Точный расчет расходных материалов – основа любого производственного или строительного процесса. Для металлоконструкций важно учитывать не только специфику конфигурации, но и требуемое количество электродов для сварки. В статье мастер сантехник расскажет, как рассчитать расход электродов на один метр шва, с учетом всех тонкостей ситуации.
Влияющие факторы
На скорость укорачивания стержня в обмазке влияют разные факторы. В первую очередь, значение имеет толщина сплава, который предстоит варить. Но также необходимо правильно подобрать диаметр стержня. Если он будет недостаточным, присадочный материал начнет сгорать при малой производительности.
Если диаметр слишком большой, то появятся крупные наплывы, но глубина провара останется маленькой. В последнем случае для создания качественного шва потребуется работать посредством широких колебательных движений. В противном случае в присадочном материале появится прожог.
Третий аспект, влияющий на расход электродов – сила тока. Если она будет слишком большой, то металл во время плавления начнет разбрызгиваться. Остается следить за зазором между заготовками. Если участки материала будут располагаться слишком далеко друг от друга, работа с ним потребует размаха поперечных движений, а это значительно повысит затраты.
Формулы, используемые для расчетов
Показатели расхода – это количество материала, которое требуется для проведения работ по сварке. При вычислении большое значение имеет толщина свареваемых деталей. Если используется сталь, толщина которой не превышает 12 мм, то норма на прихватки составит 15%, а если для сварки нужна сталь больше 12 мм, то 12%. При работе с титановыми или алюминиевыми сплавами процент повышают до 20. Норма для проведения правки подобных изделий следующая:
- Титан – 35–40%.
- Алюминий менее 8 мм – 30%.
- Алюминий более 8 мм – 25%.
Показатели нормирования складываются из расходов на сварку, правку методом «холостых валиков» и расхода на прихватки.
Расчет расхода электродов должен учитывать эти факторы. В дальнейшем применяется формула:
N=M*K
Где:
- М – масса наплавленного металла на каждый метр.
- К – коэффициент потерь.
- N – норма расхода на метр.
Чтобы найти M, необходимо перемножить площадь поперечного сечения, длину шва и плотность материала, то есть используется формула:
M=S*ρ*L
Плотность можно узнать из соответствующих справочников и таблиц. В большинстве случаев она составляет 7,85г/см³.
Площадь сечения необходимо измерять самостоятельно, согласно формулам из таблицы:
Методы расчета поправочного коэффициента
Расчет расхода сварочных электродов требует учитывать поправочный коэффициент. Он состоит из технологических потерь во время сварки, которые включают в себя огарки, разбрызгивание металла и угар. На их количество влияют режимы сварки, рабочие условия и особенности используемого металла.
Несмотря на многообразие тонкостей, которые изменяют коэффициент, рассчитывать его несложно, потому что все стандартные цифры уже приведены в специальных таблицах. Например, в них рассматриваются потери на огарок при сварке.
При стандартных вычислениях, длина огарка, взятого от обычного 450 мм электрода, составляет 50 мм. Если необходимо рассчитать показатели для другой длины, то нужно использовать поправку по формуле:
λ=(lэ — 50)/(lэ — lо)
В данном случае lо обозначает длину конкретного огарка, а lэ – электрода.
Посмотреть затраты на угар и разбрызгивание можно в паспортной характеристике, которая есть у всех материалов для сварки. Итоговая цифра увеличивается при повышенной сложности рабочих условий. Это относится к случаям, когда поверхность располагается в наклонной, вертикальной или потолочной плоскости. При первом варианте коэффициент равняется 1,05, во втором – 1,10, а в третьем – 1,20. Для уточнения всех аспектов расхода электродов необходимо провести испытательные работы.
Видео
В сюжете — Как расчитать стоимость сварочных работ и что при этом необходимо обязательно учесть
Заключение
Расчет количества электродов при сварке лишь малая часть задач, которые приходится решать при сварочных работах. Если подход к делу не формальный, а профессиональный, результатом будет высокое качество при оптимальных затратах.
Главное, чтобы мероприятия по снижении расходов не выполнялись за счет ухудшения условий работы. Практика показывает, что такая экономия в конечном итоге оборачивается лишь убытками.
В продолжение темы посмотрите также наш обзор Источники питания для дуговой сварки
Источник
https://santekhnik-moskva.blogspot.com/2023/03/Raschet-raskhoda-elektroda-na-odin-metr-shva.html
ФЕДЕРАЛЬНОЕ КАЗЕННОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ № 79
ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЫ ИСПОЛНЕНИЯ НАКАЗАНИЙ
Филиал № 7
Методические рекомендации
по расчету расхода электродов при
проведении сварочных работ
Рассмотрено
на заседании методической комиссии
пос. Социалистический, 2015 г.
Методические рекомендации по расчету расхода
электродов при проведении сварочных работ предназначены для учащихся филиала №
7 ФКП образовательное учреждение № 79, обучающихся по программе подготовки
квалифицированных рабочих, служащих по профессии СПО 15.01.05 Сварщик
(электросварочные и газосварочные работы) при выполнении ими
лабораторно-практических и выпускных письменных экзаменационных работ.
Данными рекомендациями могут также руководствоваться
мастера производственного обучения для определения нормативного количества
сварочных электродов на стадии подготовки учебно-производственных заданий для
проведения учебной и производственной практик и контролем над расходом
электродов при их списании.
Методические рекомендации разработал преподаватель
Матюхов Д.Н.
Введение.
Точный расчет количества необходимых для проведения
сварочных работ электродов – это одна из важных составляющих подготовительного
этапа сварочных работ. От того, насколько точно будут произведены данные
расчеты, зависит и результативность самого сварочного процесса, и его
эффективность, а также то, насколько правильно будут распределены средства,
выделяемые на приобретение основных и вспомогательных материалов.
Существует несколько методик, помогающих наиболее
точно рассчитать расход электродов при проведении сварочных работ. В данных рекомендациях
рассматривается методика расчета норматива расхода электродов по массе.
Нормы расхода электродов на сварку покрытыми
электродами металлоконструкций определены расчетно-аналитическим методом с
проверкой величины коэффициентов расхода сварочных материалов лабораторным
методом.
В настоящих методических рекомендациях приведен расход
сварочных электродов при ручной дуговой сварке для работ, выполняемых учащимися
в рамках программ учебной и производственных практик по профессии СПО 15.01.05
Сварщик (электросварочные и газосварочные работы).
Конструктивные размеры и условные обозначения сварных
соединений соответствуют ГОСТ 5264-80 «Ручная
дуговая сварка. Соединения сварные».
Таблица 1
Основные типы сварных соединений.
Тип соединения |
Форма подготовленных кромок |
Характер сварного шва |
Форма поперечного сечения |
Толщина свариваемых деталей, мм |
Условное обозначение соединения |
|
подготовленных кромок |
сварного шва |
|||||
Стыковое |
Без |
Односторонний |
|
|
1 |
С2 |
Без |
Односторонний |
|
|
1 |
С4 |
|
Без |
Двухсторонний |
|
|
2 — 5 |
С7 |
|
Со |
Односторонний |
|
|
3 — 60 |
С8 |
|
С |
Двухсторонний |
|
|
8 — 100 |
C15 |
|
Со |
Двусторонний |
|
|
3 — 60 |
С21 |
|
С |
Двусторонний |
|
|
8 — 120 |
С25 |
|
Угловое |
Без |
Односторонний |
|
|
1 — 6 |
У4 |
Без |
Односторонний |
|
|
1 — 30 |
||
Без |
Двусторонний |
|
|
2 — 8 |
У5 |
|
Без |
Двусторонний |
|
|
2 — 30 |
||
Со |
Односторонний |
|
|
3 — 60 |
У6 |
|
С |
Двусторонний |
|
|
8 — 100 |
У8 |
|
Тавровое |
Без |
Односторонний |
|
|
2 — 10 |
Т1 |
Без |
Двусторонний |
|
|
2 |
Т3 |
|
Со |
Односторонний |
|
|
3 — 60 |
Т6 |
|
С |
Двусторонний |
|
|
8 — 100 |
Т8 |
|
Нахлесточное |
Без |
Двусторонний |
|
|
2 — 60 |
Н2 |
Раздел 1.
Методика расчета нормативов расхода
покрытых электродов по массе.
Одной из самых распространенных во многих странах
является методика, основанная на массе наплавленного металла, в данном
случае расход электродов считается в килограммах.
Для того, чтобы рассчитать расход электродов с
использованием данной методики, применяется следующая формула расхода
электродов:
Н = М х
Кр ,
где
М – масса
наплавленного металла (в килограммах);
Кр
– коэффициент расхода электродов данной
марки. Этот коэффициент учитывает потери при сварке на угар и разбрызгивание,
длину огарка не более 50 мм.
Для определения коэффициента расхода электродов
необходимо точно знать марку электрода, так как именно от нее зависит
количество угара и разбрызгивание металла в процессе сварки, а также длина
огарка электрода. Нормой считается при этом длина огарка в 50 мм при общей
длине электрода в 450 мм.
Значение Кр для некоторых наиболее часто
применяемых электродов длиной 350 и 450 мм приведены в таблице ниже.
Таблица 2
Коэффициент расхода покрытых электродов.
