Как найти радиальную силу резания

При расчетах сил
резания наибольшее применение имеют
следующие формулы:

;

;
(4.41)

,

где
– коэффициенты, характеризующие материал
и условия его обработки;
–
общие поправочные коэффициенты,
учитывающие конкретные условия обработки.

В табл. 4.3 даны
средние значения коэффициентов и
показатели степеней для подсчета сил

,


и

(приs <t)
при наружном продольном точении.

Значения коэффициентов

,
иданы для указанных в таблице значений
σ_в, при резании твердосплавными
резцами с γ = 10°,
φ = 45°,r = 2
мм, λ = 0°, φ₁= 10°, при
работе без охлаждения и при износе
резцов по задней поверхностиh₃
= 1,0…1,4 мм.

При условиях
работы, отличных от указанных, на силы

,


и
следует вводить (в виде сомножителей)
поправочные коэффициенты, приводимые
в справочниках по режимам резания;
произведения этих коэффициентов будут
представлять собой соответственно
общие поправочные коэффициенты,
ив приведенных выше формулах.

Таблица
4.3 – Значения коэффициентов и показателей
степеней в формулахдля подсчета
силP_z,P_yи
Р_x при наружном
продольном точении
твердосплавным
резцом

Обрабаты-ваемый металл

Подача в мм/об

Коэффициенты и показатели степеней в формулах

касательной силы Pz

радиальной силы Py

осевой силы Px

CPz

xz

yz

n

CPy

xy

yy

n1

CPx

хx

yx

n2

Сталь и стальное литье σв = 750 Н/мм2

3000

1,0

0,75

–0,15

2430

0,9

0,6

-0,3

3390 3130

1,0

0,5 0,2

–0,4

Пример расчёта.
Расчёт сил резания проводится при
следующем режиме обработки: подачаS= 0,2 мм/об; глубина резанияt= 1 мм; скорость резанияV= 120 м/мин, используются данные таблицы
4.3.

По формулам (4.41)
находятся составляющие силы резания

Н;

Н;

Н,

следовательно, в
данном случае значение силы
при точении примерно в два раза превышает
значения

и
.

4.7. Измерение сил резания

Наиболее часто
силы резания определяют на основе
непосредственного измерения с помощью
специальных приборов – динамометров.Динамометры состоят из следующих
основных частей:

• первичного
  измерительного преобразователя,
  воспринимающего нагрузку;

• регистрирующего
  устройства;

• вспомогательных
  звеньев, связывающих их друг с другом.

Динамометры
подразделяются на гидравлические,
механические, электрические. В настоящее
время наибольшее применение находят
механические и электрические динамометры.

Принцип работы
механических динамометров(рис.
4.6) основан на том, что под действием сил
резания на резец9резцедержатель8вследствие деформации упругих
стенок1корпуса6перемещается.
Эти перемещения через сухари
2 иножки 4,
7 фиксируются
индикаторами 3
и 5
соответственно.

Рис. 4.6. Схема
механического динамометра

Электрические
динамометры являются наиболее
чувствительными приборами, так как они
мало инерционны и позволяют с помощью
осциллографа производить запись
быстропротекающих процессов за тысячные
доли секунды. Такие динамометры
преобразуют механическое воздействие
сил резания в легко измеряемые
электрические величины.

Электрические
преобразователи подразделяются на
емкостные, или конденсаторные; индуктивные;
тензометрические.

В емкостных
преобразователях(рис. 4.7) под действием
силы резания перемещается упругая
пластина конденсатора, изменяя воздушный
зазор ∆hи емкость
конденсатора. Изменение емкости с
помощью высокочастотного устройства
приводит к колебанию силы тока,
регистрируемой с помощью гальванометра
или осциллографа.

Индуктивные
преобразователи(рис. 4.8) основаны на
изменении индуктивности токонесущего
контура и силы тока в обмотке в зависимости
от воздушного зазора ∆hмежду ферромагнитными телами. Изменение
силы резания соответственно влияет на
регистрируемый ток.

Рис. 4.7. Емкостный преобразователь

Рис. 4.8. Индуктивный преобразователь

Проволочные,
илитензометрические,первичные
преобразователи представляют собой
несколько витков очень тонкой проволоки,
изготовляемой из специального сплава,
которая изменяет электрическое
сопротивлениепри деформации
преобразователя.Витки или решетку
из такой проволоки помещают между двумя
склеенными бумажными полосками и
наклеивают на элемент6(державку)
(рис. 4.9).

