	95	50	35	45	32	25
	80	43	30	45	32	25
КЧ 33-8	330	530	345	290	210	100	60	90		115	65	45	70	50	40	95	42	27	105	43	27	140	63
	110	60	42	56	40	32
	100	58	40	50	35	28
	85	50	34	50	35	28
КЧ 35 -10	350	570	350	300	220	105	65	95		120	70	50	75	55	43	100	45	30	110	47	30	150	67
	110	65	47	60	44	34
	105	60	45	52	38	30
	90	52	38	52	38	30
КЧ 37-12	370	580	370	320	230	110	65	100		125	72	50	80	57	45	105	47	30	115	48	30	155	70
	115	65	47	64	45	36
	110	63	45	55	40	31
	55	55	38	55	40	31
КЧ 45-7	450	660	440	Справочник конструктора — Все что нужно любому конструктору! ©2008-2023