Коэффициент расхода электродов |
Группа марок электродов |
Марка покрытого |
|
Углеродистых и низколегированных |
Теплоустойчивых и высоколегированных |
||
1,5 |
І |
АНО-1, АНГ-1К, ОЗС-17Н, АНО-19М, ДСК-50, АНП-6П, НИАТ-3М |
ТМЛ-1У, ТМЛ-3У, ОЗЛ-25, ЦТ-28, |
1,6 |
ІІ |
ОЗС-23, ВН-48, УП-1/45, АНО-5, АНО-13, АНО-19, АНО-20, ОЗС-6, |
ЦЛ-20, КТИ-7А, ОЗЛ-6, ЗиО-8, ОЗЛ-8, АНВ-13, АНВ-34, |
1,7 |
ІІІ |
АНО-4, АНО-6, АНО-6У, АНО-21, АНО-24, АНО-29М, АНО-32, |
ЦУ-5, ТМУ-21У, ЦЛ-51, УОНИ-13/НЖ, ОЗЛ-9А, |
1,8 |
ІV |
ВСЦ-4, К-5А |
НЖ-13, ЭА-395/9, |
Для того, чтобы определить массу наплавленного металла
М, берут площадь его поперечного сечения и умножают на плотность
металла, найти которую можно в специальных таблицах, и на длину сварного шва.
М — масса наплавленного металла на 1 м шва для сварных
соединений типов С1, С3, С26, У1, У2, У4, У5, Т1, Т3, Н1 и Н2 определяют по
формуле:
где F — площадь поперечного сечения наплавленного
металла шва данного сварного соединения, рассчитываемая по номинальным размерам
конструктивных элементов подготовленных кромок свариваемых деталей и шва
сварного соединения по ГОСТ 5264-80, см2 (смотри Приложение 1);
р — плотность металла, принятая для углеродистых и
низколегированных сталей равной 7,85 г/см3;
L – длина шва, равная 100 см.
Для остальных типов сварных соединений площадь
поперечного сечения наплавленного металла рассчитывают с учетом поперечного
укорочения шва. В этом случае формула принимает следующий вид:
где S – толщина свариваемого металла, мм.
При расчете расхода электродов необходимо также
учитывать поправочный коэффициент k, учитывающий пространственное положение
выполнения типа шва. В зависимости от положения шва в пространстве поправочный
коэффициент k имеет следующие значения:
— для нижнего — 1,0;
— для вертикального и горизонтального на вертикальной
плоскости — 1,1;
— для потолочного — 1,2.
В связи с тем, что учащиеся выполняют работы не как
квалифицированные сварщики, то следует еще учитывать переводной коэффициент 1,5.
Расход покрытых электродов для выполнения прихваток
определяют на основании площади поперечного сечения шва и суммарной длины
прихваток. В этом случае данные, приведенные в табл. 2, следует применять с
коэффициентом 0,5.
Общий расход электродов на прихватку:
где Lпр – длина всех прихваток, м.
Раздел 2.
Нормы расхода электродов.
Расчет нормы расхода сварочных электродов при ручной
дуговой сварке для работ, выполняемых учащимися в рамках программ учебной и
производственных практик рассчитан по выше приведенной методике расчета
нормативов расхода покрытых электродов по массе и сведен в общую таблицу.
Таблица 3
Норматив расхода электродов
Условное обозначение сварного соединения |
Толщина металла, мм |
Площадь поперечного сечения шва, мм2 |
Масса наплавленного металла, кг |
Нормативы расхода электродов, кг, по группам марок |
|||
I |
II |
III |
IV |
||||
С2 |
1 |
4,1 |
0,032 |
0,048 |
0,051 |
0,054 |
0,058 |
1,5 |
4,4 |
0,035 |
0,052 |
0,056 |
0,059 |
0,063 |
|
2 |
8,9 |
0,070 |
0,105 |
0,112 |
0,119 |
0,126 |
|
3 |
10,2 |
0,080 |
0,120 |
0,128 |
0,136 |
0,144 |
|
4 |
18 |
0,141 |
0,211 |
0,226 |
0,240 |
0,254 |
|
С4 |
1 |
6,5 |
0,051 |
0,076 |
0,082 |
0,087 |
0,092 |
1,5 |
6,8 |
0,053 |
0,079 |
0,085 |
0,090 |
0,095 |
|
2 |
12,5 |
0,098 |
0,147 |
0,157 |
0,167 |
0,176 |
|
3 |
13,8 |
0,108 |
0,162 |
0,173 |
0,184 |
0,194 |
|
4 |
21,6 |
0,170 |
0,255 |
0,272 |
0,289 |
0,306 |
|
С7 |
2 |
18,6 |
0,146 |
0,219 |
0,234 |
0,248 |
0,263 |
3 |
22,5 |
0,177 |
0,265 |
0,283 |
0,301 |
0,319 |
|
4 |
24,6 |
0,193 |
0,289 |
0,309 |
0,328 |
0,347 |
|
5 |
34,5 |
0,271 |
0,406 |
0,434 |
0,461 |
0,488 |
|
С8 |
5 |
19,3 |
0,152 |
0,228 |
0,243 |
0,258 |
0,274 |
6 |
26,2 |
0,206 |
0,309 |
0,330 |
0,350 |
0,371 |
|
7 |
32,7 |
0,257 |
0,385 |
0,411 |
0,437 |
0,463 |
|
8 |
40,0 |
0,314 |
0,471 |
0,502 |
0,534 |
0,565 |
|
C15 |
8 |
32,6 |
0,256 |
0,384 |
0,410 |
0,435 |
0,461 |
10 |
43,2 |
0,339 |
0,509 |
0,542 |
0,576 |
0,610 |
|
С21 |
5 |
21,3 |
0,167 |
0,251 |
0,267 |
0,284 |
0,301 |
8 |
41,1 |
0,323 |
0,485 |
0,517 |
0,549 |
0,581 |
|
С25 |
8 |
31,9 |
0,250 |
0,375 |
0,400 |
0,425 |
0,450 |
11 |
47,7 |
0,374 |
0,561 |
0,598 |
0,636 |
0,673 |
|
У4 (1) |
2 |
3,7 |
0,029 |
0,044 |
0,046 |
0,049 |
0,052 |
3 |
4,7 |
0,037 |
0,056 |
0,059 |
0,063 |
0,067 |
|
4 |
6,9 |
0,054 |
0,081 |
0,086 |
0,092 |
0,097 |
|
5 |
8,8 |
0,069 |
0,104 |
0,110 |
0,117 |
0,124 |
|
У4 (2) |
2 |
2,7 |
0,021 |
0,032 |
0,034 |
0,036 |
0,038 |
3 |
4,9 |
0,038 |
0,057 |
0,061 |
0,065 |
0,068 |
|
4 |
7,7 |
0,060 |
0,090 |
0,096 |
0,102 |
0,108 |
|
5 |
10,9 |
0,086 |
0,129 |
0,138 |
0,146 |
0,154 |
|
У5 (1) |
5 |
26,5 |
0,208 |
0,312 |
0,333 |
0,354 |
0,374 |
6 |
29,6 |
0,232 |
0,348 |
0,371 |
0,394 |
0,418 |
|
8 |
36,3 |
0,285 |
0,428 |
0,456 |
0,485 |
0,513 |
|
У5 (2) |
5 |
23,1 |
0,181 |
0,272 |
0,290 |
0,308 |
0,236 |
6 |
32,6 |
0,256 |
0,384 |
0,410 |
0,435 |
0,461 |
|
8 |
42,1 |
0,330 |
0,495 |
0,528 |
0,561 |
0,594 |
|
У6 |
5 |
19,3 |
0,152 |
0,228 |
0,243 |
0,258 |
0,274 |
6 |
26,2 |
0,206 |
0,309 |
0,330 |
0,350 |
0,371 |
|
8 |
40,0 |
0,314 |
0,471 |
0,502 |
0,534 |
0,565 |
|
У8 |
8 |
43,6 |
0,342 |
0,513 |
0,547 |
0,581 |
0,616 |
11 |
65,4 |
0,513 |
0,770 |
0,8211 |
0,872 |
0,923 |
|
Т1 |
3 |
7,7 |
0,060 |
0,090 |
0,096 |
0,102 |
0,108 |
4 |
12,2 |
0,096 |
0,144 |
0,154 |
0,163 |
0,173 |
|
5 |
17,8 |
0,149 |
0,234 |
0,238 |
0,253 |
0,268 |
|
Т3 |
2 |
8,2 |
0,064 |
0,096 |
0,102 |
0,109 |
0,115 |
3 |
15,3 |
0,120 |
0,180 |
0,192 |
0,204 |
0,216 |
|
4 |
24,4 |
0,192 |
0,288 |
0,307 |
0,326 |
0,346 |
|
5 |
35,5 |
0,279 |
0,419 |
0,446 |
0,474 |
0,502 |
|
Т6 |
5 |
23,7 |
0,186 |
0,279 |
0,298 |
0,316 |
0,335 |
8 |
52,0 |
0,408 |
0,612 |
0,653 |
0,694 |
0,734 |
|
Т8 |
8 |
54,7 |
0,429 |
0,644 |
0,686 |
0,729 |
0,772 |
11 |
81,7 |
0,641 |
0,962 |
1,026 |
1,090 |
1,154 |
|
Н2 |
2 |
8,2 |
0,064 |
0,096 |
0,102 |
0,109 |
0,115 |
3 |
15,3 |
0,120 |
0,180 |
0,192 |
0,204 |
0,216 |
|
4 |
24,4 |
0,192 |
0,288 |
0,307 |
0,326 |
0,346 |
|
5 |
35,5 |
0,279 |
0,419 |
0,446 |
0,474 |
0,502 |
Для того чтобы рассчитать расход сварочных электродов
в штуках необходимо норматив расхода электродов по группам марок электродов (кг)
разделить на массу одного электрода. В приложение 2 приведена средняя масса
одного электрода (г) в зависимости от его марки, длины и диаметра.