Рис. 4.9. Схема
измерения сил резания
с использованием
тензометрических преобразователей

Под
влиянием сил резания державка резца 6
и
приклеенная к нему проволока 5
упруго
деформируются. Это вызывает изменение
силы тока в электрической цепи, которая
увеличивается усилителем 2
и измеряется регистрирующим прибором
1.
Чтобы не было искажений в показаниях
приборов при измерении сил
резания из-за непостоянства напряжения
в сети, в электрическую цепь включается
стабилизатор напряжения 3,
устанавливаемый между регистрирующим
прибором 1
и источником питания 4.

В зависимости от
того, сколько составляющих сил резания
можно измерить динамометром, они
называются одно-, двух- или трехкомпонентными.

Наиболее широкое
распространение среди электрических
динамометров получил универсальный
динамометр СУРП (старое название УДМ;
выпускаются модификации СУРП-100, СУРП-600
и СУРП-1200). Он позволяет измерять
составляющие силы резания при точении,
фрезеровании, шлифовании, осевую силу
и крутящий момент при сверлении,
зенкеровании, развертывании, нарезании
резьбы метчиком и рассчитан на максимальное
значение
,
равное 1, 6 или 12 кН.

Динамометры не
позволяют определить непосредственно
величину силы резания; их показания
соответствуют деформациям, пропорциональным
действующей силе. Поэтому перед работой
необходимо провести тарирование
динамометра, которое заключается в том,
что динамометр нагружают в направлении
сил резания сначала возрастающими, а
затем убывающими силами, которые
известны. Показания динамометра,
соответствующие определенным силам,
регистрируются. На основании этих данных
по средней линии нагрузки и разгрузки
строят тарировочный график (рис. 4.10),
которым в дальнейшем пользуются при
расшифровке показаний динамометра.

Рис. 4.10. Тарировочный
график силы резания Р:1
– нагрузка; 2
– разгрузка

Практическая работа №2

«Расчет составляющих силы резания и мощности при точении по формулам»

Цель работы: научиться рассчитывать составляющие силы резания и мощность, затрачиваемую на резание, используя эмпирические формулы; работать с таблицами справочной литературы для поиска коэффициентов, влияющих на режимы резания при точении».

Краткая теоретическая справка

Суммарную равнодействующую всех сил R, действующих на резец со стороны обрабатываемого металла (см. рисунок 1), можно назвать силой сопротивления резанию (стружкообразованию). В практических расчетах используют составляющие этой равнодействующей, направление которых совпадает с главным движением и движением подачи. Зная заранее направление этих составляющих сил, пользуясь соответствующими приборами, легко измерить их величину и вывести уравнения для их подсчета.

Рисунок 1. Cилы действующие на резец

При токарной обработке в условиях несвободного резания равнодействующая силы сопротивления резанию раскладывается на три взаимно перпендикулярные составляющие силы, действующие на резец:

-Pz — силу резания, или тангенциальную силу, касательную к поверхности резания и совпадающую с направлением главного движения;

-Рх — осевую силу, или силу подачи, действующую параллельно оси заготовки в направлении, противоположном движению подачи;

-Ру — радиальную силу, направленную перпендикулярно к оси обрабатываемой заготовки.

На силы Рz, Ру и Рх влияют в основном следующие факторы: обрабатываемый металл, глубина резания, подача, передний угол резца (угол резания), главный угол в плане резца, радиус закругления при вершине резца, смазочно-охлаждающие жидкости, скорость резания и износ резца.

Физико-механические свойства обрабатываемого металла и его состояние во многом определяют процесс стружкообразования и сопутствующие ему деформации, а следовательно, и силы сопротивления, которые должен преодолеть резец и станок. Чем больше предел прочности при растяжении _в и твердость НВ обрабатываемого металла, тем больше силы Рz, Ру и Рх.

Задание для аудиторной работы

По эмпирическим формулам теории резания определить составляющие силы резания Р_z, Р_у и Р_х и мощность, затрачиваемую на резание N_рез при продольном точении заготовки из стали резцом с пластиной из твердого сплава с глубиной резания t (мм), по­дачей резца S_o (мм/об); скоростью главного движения резания V(м/мин).