Приложение
1
Площадь
поперечного сечения в зависимости от типа соединения
Условное обозначение |
Конструктивные элементы |
Формула для расчета площади поперечного сечения |
|
подготовленных |
шва |
||
С2 |
|
|
|
С4 |
|
|
|
С7 |
|
|
|
С8 |
|
|
|
C15 |
|
|
|
С21 |
|
|
|
С25 |
|
|
|
У4 (1) |
|
|
|
У4 (2) |
|
|
|
У5 (1) |
|
|
|
У5 (2) |
|
|
|
У6 |
|
|
|
У8 |
|
|
|
Т1 |
|
|
|
Т3 |
|
|
|
Т6 |
|
|
|
Т8 |
|
|
|
Н2 |
|
|
|
Приложение
2
Средняя
масса одного электрода (г) в зависимости
от
его марки, длины и диаметра.
Для подготовки корректной сметы в строительстве и при производстве изделий применяют специализированные методики расчетов. Выяснив расход электродов на 1 тонну металлоконструкций, можно подготовить план финансирования и организовать своевременное снабжение материалами. Такую подготовку применяют при выполнении масштабных работ. Не имеет практического смысла использование этой методики для создания нескольких соединений и решения бытовых задач с применением сварки.
Расход электродов при сварке
Основной расходный материал при сварочных работах — это плавящиеся электроды. Перед началом работ нужно рассчитать требуемое количество электродов (хотя бы приблизительно). Расход зависит от нескольких факторов:
- марки электрода или проволоки;
- сечения шва;
- вида сварки.
В зависимости от типа соединения (стыковое, угловое, тавровое) по-разному вычисляется площадь сечения шва. Ниже приводим примеры формул, где b соответствует расстоянию между кромками деталей, S — толщине детали, а e и g — ширине и высоте шва.
Сварка труб
Для создания единого трубопровода из отдельных труб можно воспользоваться одной из нескольких методик их соединения. Наиболее продуктивная среди них – сварка. Выделяют сварку давлением и сварку плавлением. Соответственно, ей поддаются как неметаллические материалы (пластмасса, стекло), так и разнообразные металлы. Сегодня такой способ обработки материалов широко распространен в промышленности и народном хозяйстве.
Для соединения труб применяются следующие разновидности сварки:
- газовая ручная;
- ручная электродуговая с применением стержней из металла;
- полуавтоматическая;
- автоматическая электродуговая;
- электроконтактная стыковая.
Ручная электродуговая сварка является наиболее распространенной при соединении и обработке труб. Она проводится с использованием постоянного или переменного тока. Допустима и прямая, и обратная полярность. Сварочные соединения при обработке труб могут быть:
Вне зависимости от того, каким способом производится сварка, швы, получаемые в процессе работы, должны быть прочными, пластичными и плотными. Важно чтобы прочность и пластичность шва не уступала таковым показателям металла, из которого произведена обрабатываемая труба. Но прежде чем начинать работу, необходимо знать, как правильно варить сваркой электродами.
Нормы расхода электродов при сварке
В официальных документах ВСН 452-84 или ВСН 416-81 («Ведомственные строительные нормы») указаны производственные нормы на 1 стык и на 1 метр шва. Показатели рассчитаны отдельно для разных типов сварки:
- ручной дуговой (MMA);
- ручной аргонодуговой (TIG);
- автоматической сварки под флюсом и т.п.
Пример нормативов для сварочного соединения типа C8:
От чего зависит?
Затраты на электроды, сварочную проволоку и т.п. используемых при соединении элементов конструкции, потребление электрической энергии, главным образом влияет сечение сварочного шва.
В свою очередь этот показатель зависит от того, каким именно образом выполняется сварка, какую толщину имеет металл, качество подготовки деталей.
Важно! Даже небольшое увлажнение электродов резко повышает расход, снижает качество шва, затрудняет работу. Храните материалы исключительно в сухом месте, в упаковке предотвращающей попадание воды.
Как правило, основную характеристику — катет шва, от которого зависит его сечение, задает проект. Отсюда определяется нужный диаметр сварочного материала, сила сварочного тока и пр.
Если мы внимательно рассмотрим процесс электросварки, то убедимся, что далеко не весь вносимый металл используется. Часть его испаряется пламенем дуги, часть разбрызгивается, знакомыми всем сварочными искрами.
Какое-то количество металла связывается в покрывающем шов шлаке, образованном расплавленной обмазкой и окислами. Эти потери определяют словом «угар».
Наконец, сама технология процесса предполагает удерживание электрода. Соответственно часть его остается неиспользованной. Такой кусочек техническом языком называют «огарок», длина его около 50 мм.Часть этих расходов зависит от расположения и длины шва. Так же потери выше, когда приходится варить множество отдельных участков, к примеру, при сварке арматуры, чем один длинный шов.
Расход электродов на 1 метр сварочного шва
Расход электродов можно определить и самостоятельно. Он складывается из массы наплавленного металла и потерь (к ним относится разбрызгивание, образование шлака, огарки). Для начала вычислим массу наплавленного металла по формуле:
Масса = площадь поперечного сечения шва * плотность металла * длина шва
Значения плотности легко узнать из справочной литературы (плотность углеродистой стали — 7,85 г/куб.см, никельхромовой стали — 8,5 г/куб.см). Затем по второй формуле рассчитаем суммарный расход электродов при сварке:
Норма расхода = масса наплавленного металла * коэффициент расхода
Коэффициент расхода зависит от конкретной марки электрода. Эти данные приводятся в нормативных документах, таких как ВСН 452-84 (см. следующий раздел). Чтобы вычислить расход в килограммах на погонный метр (кг/м), нужно принять длину шва в первой формуле за 1 метр.
Таблицы для упрощения подсчетов с различными соединениями
Ниже приведены нормативные данные по Внм в килограммах на 1 м сварного соединения. Расход изменяется при выборе другого положения шва, зависит от ширины зазора между элементами конструкции.
С ровными кромками
Тип соединения | Толщина деталей/Зазор (мм) | Внм, г/м |
Вертикальное | 1/- | 20 |
1,5/0,5 | 20 | |
2/1 | 30 | |
Горизонтальное (одностороннее) | 1/- | 20 |
1,5/0,5 | 30 | |
3/1,5 | 70 | |
Горизонтальное (двустороннее) | 4/2 | 170 |
5/2,5 | 200 | |
6/3 | 250 |
Угловые концевые
Толщина деталей, мм/Площадь сечения шва, кв. мм | Внм при разных направлениях угла, г | |||
Вверх | Вверх на 45° | В сторону | Вниз на 45° | |
2/2 | 30 | 20 | 30 | 30 |
4/8 | 70 | 70 | 70 | 80 |
6/18 | 150 | 150 | 160 | 170 |
Тавровое соединение впритык
Толщина деталей, мм/Площадь сечения шва, кв. мм | Внм при разных направлениях угла, г | |||
Вверх | Вверх на 45° | В сторону | Вниз на 45° | |
2/4 | 40 | 50 | 40 | 40 |
3/9 | 80 | 100 | 90 | 90 |
4/16 | 140 | 160 | 150 | 170 |
Односторонние v-образные соединения
Тип соединения (угол в стыке) | Толщина деталей/Зазор (мм) | Внм, г/м |
Вертикальное (70°) | 5/1 | 190 |
7/1,5 | 300 | |
9/1,5 | 690 | |
Горизонтальное одностороннее (60°) | 4/1 | 110 |
6/1 | 240 | |
8/1,5 | 440 |
Скосы кромок под разными углами
Этот параметр определяет размеры свободного пространства для расплава. Соответствующим образом изменяется количество расходных материалов. Скос применяют, если детали толщиной более 5 мм соединяют методом односторонней сварки.
При разделке заготовки (6 мм) на угол 40° ширина наплава (w) составит 8 мм. Для расчета расхода на 1 м шва можно применить формулу: Внм = p*S. Площадь поперечного сечения (S) определяют с учетом типа сварного соединения.
При вертикальном раскрытии угла можно использовать данные из таблицы (ГОСТ 5264-80):
Толщина деталей, мм | Внм, кг/м | S, кв. мм |
3 | 0,097 | 12,5 |
6 | 0,227 | 29,2 |
10 | 0,435 | 55,8 |
Коэффициенты расхода электродов
Коэффициент | Марки электродов |
1,5 | АНО-1, ОЗЛ-Э6; ОЗЛ-5; ЦТ-28; ОЗЛ-25Б |
1,6 | АНО-5, АНО-13, ЦЛ-17, ОЗЛ-2, ОЗЛ-3, ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ОЗЛ-21, ЗИО-8, УОНИ-13/55У |
1,7 | ОЗЛ-9А, ГС-1, ЦТ-15, ЦЛ-9, ЦЛ-11, УОНИ-13/НЖ, УОНИ-13/45 |
1,8 | ОЗС-11, ОЗЛ-22, ОЗЛ-20, НЖ-13, ВСЦ-4, К-5А |
1,9 | АНЖР-2, ОЗЛ-28, ОЗЛ-27 |
Поправочные коэффициенты
Для более точного расчета применяют корректирующие коэффициенты. Их полный перечень можно найти в ВСН 452-84. Приводим примеры поправок в зависимости от рабочих задач:
• При сварке поворотных стыков
Тип сварки | Тип электрода | Коэффициент |
MMA-сварка | для покрытых электродов | 0,826 |
TIG-сварка | для электрода плавящегося | 0,930 |
для электрода вольфрамового неплавящегося | 1 |
• При вваривании патрубков, расположенных под углом к основной оси трубы (по умолчанию величина угла принимается за 90°)
Угол соединения | Коэффициент |
60° | 1,1 |
45° | 1,23 |
• При положении патрубков сбоку или снизу по отношению к основной трубе
Как снизить затраты?
Существует несколько условий, которые позволяют сэкономить на расходных материалах для проведения сварочных работ, но при этом никак не отражаются на качестве:
- Наибольшей экономии присадок позволяет добиться использование полуавтоматического либо автоматического сварочного аппарата. Когда работы проводятся вручную, то потери составляют от пяти процентов и выше. При автоматическом и полуавтоматическом процессе этот показатель вдвое ниже. Если и присадки, и аппарат имеют высокое качество, сокращение расходных изделий будет максимальным.
- Показатели силы тока и напряжения должны полностью соответствовать выбираемому присадочному материалу. Поэтому, настраивая сварочный аппарат, нужно уделять особое внимание этим параметрам.
- Количество затрачиваемых электродов при равных условиях может отличаться. Это обусловлено положением расходного изделия при выполнении сварки. Поэтому многие сварщики предпочитают не ограничиваться формулами и прибегают к практическим расчетам, проводя несколько тестов, чтобы найти «идеальное» положение.
Соблюдение этих трех важных условий и грамотный выбор способа сэкономить позволяет сократить количество требуемого присадочного материала практически на тридцать процентов. Это достаточно внушительная сумма в денежном эквиваленте.
Главная страница » О сварке » Расход электродов, нормы, таблицы, как рассчитать
Читать также: Как и из чего сделать газовую горелку
Следует отметить, что расчет расхода сварочных электродов является актуальным и востребованным только при строительстве крупных объектов. Большой масштаб работ требует безошибочного определения объема материалов, который и будет заложен в строительную смету. Для этого и было введено понятие «расход электродов на 1 т металлоконструкций».
Нормы расхода электродов при сварочных работах
При выполнении сварочных работ из всех материалов больше всего расходуется электродов. Необходимое их количество можно рассчитать приблизительно для каждого этапа работ непосредственно перед началом. Расход варьируется в зависимости от нескольких факторов:
- марки присадочной проволоки или электрода;
- вида сварки;
- сечения стыка.
Площадь сечения шва определяется по-разному в зависимости от типа соединения: тавровое, стыковое, угловое. Далее приведена таблица с соответствующими формулами:
Здесь: b – расстояние между кромками; S – толщина детали; а e и g – ширина и высота заготовок.
- Норма расхода электродов на 1 стык трубы
- Норма расхода электродов на 1 метр шва
- Расчет количества электродов на 1 метр шва Коэффициенты
- Поправочные коэффициенты
Как уменьшить расход присадочного материала
Условия, которые рекомендуется соблюдать для экономии электродов:
- Сила тока, напряжение сварочного аппарата должны соответствовать используемому расходному материалу.
- Максимальной экономии электродов можно достичь при использовании автоматической/полуавтоматической сварки.
- Добиться минимального расхода сварочных электродов можно путем изменения в процессе сваривания изделий положения электрода.
Подобрав верно условия экономии, можно добиться сокращения расхода электродов практически на 30 процентов без потери качества сварного соединения.
Норма расхода электродов на 1 метр шва
Количество электродов на выполнение определенного вида работ можно определить самостоятельно. Она суммарно включает наплавленный слойи непродуктивные потери: огарки, шлак, разбрызгивание. На первом этапе вычисляется масса наплава. Результат определяется по формуле:
масса = площадь сечения шва поперечная * плотность свариваемого металла * длина сварного соединения
Показатель плотности металла берется из справочной литературы. К примеру, эталонная плотность стали углеродистой будет составлять 7,85 г/см куб., а никельхромовой стали составит 8,5 г/см куб. поле этого используется вторая формула, позволяющая определить суммарное количество электродов, необходимых для выполнения сварочных работ:
расход = масса наплава * коэффициент
Коэффициент расхода для используемых марок электродов разный. Необходимые данные можно найти в нормативной литературе. Если требуется узнать расход электродов в кг/м, то длина шва в первой формуле подставляется не в сантиметрах, а в метрах.
Сколько электродов содержится в 1 кг?
После того как все данные по необходимому объему материалов получены, можно приступать к закупке расходников. Отсюда появляется другой вопрос — сколько упаковок со стержнями нужно покупать? Чтобы это определить, надо посчитать сколько прутков содержится в 1 кг. Килограмм — это стандартная упаковка электродов. Здесь важно учитывать все параметры:
- диаметр;
- длина;
- вес;
- толщина упаковки;
Чем больше эти параметры, тем меньше электродов в пачке. Несмотря на все эти параметры, средний вес электрода можно узнать по его диаметру. В этой таблице приведена средняя масса электродов с разными, наиболее часто использующимися диаметрами:
Диаметр, мм | Средняя масса, гр |
2,5 | 17 |
3 | 26 |
4 | 57 |
5 | 82 |
Расчет количества электродов на 1 метр шва
Коэффициенты
Коэффициент | Марки электродов |
1,5 | АНО-1, ОЗЛ-Э6; ОЗЛ-5; ЦТ-28; ОЗЛ-25Б |
1,6 | АНО-5, АНО-13, ЦЛ-17, ОЗЛ-2, ОЗЛ-3, ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ОЗЛ-21, ЗИО-8, УОНИ-13/55У |
1,7 | ОЗЛ-9А, ГС-1, ЦТ-15, ЦЛ-9, ЦЛ-11, УОНИ-13/НЖ, УОНИ-13/45 |
1,8 | ОЗС-11, ОЗЛ-22, ОЗЛ-20, НЖ-13, ВСЦ-4, К-5А |
1,9 | АНЖР-2, ОЗЛ-28, ОЗЛ-27 |
Поправочные коэффициенты
Для уточнения расчетов требуются корректирующие коэффициенты. В таблице ниже приведены примеры поправок в зависимости от типа задач:
Сваривание поворотных стыков
Тип сварки | Тип электрода | Коэффициент |
MMA-сварка | для покрытых электродов | 0,826 |
TIG-сварка | для электрода плавящегося | 0,93 |
для электрода вольфрамового неплавящегося | 1 |
Вваривание патрубков, которые располагаются под углом по отношению к основной трубе. Если не указано иное, то угол по умолчанию составляет 90 градусов.
Угол соединения | Коэффициент |
60° | 1,1 |
45° | 1,23 |
Вваривание патрубков, которые расположены снизу или сбоку по отношению к основной трубе.
Тип сварки | Тип электрода | Коэффициент (патрубок сбоку) | Коэффициент (патрубок снизу) |
MMA-сварка | для покрытых электродов | 1,12 | 1,26 |
TIG-сварка | для сварочной проволоки | 1 | 1,35 |
Таблицы
Нормы расхода сварочных материалов определяются с использованием коэффициента. Данный параметр берется из специальных таблиц. Если необходимо определить расход электродов, например, в сварке труб, тогда следует воспользоваться таблицей.
В целях упрощения расчетов можно использовать уже готовые таблицы, в которых приводятся готовые данные. На производстве использовать подобный материал существенно проще, чем выполнять каждый раз новые вычисления.
Нормы ручной дуговой сварки покрытыми стержнями приведены в таблицах ниже.
Норма на 1 стык.
Размер трубы, мм | Масса наплавленного металла, г | Электроды по группам, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 21 | 37 | 40 | 42 | 44 | 47 | 1 |
45´4 | 28 | 50 | 54 | 57 | 61 | 64 | 2 |
57´3 | 27 | 57 | 60 | 54 | 67 | 60 | 3 |
57´4 | 36 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 4 |
76´5 | 61 | 108 | 108 | 123 | 130 | 137 | 5 |
Норма на 1 м шва.