Пример решения:

Дано:

Заготовка из стали 40 _в =650МПа

t = 4 мм; S_o = 0,6 мм/об; V= 110 м/мин

Геометрические элементы резца с пластиной из твердого сплава Т5К10: форма передней поверхности — радиусная с фаской;  = 60°; ₁ = 10°;  =+5°;

 = 8°;  = 10; r=1мм

Составляющие силы резания) при точении определяют по справочнику [3], где на с. 271 приведена формула в общем виде:

P_z,_у,_х= 10Cpt^xS^yVⁿK_P

Эмпирические формулы для определения каждой из со­ставляющих могут быть представлены в следующем виде:

— главной составляющей силы резания (старое назва­ние — тангенциальная сила резания)

P_z= 10Cp_zt^xpzS^ypzVⁿpzK_P

— радиальной составляющей силы резания

P_y= 10Cp_zt^xpyS^ypyVⁿpyK_P

— осевой составляющей силы резания

P_x= 10Cp_zt^xpxS^ypxVⁿpxK_P

Из табл. 22 (с. 273) выписываем значения коэффи­циентов и показателей степеней формул, возможно более близкие к условиям данного примера, т. е. для наружного продольного точения стали с пределом прочности _в =650МПа

резцом из твердого сплава:

C_Pz = 300; х_Pz = 1; у_Pz = 0,75; n_Pz= — 0,15;

С_Ру = 243; х_Рy = 0,9; у_Ру = 0,6; n_Ру = — 0,3;

С_Рх = 339; х_Pх = 1; у_Рх = 0,5; n_Рх = — 0,4

Отличие заданных условий обработки от норматив­ных должно быть учтено при подсчетах сил резания путем введения соответствующих поправочных коэффициентов. Поправочные коэффициенты на характеристики механических свойств обрабатываемого материала находим в табл. 9 и 10, с. 264—265.

В табл. 23 на с. 275 даны по­правочные коэффициенты в зависимости от геометриче­ских элементов резца. Приведенные выше значения коэффициентов Ср и показателей степеней х_Р, у_Р и n_Р действительны лишь для точения стали с _в =750МПа резцом из твердого сплава с углами  = 45°;  =0°;  = 10

так как только для этих условий обработки каждый поправочный коэффициент равен единице. Поэтому вводим следующие поправочные коэффициенты для заданных условий обработки:

— на характеристику механических свойств обрабатываемой стали с

_в =650МПа

[3,c.264, табл.9] n_Pz=0,75; n_Py=1,35; n_Px=1,0

; ;

— на главный угол в плане  = 60° [3,с.275, табл.23]

; ;

— на угол наклона режущей кромки  =+5° [3,с.275, табл.23]

; ;

Определяем общие поправочные коэффициенты:

[3,с.271]

Определяем составляющую силу P_z:

Определяем составляющую силу P_y:

Определяем составляющую силу P_x:

Мощность, затрачиваемая на резание, определяется по тангенциальной силе резания:

, кВт [3,с.271]

кВт

Варианты к заданию:

№ вари-анта	Материал заготовки				Геометрические элементы резца
t мм	S мм/об	V м/мин		1				r мм
1	Сталь 20 в =500МПа	4	0,7	140	45	10	8	+10	+5	1
2	Серый чугун НВ 160	5	0,78	60	60	10	8	+5	+10	1
3	Сталь жаропрочная 12Х18Н9Т НВ 180	1	0,21	265	90	10	12	+10	0	2
4	Серый чугун НВ 220	1,5	0,26	150	45	10	10	+5	-5	2
5	Сталь 38Х в =680МПа	3	0,61	120	60	10	8	+10	+5	1
6	Серый чугун НВ 170	4,5	0,7	65	90	10	8	+5	0	1
7	Сталь 40ХН в =700МПа	1,5	0,3	240	60	10	12	+10	-5	2
8	Серый чугун НВ 210	1	0,23	180	45	10	10	+5	-5	2
9	Сталь Ст5 в =600МПа	3,5	0,52	130	45	10	8	+10	+5	1
10	Серый чугун НВ 180	4	0,87	75	60	10	8	+5	+10	1

Контрольные вопросы

1. Дать определение силы сопротивления резанию.

2. На какие составляющие силы она раскладывается?

3. Направления сил Pz, Ру и Рх.

4. Факторы, влияющие на силы Pz, Ру и Рх.

Сила резания – результирующая сил сопротивления перемещению, действующих на инструмент.

Силы резания являются важными параметрами процесса резания. От их величины зависит мощность, необходимая для осуществления резания. Они оказывают влияние на износ инструмента и вибрации, а значит, и на качество обработанной поверхности. Силы резания являются исходными данными при расчетах на прочность и жесткость режущих инструментов, элементов оснастки, узлов деталей металлорежущих станков.