Толщ. стенки, мм | Масса наплавленного металла, г | Эл-ды по группам, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 152 | 269 | 286 | 305 | 322 | 340 | 1 |
4 | 207 | 368 | 393 | 417 | 442 | 466 | 2 |
5 | 262 | 465 | 497 | 527 | 558 | 590 | 3 |
Затраты на формирование вертикальных стыков трубопроводов, со скошенными кромками
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, г | Эл-ды по группам, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 201 | 366 | 390 | 415 | 439 | 464 | 1 |
4 | 249 | 453 | 484 | 514 | 544 | 574 | 2 |
5 | 330 | 600 | 640 | 680 | 820 | 760 | 3 |
6 | 474 | 861 | 918 | 975 | 1033 | 1090 | 4 |
8 | 651 | 1182 | 1261 | 1410 | 1419 | 1498 | 5 |
10 | 885 | 1607 | 1714 | 1821 | 1928 | 2035 | 6 |
12 | 1166 | 2116 | 2257 | 2398 | 2539 | 2680 | 7 |
15 | 1893 | 3436 | 3665 | 3894 | 4123 | 4352 | 8 |
16 | 2081 | 3778 | 4030 | 4281 | 4533 | 4785 | 9 |
18 | 2297 | 4532 | 4834 | 5136 | 5438 | 5740 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, г | Эл-ды, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 27 | 60 | 54 | 58 | 61 | 64 | 1 |
45´4 | 34 | 62 | 66 | 70 | 74 | 79 | 2 |
57´3 | 35 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 3 |
57´4 | 44 | 79 | 85 | 90 | 95 | 100 | 4 |
76´5 | 77 | 140 | 149 | 158 | 168 | 177 | 5 |
89´6 | 130 | 235 | 251 | 266 | 282 | 298 | 6 |
108´6 | 158 | 287 | 306 | 325 | 344 | 363 | 7 |
133´6 | 195 | 354 | 377 | 401 | 425 | 448 | 8 |
133´8 | 268 | 483 | 516 | 548 | 580 | 613 | 9 |
159´6 | 234 | 424 | 453 | 481 | 509 | 537 | 10 |
159´8 | 320 | 580 | 619 | 658 | 697 | 735 | 11 |
219´6 | 323 | 586 | 625 | 664 | 703 | 742 | 12 |
219´8 | 442 | 803 | 856 | 910 | 963 | 1017 | 13 |
219´10 | 599 | 1088 | 1160 | 1233 | 1305 | 1376 | 14 |
219´12 | 787 | 1428 | 1523 | 1619 | 1714 | 1809 | 15 |
273´8 | 553 | 1003 | 1071 | 1138 | 1205 | 1272 | 16 |
273´10 | 750 | 1361 | 1452 | 1542 | 1633 | 1724 | 17 |
273´12 | 985 | 1788 | 1907 | 2026 | 2145 | 2265 | 18 |
273´15 | 1592 | 2890 | 3082 | 3275 | 3467 | 3660 | 19 |
325´8 | 659 | 1196 | 1276 | 1357 | 1436 | 1516 | 20 |
325´10 | 894 | 1623 | 1731 | 1839 | 1947 | 2055 | 21 |
325´12 | 1175 | 2133 | 2275 | 2417 | 2559 | 2701 | 22 |
325´15 | 1902 | 3453 | 3683 | 3913 | 4144 | 4374 | 23 |
377´8 | 765 | 1389 | 1482 | 1576 | 1667 | 1760 | 24 |
377´10 | 1039 | 1885 | 2010 | 2136 | 2261 | 2387 | 25 |
377´12 | 1365 | 2478 | 2643 | 2808 | 2973 | 3138 | 26 |
377´15 | 2211 | 4013 | 4281 | 4548 | 4816 | 5083 | 27 |
426´10 | 1175 | 2132 | 2274 | 2416 | 2558 | 2700 | 28 |
426´12 | 1545 | 2804 | 2990 | 3177 | 3364 | 3551 | 29 |
426´16 | 2759 | 4991 | 5324 | 5655 | 5988 | 6321 | 30 |
465´18 | 3598 | 6531 | 6966 | 7401 | 7836 | 8271 | 31 |
Горизонтальные соединения трубопроводов со скосом одной кромки
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Вес напл. металла, гр | Электроды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 232 | 411 | 438 | 466 | 493 | 521 | 1 |
4 | 299 | 529 | 564 | 599 | 635 | 670 | 2 |
5 | 384 | 680 | 724 | 770 | 816 | 861 | 3 |
6 | 470 | 832 | 887 | 943 | 998 | 1054 | 4 |
8 | 832 | 1474 | 1573 | 1671 | 1769 | 1868 | 5 |
10 | 1110 | 1965 | 2096 | 2227 | 2358 | 2489 | 6 |
12 | 1562 | 2765 | 2949 | 3133 | 3318 | 3502 | 7 |
15 | 2137 | 3782 | 4034 | 4287 | 4539 | 4791 | 8 |
16 | 2348 | 4157 | 4434 | 4712 | 4989 | 5266 | 9 |
18 | 2786 | 4931 | 5260 | 5588 | 5917 | 6246 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
57´3 | 41 | 72 | 77 | 82 | 87 | 92 | 1 |
57´4 | 53 | 93 | 99 | 105 | 111 | 117 | 2 |
76´5 | 89 | 158 | 169 | 179 | 190 | 201 | 3 |
89´6 | 128 | 227 | 242 | 257 | 272 | 288 | 4 |
108´6 | 157 | 277 | 295 | 314 | 332 | 351 | 5 |
133´6 | 193 | 342 | 365 | 388 | 410 | 433 | 6 |
133´8 | 341 | 603 | 643 | 683 | 723 | 764 | 7 |
159´6 | 232 | 410 | 437 | 465 | 492 | 520 | 8 |
159´8 | 482 | 724 | 772 | 820 | 869 | 917 | 9 |
219´6 | 320 | 567 | 604 | 642 | 680 | 718 | 10 |
219´8 | 565 | 1001 | 1068 | 1135 | 1201 | 1268 | 11 |
219´10 | 751 | 1330 | 1419 | 1508 | 1596 | 1685 | 12 |
219´12 | 1054 | 1866 | 1991 | 2115 | 2240 | 2364 | 13 |
273´8 | 1707 | 1251 | 1335 | 1419 | 1502 | 1586 | 14 |
273´10 | 940 | 1664 | 1775 | 1886 | 1997 | 2108 | 15 |
273´12 | 1320 | 2336 | 2492 | 2647 | 2804 | 2959 | 16 |
273´15 | 1797 | 3181 | 3393 | 3605 | 3817 | 4029 | 17 |
325´8 | 843 | 1492 | 1592 | 1691 | 1790 | 1890 | 18 |
325´10 | 1121 | 1985 | 2117 | 2249 | 2382 | 2514 | 19 |
325´12 | 1575 | 2787 | 2973 | 3158 | 3344 | 3530 | 20 |
325´15 | 2147 | 3801 | 4064 | 4308 | 4562 | 4815 | 21 |
377´10 | 1302 | 2035 | 2459 | 2612 | 2766 | 2920 | 22 |
377´12 | 1829 | 3238 | 3530 | 3669 | 3885 | 4101 | 23 |
377´16 | 2741 | 4851 | 5174 | 5449 | 5822 | 6145 | 24 |
465´18 | 4015 | 7106 | 7580 | 8052 | 8526 | 9000 | 25 |
С19 вертикальных стыков со скосом кромок
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 201 | 366 | 390 | 415 | 439 | 464 | 1 |
4 | 260 | 472 | 503 | 535 | 566 | 598 | 2 |
5 | 329 | 599 | 639 | 679 | 719 | 759 | 3 |
6 | 464 | 842 | 898 | 955 | 1011 | 1067 | 4 |
8 | 670 | 1216 | 1297 | 1378 | 1459 | 1540 | 5 |
10 | 974 | 1768 | 1885 | 2004 | 2121 | 2240 | 6 |
12 | 1250 | 2269 | 2420 | 2571 | 2722 | 2874 | 7 |
15 | 2010 | 3649 | 3894 | 4137 | 4380 | 4623 | 8 |
16 | 2204 | 4000 | 4266 | 4534 | 4800 | 5067 | 9 |
18 | 2615 | 4748 | 5063 | 5378 | 5695 | 6011 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 27 | 50 | 54 | 58 | 61 | 64 | 1 |
45´4 | 36 | 65 | 69 | 73 | 77 | 82 | 2 |
57´3 | 35 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 3 |
57´4 | 46 | 83 | 88 | 94 | 99 | 105 | 4 |
76´5 | 77 | 140 | 149 | 158 | 167 | 177 | 5 |
89´6 | 127 | 230 | 245 | 261 | 276 | 291 | 6 |
108´6 | 154 | 280 | 299 | 318 | 337 | 355 | 7 |
133´6 | 191 | 346 | 369 | 392 | 415 | 438 | 8 |
133´8 | 274 | 497 | 530 | 564 | 597 | 630 | 9 |
159´6 | 229 | 415 | 443 | 471 | 498 | 526 | 10 |
159´8 | 329 | 597 | 637 | 677 | 716 | 756 | 11 |
219´6 | 216 | 573 | 611 | 650 | 683 | 727 | 12 |
219´8 | 455 | 826 | 881 | 936 | 991 | 1046 | 13 |
219´10 | 659 | 1197 | 1276 | 1357 | 1436 | 1516 | 14 |
219´12 | 844 | 1532 | 1633 | 1735 | 1837 | 1940 | 15 |
273´8 | 569 | 1032 | 1101 | 1170 | 1239 | 1307 | 16 |
273´10 | 825 | 1497 | 1597 | 1697 | 1796 | 1897 | 17 |
273´12 | 1056 | 1917 | 2045 | 2172 | 2300 | 2428 | 18 |
273´15 | 1691 | 3069 | 3275 | 3479 | 3684 | 3880 | 19 |