На переднюю поверхность резца стружка давит с нормальной силой N₁ (рис. 9.1). Вследствие движения стружки по передней поверхности возникает сила трения F₁. На заднюю поверхность резца действуют силы: нормальная N₂ и трения F₂. Сложение сил N₁ и F₁ дает равнодействующую Q₁, а сложение сил N₂ и F_{2 –} равнодействующую Q₂. Сила R является равнодействующей всех сил, действующих на резец и называется силой резания.

На округленном участке лезвия угол резания достигает больших значений. Поэтому при снятии тонких стружек, когда работа производится с большими углами резания (из-за округления лезвия), удельная силовая нагрузка больше, чем при снятии толстых стружек. Например, при обработке стали протяжкой, уменьшение толщины среза в 10 раз вызывает не снижение удельной силы резания, а повышение ее в два раза.

Значение силы R зависит от ее составляющих N₁, F₁, N₂, F₂. Если силы N₁ и F₁ больше сил N₂ и F₂, то изменение силы R будет в значительной мере определяться изменением первых двух сил и наоборот.

Силы N₂ и F₂ невелики по сравнению с силами N₁ и F₁:

1) при работе острым резцом;

2) при преимущественном изнашивании резца по передней поверхности;

3) при наличии нароста, когда нет контакта задней поверхности с обрабатываемой деталью или он незначителен;

4) при снятии сравнительно толстых стружек.

Силы, действующие на переднюю поверхность резца, зависят от свойств обрабатываемого материала, размеров срезаемого слоя и других условий стружкообразования.

Силы, действующие на заднюю поверхность резца, в основном, зависят от свойств обрабатываемого материала, размеров заднего угла, размеров площади контакта и коэффициента трения на задней поверхности.

Силы N₂ и F₂ увеличиваются с повышением твердости обрабатываемого материала, с уменьшением заднего угла, с уве

личением площадки контакта и коэффициента трения на задней поверхности инструмента, а также при обработке пластичных материалов, склонных к упрочнению.

При определении расходуемой на резание мощности, расчетах на прочность и жесткость резца и отдельных деталей и узлов токарного станка равнодействующую силу R раскладывают в требуемых направлениях.

При продольном точении силу R раскладывают в трех направлениях: тангенциальном, радиальном и в направлении, противоположном направлению подачи (рис. 9.2).

Тангенциальная сила (Р_z) действует в направлении главного движения; по ней подсчитывается крутящий момент и мощность резания:

,

 при (Р_х = P_z).

Радиальная сила (Р_у) стремится оттолкнуть резец от обрабатываемой детали, а ее реакция – изогнуть обрабатываемую деталь. Эта сила способствует возникновению вибраций в горизонтальной плоскости. Она оказывает наибольшее влияние на точность и геометрическую форму обрабатываемой детали.

Осевую силу или силу подачи (Р_x) так же, как и силы трения, должен преодолеть механизм подачи при своем перемещении по направляющим станка.

Сила P_N является равнодействующей сил Р_у и Р_x, расположена в плоскости схода стружки. Если эта плоскость совпадает с нормалью к главному лезвию, то силы Р_у и Р_x связаны зависимостями:

Р_у = P_N cos φ;

Р_{x =} P_N sin φ.

При несвободном резании направление схода стружки не совпадает с главной секущей плоскостью резца. В этом случае для нахождения направления действия силы P_N надо знать угол направления схода стружки. Он также необходим при решении вопросов по дроблению стружки. Значение этого угла в основном зависит от глубины резания, подачи, главного и вспомогательного углов в плане резца, радиуса закругления его вершины резца и угла наклона лезвий.

Соотношения между составляющими сил резания непостоянны и зависят от условий обработки. При             φ = 45^˚,           λ = 0,              γ = 15^˚,            и          t/s > 10 можно использовать соотношение:

Р_z : Р_у : Р_x = 1 : (0,4 – 0,5) : (0,25 – 0,3)

Очевидно (см. рис. 9.2),

.

Режимы резания в механообработке — это совокупность рабочих параметров, определяющих, с какой скоростью, силой и на какую глубину происходит погружение резца в деталь в процессе удаления с ее поверхности слоя металла.

Их базовые значения определяются расчетным путем на основании геометрии режущей кромки инструмента и обрабатываемого изделия, а также скорости их сближения. На реальные процессы обработки металла оказывает влияние множество факторов, связанных с особенностями применяемого инструмента, станочного оборудования и обрабатываемого материала.

Поэтому для расчета технологических режимов резания применяются эмпирические формулы. А базовые значения входят в их состав вместе с такими справочными величинами, как группы поправочных коэффициентов, величина стойкости, параметры условий обработки и пр.

Режимы резания влияют не только на заданную точность и класс обработки изделия. От них зависит сила, с которой кромка инструмента воздействует на металл, что напрямую влияет на потребляемую мощность, уровень выделения тепла и скорость износа инструмента.

Поэтому расчет их параметров является одной из основных задач технологических служб предприятий. Несмотря на множество разновидностей металлорежущего оборудования и инструмента, в основе всей механообработки лежат единые закономерности.

Поэтому методики вычисления режимов резания унифицированы и систематизированы в три основные группы: для токарных работ, для сверления и для фрезерования. Все остальные виды расчетов являются производными.

Параметры при расчете режима резания

Основной расчет режимов механообработки ведется на основании трех параметров: скорости резания (V), подачи (S) и глубины резания (t). Для получения практических значений этих параметров, которые можно будет использовать в производстве, на первом этапе определяют их расчетные величины.

После чего по ним с помощью эмпирических формул, справочных таблиц и данных из паспортов оборудования выполняют подбор технологических режимов резания, которые будут наилучшим образом соответствовать виду обрабатываемого материала, возможностям станка, а также типу и характеристикам инструмента.

От правильного расчета и выбора данных параметров зависит не только качество обработки, но и такие показатели, как производительность, себестоимость продукции и эксплуатационные расходы. Кроме того, сила воздействия на инструмент в процессе обработки влияет не только на скорость его износа, но и на состояние оснастки и приспособлений.

Следствием работы на слишком больших скоростях и подачах является недопустимая вибрация и повышенная нагрузка на узлы и механизмы оборудования. А это может привести не только к потере точности, но и к выходу станка из строя.

Как правило, режимы резания проверяют и корректируют при пробной обработке детали. Поэтому их выбор зависит не только от правильности расчетов, но и от опыта технолога и станочника.

Скорость

Временно́й цикл обработки детали состоит из трех базовых компонентов: подготовительно-заключительного, вспомогательного и основного времени. Последнее включает в себя все операции резания металла на заданных режимах. В силу особенностей механообработки основное время — это самая затратная составляющая цикла обработки детали.

При этом его величина, а следовательно, и себестоимость изделия напрямую зависят от скорости резания. Поэтому правильный подбор данного параметра важен не только с технологической, но и с экономической точки зрения.

В общем виде формула расчетной скорости резания выглядит так:

В указанной формуле значение параметра D зависит от вида обработки. Для токарной обработки это диаметр детали, для прочих видов — диаметр режущего инструмента (сверла, фрезы). Параметр n — это скорость вращения шпинделя в оборотах за минуту.

Таким образом происходит определение теоретической величины скорости резания, которая является исходной для последующих вычислений. В частности, она используется для расчета теоретической глубины резания, которая обозначается t. По причине того что реальная скорость резания зависит от множества факторов, ее вычисление осуществляется по эмпирической формуле, в которой единственной расчетной величиной является t:

Здесь Cv — это безразмерная константа, зависящая от различных аспектов обработки; T — нормативное время стойкости инструмента; t — глубина резания; Sо — подача; Кv — сводный коэффициент, являющийся произведением восьми поправочных коэффициентов.

Подача

Подача (обозначается S) — это путь, который проходит режущая кромка за условную единицу. В зависимости от вида механообработки подача может иметь разную размерность. Длина пройденного пути всегда измеряется в миллиметрах, но соотноситься она может либо с одним оборотом (в токарной обработке), либо с одной минутой (при сверлении и фрезеровании).

Таким образом, при сверлении — это величина перемещения кончика сверла в глубь поверхности за одну минуту (мм/мин.), а при токарных операциях — продольное или поперечное перемещение резца за один оборот детали (мм/об.).

В силу специфики отдельных чистовых операций для них используется такой параметр, как «подача на зуб», которая измеряется в мм/зуб. Ее применяют при работе с инструментом, имеющим несколько лезвий, а ее значение показывает, какой путь кромка (зуб) одного лезвия прошла за один оборот шпинделя.

Величину этого параметра также можно вычислить, разделив подачу инструмента за один оборот на количество режущих лезвий.