325´8 | 678 | 1231 | 1313 | 1394 | 1476 | 1580 | 20 |
325´10 | 984 | 1786 | 1904 | 2024 | 2142 | 2262 | 21 |
325´12 | 1260 | 2287 | 2449 | 2592 | 2744 | 2897 | 22 |
325´15 | 2020 | 3667 | 3913 | 4158 | 4402 | 4646 | 23 |
377´10 | 1143 | 2074 | 2211 | 2351 | 2488 | 2627 | 24 |
377´12 | 1464 | 2657 | 2834 | 3011 | 3187 | 3365 | 25 |
377´15 | 2348 | 4262 | 4548 | 4832 | 5116 | 5400 | 26 |
426´10 | 1292 | 2346 | 2501 | 2659 | 2815 | 2972 | 27 |
426´12 | 1656 | 3006 | 3206 | 3407 | 3607 | 3808 | 28 |
426´16 | 2911 | 5284 | 5635 | 5989 | 6341 | 6693 | 29 |
465´18 | 3768 | 6839 | 7296 | 7750 | 8206 | 8662 | 30 |
Соединения С52 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
10 | 551 | 1371 | 1462 | 1554 | 1645 | 1737 | 1 |
12 | 1164 | 2112 | 2253 | 2394 | 2534 | 2675 | 2 |
15 | 1606 | 2915 | 3109 | 3303 | 3497 | 3692 | 3 |
16 | 1755 | 3185 | 3397 | 3609 | 3821 | 4034 | 4 |
18 | 2085 | 3785 | 4037 | 4289 | 4541 | 4794 | 5 |
20 | 2409 | 4373 | 4664 | 4956 | 5247 | 5539 | 6 |
22 | 2763 | 5015 | 5349 | 5683 | 6017 | 6352 | 7 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Вес напл-ого металла, гр | Эл-ды, гр | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
133´10 | 310 | 562 | 599 | 637 | 675 | 712 | 1 |
159´10 | 370 | 672 | 716 | 762 | 806 | 851 | 2 |
159´12 | 570 | 1035 | 1104 | 1173 | 1242 | 1311 | 3 |
219´10 | 514 | 932 | 994 | 1057 | 1119 | 1181 | 4 |
219´12 | 791 | 1436 | 1532 | 1628 | 1723 | 1819 | 6 |
219´16 | 1176 | 2134 | 2276 | 2418 | 2560 | 2703 | 6 |
273´10 | 642 | 1165 | 1248 | 1321 | 1398 | 1476 | 7 |
273´12 | 989 | 1795 | 1915 | 2035 | 2154 | 2274 | 8 |
273´15 | 1349 | 2449 | 2612 | 2775 | 2938 | 3101 | 9 |
273´20 | 2024 | 3673 | 3918 | 4163 | 4430 | 4653 | 10 |
325´10 | 763 | 1385 | 1477 | 1570 | 1682 | 1754 | 11 |
325´12 | 1175 | 2133 | 2276 | 2418 | 2559 | 2702 | 12 |
325´15 | 1622 | 2944 | 3140 | 3336 | 3532 | 3729 | 13 |
325´18 | 2085 | 3785 | 4037 | 4289 | 4541 | 4794 | 14 |
377´10 | 891 | 1618 | 1725 | 1834 | 1941 | 2080 | 15 |
377´12 | 1361 | 2471 | 2636 | 2881 | 2965 | 3130 | 16 |
377´15 | 1879 | 3411 | 3638 | 3865 | 4092 | 4320 | 17 |
377´18 | 2440 | 4429 | 4723 | 5018 | 5313 | 5609 | 18 |
426´10 | 1004 | 1823 | 1945 | 2067 | 2188 | 2310 | 19 |
426´12 | 1548 | 2809 | 2997 | 3184 | 3370 | 3558 | 20 |
426´16 | 2316 | 4204 | 4484 | 4764 | 5044 | 5325 | 21 |
426´20 | 3180 | 5772 | 6157 | 6542 | 6962 | 7312 | 22 |
465´18 | 3003 | 5450 | 5813 | 6176 | 6539 | 6903 | 23 |
465´22 | 3979 | 7222 | 7703 | 8184 | 8665 | 9153 | 24 |
С53 вертикальные стыки трубопроводов с криволинейным скосом
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Масса напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
16 | 1566 | 2843 | 3032 | 3221 | 3411 | 3600 | 1 |
18 | 1958 | 3554 | 3790 | 4027 | 4264 | 4501 | 8 |
20 | 2314 | 4200 | 4480 | 4760 | 5040 | 5320 | 3 |
22 | 2681 | 4866 | 5190 | 5515 | 5839 | 6164 | 4 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес нап-ного металла, г | Эл-ды по группам, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
219´16 | 1053 | 1911 | 2038 | 2165 | 2292 | 2419 | 1 |
273´20 | 1940 | 3521 | 3756 | 3991 | 4226 | 4460 | 2 |
325´18 | 1958 | 3554 | 3790 | 4027 | 4264 | 4501 | 3 |
377´18 | 2281 | 4140 | 4415 | 4691 | 4967 | 5243 | 4 |
426´16 | 2070 | 3758 | 4008 | 4258 | 4509 | 4759 | 6 |
426´20 | 3052 | 5539 | 5908 | 6278 | 6647 | 7016 | 6 |
465´18 | 2822 | 5122 | 5463 | 5804 | 6146 | 6487 | 7 |
465´22 | 3855 | 6998 | 7464 | 7931 | 8397 | 8864 | 8 |
Соединения У7 угловые фланцев с трубой
1 м шва.
Толщ. ст., м | Масса напл. металла, гр | Эл-ды по группам, гр | Строки п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 129 | 234 | 250 | 265 | 281 | 297 | 1 |
4 | 186 | 333 | 360 | 383 | 405 | 428 | 2 |
5 | 272 | 494 | 527 | 559 | 592 | 625 | 3 |
6 | 366 | 664 | 709 | 753 | 797 | 841 | 4 |
8 | 494 | 897 | 956 | 1016 | 1076 | 1136 | 6 |
10 | 626 | 1136 | 1212 | 1288 | 1363 | 1439 | 6 |
12 | 775 | 1407 | 1500 | 1594 | 1688 | 1782 | 7 |
15 | 941 | 1708 | 1822 | 1936 | 2049 | 2163 | 8 |
1 фланец.
Размеры трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды по группам, гр | Номер | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
25´3 | 10 | 18 | 20 | 21 | 22 | 23 | 1 |
32´3 | 13 | 23 | 25 | 27 | 28 | 30 | 2 |
38´3 | 15 | 28 | 30 | 32 | 33 | 35 | 3 |
45´4 | 26 | 48 | 51 | 64 | 57 | 60 | 4 |
57´4 | 33 | 60 | 64 | 68 | 72 | 77 | 5 |
76´5 | 65 | 118 | 126 | 133 | 141 | 149 | 6 |
89´6 | 102 | 186 | 198 | 210 | 223 | 235 | 7 |
108´6 | 124 | 225 | 240 | 255 | 270 | 285 | 8 |
133´6 | 152 | 277 | 296 | 314 | 333 | 351 | 9 |
133´8 | 206 | 375 | 399 | 424 | 449 | 474 | 10 |
159´6 | 182 | 331 | 354 | 376 | 398 | 420 | 11 |
159´8 | 247 | 448 | 477 | 507 | 537 | 567 | 12 |
219´6 | 252 | 457 | 487 | 518 | 548 | 578 | 13 |
219´8 | 340 | 617 | 657 | 699 | 740 | 781 | 14 |
219´10 | 430 | 781 | 833 | 886 | 937 | 989 | 15 |
219´12 | 533 | 967 | 1031 | 1096 | 1161 | 1225 | 16 |
273´6 | 313 | 569 | 608 | 645 | 683 | 721 | 17 |
273´8 | 424 | 769 | 819 | 871 | 922 | 974 | 18 |
273´10 | 536 | 974 | 1039 | 1104 | 1168 | 1233 | 19 |
273´12 | 664 | 1206 | 1286 | 1366 | 1447 | 1528 | 20 |
325´8 | 504 | 915 | 976 | 1037 | 1098 | 1159 | 21 |
325´10 | 639 | 1159 | 1237 | 1314 | 1391 | 1468 | 22 |
325´12 | 791 | 1436 | 1531 | 1627 | 1723 | 1818 | 23 |
325´15 | 944 | 1743 | 1859 | 1976 | 2091 | 2207 | 24 |
377´8 | 585 | 1062 | 1132 | 1203 | 1274 | 1345 | 25 |
377´10 | 741 | 1345 | 1435 | 1525 | 1613 | 1703 | 26 |
377´12 | 918 | 1666 | 1776 | 1887 | 1998 | 2109 | 27 |
377´15 | 1114 | 2022 | 2157 | 2292 | 2426 | 2560 | 28 |
426´10 | 837 | 1520 | 1621 | 1723 | 1823 | 1925 | 29 |
426´12 | 1037 | 1882 | 2006 | 2132 | 2258 | 2384 | 30 |
426´15 | 1260 | 2285 | 2437 | 2590 | 2741 | 2893 | 31 |
Угловые У8 фланцы с трубой с симметричным скосом одной кромки
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, г | Эл-ды по группам, г | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 90 | 163 | 174 | 185 | 196 | 207 | 1 |
4 | 165 | 299 | 319 | 339 | 359 | 379 | 2 |
5 | 285 | 517 | 552 | 586 | 621 | 655 | 3 |
6 | 411 | 746 | 796 | 845 | 895 | 945 | 4 |
8 | 592 | 1076 | 1148 | 1220 | 1292 | 1363 | 5 |
10 | 770 | 1398 | 1491 | 1584 | 1677 | 1770 | 6 |
12 | 970 | 1761 | 1878 | 1995 | 2113 | 2230 | 7 |
15 | 1192 | 2163 | 2308 | 2452 | 2596 | 2740 | 8 |
Угловые У8 фланцы.