Поскольку подача напрямую зависит от паспортных параметров конкретного оборудования, ее значение, как правило, не рассчитывают, а выбирают из таблиц в соответствующих технологических справочниках.

Производительность металлорежущего оборудования напрямую зависит от величины подачи. Кроме того, она является базовым параметром для расчета основного времени обработки. Теоретически при мехобработке необходимо задавать предельно возможное значение подачи.

Но в этом случае вступают в силу ограничения по возможностям станочного оборудования и требования к классу чистоты.

Максимальные значения подачи применяют при обдирке и черновой обработке, а минимальные — при выполнении чистовых операций.

Глубина

Глубина резания — это толщина металла, снимаемого на единичный рабочий ход режущей кромки. Его величина зависит от конструкции режущей части инструмента и его прочностных параметров (в том числе предельной тангенциальной силы), а также мощности станка, твердости обрабатываемого материала и требований к чистоте поверхности.

Этот параметр является определяющим при расчете количества рабочих ходов лезвия для полного удаления припуска. Глубина резания обозначается латинской буквой t и измеряется в миллиметрах.

При обточке она равна разности радиусов детали до и после рабочего хода, а при сверлении — половине диаметра режущей части инструмента.

Сила

Процесс обработки детали режущим инструментом сопровождается возникновением пары сил. С первой силой, которая обозначается R, инструмент воздействует на поверхность детали, а вторая сила возникает в результате встречного сопротивления обрабатываемого материала.

Сила R является векторной суммой трех сил: осевой, тангенциальной и радиальной. Их векторы являются проекциями вектора силы R на оси X, Y, Z. На рисунке ниже представлено изображение векторов сил, возникающих при токарном точении.

При технологических расчетах используют не саму силу R, а ее составляющие. Из них самая значимая и большая по величине — эта тангенциальная сила Rz.

На практике она носит название сила резания, т. к. именно от нее зависит расход мощности и крутящий момент шпинделя. Силу резания вычисляют по эмпирическим формулам, данные для которых берут из справочных технологических таблиц.

Расчет для токарной обработки производится по следующей формуле:

Кроме константы Ср, степенных показателей подачи, глубины и скорости резания, в формулу расчета силы резания входит корректирующий коэффициент Кр. Он представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих особенности обработки различных материалов.

Для измерения сил резания в режиме реального времени применяют емкостные, индуктивные и тензометрические датчики. Последние являются самыми компактными и наиболее точными.

При их использовании на станках с ЧПУ сила резания может адаптивно увеличиваться или уменьшаться путем автоматической корректировки величины подачи и числа оборотов.

Это позволяет вести непрерывную обработку без вмешательства оператора, а также предотвращает поломку инструмента и уменьшает его износ.

Как правильно рассчитать режим резания при сверлении

При работе сверла на него воздействует та же совокупность сил, что и на токарный резец. Поэтому для расчета режимов резания при сверлении используется аналогичная методика, но со своей геометрией и соответствующими значениями параметров.

Силы Рz направлены в противоход главному движению и находятся в прямой зависимости от скорости резания (см. рис. ниже). Силы Рх, Рn и Рл воздействуют на конструктивные элементы сверла и определяют значение осевой силы (Ро), соответствующей силе привода станка.

Главные технологические параметры сверла — осевая сила и крутящий момент. Их определяют расчетным путем с помощью эмпирических формул:

Здесь Ср и См — это константы, значение которых зависит от вида сверления, а также свойств материалов и обрабатываемой детали; D — диаметр сверла и S — подача.

Корректирующий коэффициент Кр в данной формуле связан только с характеристиками материала детали.

Условия резания при сверлении гораздо сложнее, чем при токарной обработке, т. к. в этом случае значительно затруднен отвод стружки и тепла. Применение СОЖ дает намного меньший эффект в связи со сложностью подвода жидкости к зоне резания.

К тому же все факторы, которые оказывают влияние на процесс сверления, при подборе режимов по таблицам и формулам учесть невозможно.

Поэтому для проверки и корректировки технологических режимов, как правило, используют пробную обработку детали.

Правильный расчет режимов резания при сверлении производится по сложным формулам с использованием таблиц из технологических справочников.

А есть ли какой-нибудь упрощенный способ, основанный на количестве оборотов и виде материала сверла, который можно применять в повседневной практике? Если кто-нибудь может посоветовать такой расчет, поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях к данной статье.