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, грамм | Эл-ды, грамм | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 91 | 136 | 146 | 155 | 164 | 173 | 1 |
4 | 148 | 222 | 237 | 252 | 266 | 281 | 2 |
5 | 218 | 327 | 349 | 371 | 392 | 414 | 3 |
1 патрубок.
Размеры патрубка, ми | Масса напл. металла, грамм | Эл-ды, грамм | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
25´3 | 9 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 1 |
32´3 | 11 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 2 |
38´3 | 13 | 20 | 21 | 23 | 24 | 25 | 3 |
45´4 | 26 | 39 | 41 | 44 | 46 | 49 | 4 |
57´4 | 33 | 49 | 52 | 55 | 59 | 62 | 5 |
76´5 | 64 | 96 | 102 | 109 | 115 | 121 | 6 |
Нормы для ручной аргонодуговой сварки приведены в таблицах ниже.
Вертикальные соединения С2 трубопроводов
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Масса напл. металла, г | Проволока сварочная, г | Стержень вольфрамовый неплавящийся, г | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
2 | 44 | 54 | 1,064 | 107 | 70,4 | 1 |
3 | 45 | 56 | 1,103 | 110 | 72,0 | 2 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса напл. металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
25´2 | 3 | 4 | 80 | 7,3 | 4,8 | 1 |
25´3 | 3 | 4 | 82 | 7,3 | 4,8 | 2 |
32´2 | 4 | 5 | 103 | 9,8 | 6,4 | 3 |
32´3 | 4 | 5 | 107 | 10,0 | 6,5 | 4 |
38´2 | 5 | 6 | 123 | 12,2 | 8,0 | 5 |
38´3 | 6 | 7 | 128 | 14,6 | 9,6 | 6 |
45´2 | 7 | 8 | 147 | 17,1 | 11,2 | 7 |
45´3 | 7 | 8 | 152 | 17,1 | 11,2 | 8 |
57´3 | 8 | 10 | 194 | 19,5 | 12,8 | 9 |
Вертикальные соединения С17 трубопроводов со скосом кромки
1 м соединения.
Толщ. ст., мм | Вес напл. вещества, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
3 | 117 | 145 | 2305 | 285,5 | 18,7 | 1 |
4 | 154 | 191 | 3034 | 375,7 | 18,7 | 2 |
5 | 190 | 236 | 3743 | 463,4 | 48,0 | 3 |
6 | 253 | 314 | 4984 | 617,3 | 48,0 | 4 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса напл. вещества, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
25´3 | 9 | 11 | 173 | 22,0 | 1,5 | 1 |
32´3 | 11 | 14 | 224 | 26,8 | 1,8 | 2 |
38´3 | 14 | 17 | 267 | 34,2 | 2,3 | 3 |
45´4 | 21 | 26 | 416 | 51,2 | 2,7 | 4 |
57´4 | 27 | 33 | 531 | 65,9 | 3,5 | 6 |
76´5 | 44 | 55 | 872 | 107,4 | 8,6 | 6 |
89´6 | 69 | 86 | 1366 | 168,4 | 13,4 | 7 |
108´6 | 84 | 106 | 1660 | 205,0 | 16,3 | 8 |
133´6 | 104 | 129 | 2048 | 253,8 | 20,0 | 9 |
159´6 | 125 | 155 | 2457 | 305,0 | 24,0 | 10 |
219´6 | 172 | 214 | 3394 | 419,7 | 33,0 | 11 |
273´6 | 215 | 267 | 4241 | 524,6 | 41,2 | 12 |
С18 вертикальные стыки трубопроводов
1 м соединения.
Толщ. ст., мм | Масса наплавленного металла, г | Проволока сварочная, г | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер |
2 | 146 | 182 | 2896 | 356,2 | 1 |
3 | 199 | 247 | 3920 | 485,6 | 2 |
4 | 250 | 310 | 4930 | 610,0 | 3 |
5 | 330 | 409 | 6501 | 805,2 | 4 |
6 | 473 | 588 | 9338 | 1154,1 | 6 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Код строки |
на сварку | |||||
25´2 | 11 | 14 | 217 | 26,8 | 1 |
25´3 | 15 | 19 | 294 | 36,6 | 2 |
32´2 | 14 | 18 | 281 | 34,2 | 3 |
32´3 | 19 | 24 | 380 | 46,4 | 4 |
38´2 | 17 | 21 | 336 | 41,5 | 5 |
38´3 | 23 | 29 | 455 | 57,1 | 6 |
45´2 | 21 | 25 | 400 | 51,2 | 7 |
45´4 | 35 | 43 | 675 | 85,4 | 8 |
57´4 | 44 | 54 | 863 | 107,4 | 9 |
76´5 | 76 | 95 | 1515 | 185,4 | 10 |
89´6 | 130 | 161 | 2549 | 317,2 | 11 |
108´6 | 158 | 196 | 3110 | 385,5 | 12 |
133´6 | 195 | 242 | 3838 | 475,8 | 13 |
159´6 | 233 | 290 | 4604 | 568,5 | 14 |
219´6 | 322 | 400 | 6359 | 785,7 | 15 |
273´6 | 402 | 500 | 7947 | 980,9 | 16 |
Соединения С5 вертикальных стыков трубопроводов без скоса
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
2 | 87 | 108 | 1714 | 212,3 | 1 |
3 | 106 | 132 | 2110 | 258,6 | 2 |
1 стык.
Камеры трубы, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
25´2 | 6 | 8 | 129 | 14,6 | 1 |
25´3 | 8 | 10 | 180 | 19,5 | 2 |
32´2 | 9 | 11 | 166 | 22,0 | 3 |
32´3 | 10 | 13 | 233 | 24,4 | 4 |
38´2 | 10 | 13 | 233 | 24,4 | 5 |
38´3 | 12 | 15 | 278 | 29,3 | 6 |
45´2 | 12 | 15 | 278 | 29,3 | 7 |
46´3 | 14 | 18 | 331 | 34,2 | 8 |
57´3 | 18 | 23 | 422 | 56,1 | 9 |
Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок
1 м соединения.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, кг | Проволока сварочная, кг | Эл-д вольфрамовый неплавящийся, г | Аргон, л | Номер строки |
2 | 0,146 | 0,182 | 2,896 | 356,2 | 01 |
3 | 0,199 | 0,247 | 3,920 | 485,6 | 02 |
4 | 0,259 | 0,322 | 5,122 | 632,0 | 03 |
5 | 0,329 | 0,409 | 6,501 | 802,8 | 04 |
6 | 0,463 | 0,575 | 9,141 | 1129,7 | 06 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Вес наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Эл-д вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
25´2 | 11 | 14 | 217 | 26,8 | 1 |
25´3 | 15 | 19 | 294 | 36,6 | 2 |
32´2 | 14 | 18 | 281 | 34,2 | 3 |
32´3 | 19 | 24 | 380 | 46,4 | 4 |
38´2 | 17 | 21 | 336 | 41,5 | 5 |
38´3 | 23 | 29 | 455 | 56,1 | 6 |
45´2 | 20 | 25 | 400 | 48,8 | 7 |
45´4 | 35 | 44 | 537 | 85,4 | 8 |
57´4 | 45 | 56 | 896 | 109,8 | 9 |
76´5 | 76 | 95 | 1515 | 185,4 | 10 |
89´6 | 126 | 157 | 2495 | 307,4 | 11 |
108´6 | 156 | 192 | 3044 | 378,2 | 12 |
133´6 | 190 | 236 | 3757 | 463,6 | 13 |
159´6 | 229 | 284 | 4507 | 558,8 | 10 |
219´6 | 315 | 392 | 6225 | 768,6 | 14 |
273´6 | 394 | 489 | 7779 | 961,4 | 15 |
Таким образом, становится понятно, как рассчитать количество электродов в каждой конкретной задаче.
Расчет нормы расхода электродов
Автор:
Игорь
Дата:
24.10.2018
- Статья
- Фото
- Видео
В производственном процессе соблюдение высокой точности параметров становится важной необходимостью. При создании металлоконструкций одним из главных способов соединения элементов является сварка, поэтому расход электродов на 1 тонну металлоконструкций становится существенным параметром, который нужно рассчитывать заранее, еще до начала процесса. Это необходимо как с финансовой точки зрения, чтобы определить смету расходов операций строительства и сборки конструкции, так и для определения запасов необходимых материалов, чтобы не столкнуться с дефицитом. Стоит уточнить – расход электродов на 1 м шва определяется преимущественно для крупного строительства и больших металлоконструкций, так как для мелких работ этот параметр является несущественным.
Особенности подсчета
Представленные сведения используют для расчета затрат при сварочных работах.
На итоговый результат оказывают влияние следующие факторы:
- тип соединения;
- толщина, зазор, взаимное расположение деталей;
- удобство доступа;
- марка электродов;
- значения токов.
На тонну металлоконструкций/арматуры
При выполнении масштабных работ пользуются табличными данными расхода на тонну металла (Кр). Этот нормативный показатель устанавливают с учетом отмеченных выше параметров. Выбирают позицию, соответствующую типу электрода. Умножением на массу конструкций получают количество расходных материалов. Добавляют запас на ошибки, другие сопутствующие потери. Перевод в штуки для подобных объемов не имеет практического смысла.
На 1 м шва
Для расчета можно применить рассмотренные формулы, результаты контрольных работ. Чтобы упростить вычисления, пользуются табличными данными. Ниже представлены сведения о нормативном расходе в килограммах на 1 м сварного соединения стыка.
В данном примере используется подкладка, 1 кромка скошена.
Толщина деталей, мм | Внм, кг | Группа электродов | ||||
II | III | IV | V | VI | ||
3 | 0,232 | 0,411 | 0,438 | 0,466 | 0,493 | 0,521 |
5 | 0,384 | 0,680 | 0,724 | 0,77 | 0,816 | 0,861 |
8 | 0,832 | 1,474 | 1,573 | 1,671 | 1,769 | 1,868 |
12 | 1,562 | 2,765 | 2,949 | 3,133 | 3,318 | 3,502 |
Если сваривают трубы
Как и в предыдущем примере, вместо вычислений по формулам удобнее пользоваться подготовленными нормативами. Сведения в таблице представлены для аналогичных исходных условий: скошена только 1 кромка стыка, оставлена подкладка, которая предотвращает проникновение расплавленного металла внутрь конструкции. Расход приведен в кг.
Размеры трубы (диаметр х толщина стенок), мм | Внм | Группа электродов | ||||
II | III | IV | V | VI | ||
57х3 | 0,041 | 0,072 | 0,077 | 0,082 | 0,087 | 0,091 |
89х6 | 0,128 | 0,227 | 0,242 | 0,27 | 0,272 | 0,288 |
133х6 | 0,193 | 0,342 | 0,365 | 0,388 | 0,410 | 0,433 |
159х8 | 0,482 | 0,724 | 0,772 | 0,820 | 0,869 | 0,917 |
На 1 кг наплавки
Некоторые производители указывают в сопроводительной документации значение коэффициента наплавки (Кн) для выбранного типа расходных материалов при работе с рекомендованным диапазоном токов.
Марка электрода | Кн, г/А*ч | Расход электродов на килограмм наплавленного металла, кг |
ОЗС-6 | 8,5-10,5 | 1,5 |
ЭА-395/9 | 10-11,5 | 1,6 |
УОНИ-13/55 | 9-10 | 1,6 |
Параметры, влияющие на расход
Чтобы произвести расчет расхода электродов на сварочный шов, требуется узнать, что именно оказывает на него наибольшее влияние. К основным параметрам относятся:
- глубина и длина сварочного шва;
- вес наплавленного на соединение металла, который вычисляется относительно массы всей конструкции (в нормативах часто указывается, что максимальным значением является 1,5%, но на практике оно может быть меньшим);
- вес наплавленного металла на 1 метр шва;
- тип сварки.
Таблица расхода электродов
Теоретические и практические расчеты
Нормы расхода электродов при сварочных работах являются табличными значениями, но их можно вычислить и самостоятельно. Существует несколько способов расчета. Один из них основан на использовании коэффициентов. Данный метод подходит для многих сварочных расходных материалов. Он определяется по формуле:
Теоретический и практический расчеты
Рассчитать расход электродов с теоретической точки зрения можно с помощью большого количества специальных формул. Рассмотрим наиболее распространенные.
Первый способ — по коэффициенту — применяется для расчета расхода различных сварочных материалов, а не только электродов:
Н = М * К, где М — масса свариваемой конструкции; К — специальный коэффициент расхода из справочника, который варьируется в диапазоне от 1,5 до 1,9.
Второй способ основан на расчетах, зависящих от физических свойств электрода и металлоконструкции. Позволяет определить массу наплавленного металла. Здесь исполнителю понадобится знать справочные данные, также необходимо выполнить замер соединительного шва:
G = F * L * M, где F — площадь поперечного сечения; L — длина сварочного шва; M — масса проволоки (1 см3).
Практический расчет подразумевает осуществление тестовых работ. После их завершения, сварщик следует произвести следующие действия:
- выполнить замер огарка;
- учесть напряжение и силу тока;
- определить длину сварного соединения.
Эти данные и позволяют установить расход сварочных электродов при сварке конструкций швом определенной длины.
Использую данные методы, можно с легкостью произвести расчет расхода электродов на тонну металлоконструкций. Однако, следует помнить о существовании погрешности.
Влияющие факторы
На скорость укорачивания стержня в обмазке влияют разные факторы. В первую очередь, значение имеет толщина сплава, который предстоит варить. Но также необходимо правильно подобрать диаметр стержня. Если он будет недостаточным, присадочный материал начнет сгорать при малой производительности.
Если диаметр слишком большой, то появятся крупные наплывы, но глубина провара останется маленькой. В последнем случае для создания качественного шва потребуется работать посредством широких колебательных движений. В противном случае в присадочном материале появится прожог.
Третий аспект, влияющий на расход электродов на сварку – сила тока. Если она будет слишком большой, то металл во время плавления начнет разбрызгиваться. Остается следить за зазором между заготовками. Если участки материала будут располагаться слишком далеко друг от друга, работа с ним потребует размаха поперечных движений, а это значительно повысит затраты.
Способ снижения затрат
Для улучшения экономических показателей необходимо точное выполнение технологических правил. Существенное значение имеет квалификация сварщика. Чтобы исключить ошибки и погрешности, обусловленные человеческим фактором, применяют специализированные автоматы. Инвестиции при покупке более сложного оборудования окупаются в процессе эксплуатации за счет уменьшения потребляемых расходных материалов на 10-15%.
Электроды следует применять только в рекомендованных производителем режимах.
Отклонения от проектной силы тока увеличивают расход материалов либо ухудшают качество сварного шва.
Если применяется ручная технология, итоговый результат во многом зависит от навыков сварщика. По этой причине некоторые специалисты предпочитают практический способ расчета. Создав несколько контрольных швов, можно с высокой точностью определить расход материала в рабочих условиях.
Рекомендуем к прочтению Как используются графитовые электроды
Формулы, используемые для расчетов
Показатели расхода – это количество материала, которое требуется для проведения работ по сварке. При вычислении большое значение имеет толщина стали или сплава. Если используется сталь, толщина которой не превышает 12 мм, то норма на прихватки составит 15%, а если для сварки нужна сталь больше 12 мм, то 12%. При работе с титановыми или алюминиевыми сплавами процент повышают до 20. Норма для проведения правки подобных изделий следующая:
- Титан – 35–40%.
- Алюминий менее 8 мм – 30%.
- Алюминий более 8 мм – 25%.
Показатели нормирования складываются из расходов на сварку, правку методом «холостых валиков» и расхода на прихватки. Расчет расхода электродов должен учитывать эти факторы. В дальнейшем применяется формула: N=M*K. Она расшифровывается следующим образом:
- М – масса наплавленного металла на каждый метр.
- К – коэффициент потерь.
- N – норма расхода на метр.
Чтобы найти M, необходимо перемножить площадь поперечного сечения, длину шва и плотность материала, то есть используется формула M=S*ρ*L. Плотность можно узнать из соответствующих справочников и таблиц. В большинстве случаев она составляет 7,85г/см³. Площадь сечения необходимо измерять самостоятельно.
Погрешности, возникающие при расчетах
Рассчитать все в точности почти невозможно. В любой ситуации будут небольшие “разногласия” с тем, что планировалось изначально. Практические методы расчета расхода электродов значительно точнее теоретических, однако даже с ними бывает сложно предугадать каким получится стык и как поведет себя материал. Погрешности могут возникать по разным причинам:
- режим сварки и токи;
- особенности электродов, которыми ведутся работы;
- мастерство сварщика и т. д.
Каждый раз, когда вы рассчитываете расход материалов, нужно закладывать в итоговую цифру погрешность. Стандартное значение погрешности составляет примерно 5 — 7%. Если после работ выяснилось, что расход значительно превысил допустимую погрешность, значит при сварке произошли какие-то нарушения процесса.
Даже если количество расходников просчитано максимально точно, нужно иметь небольшой запас, чтобы застраховаться от бракованных стержней.
Методы расчета поправочного коэффициента
Расчет расхода сварочных электродов требует учитывать поправочный коэффициент. Он состоит из технологических потерь во время сварки, которые включают в себя огарки, разбрызгивание металла и угар. На их количество влияют режимы сварки, рабочие условия и особенности используемого металла.
Несмотря на многообразие тонкостей, которые изменяют коэффициент, рассчитывать его несложно, потому что все стандартные цифры уже приведены в специальных таблицах. Например, в них рассматриваются потери на огарок при сварке. При стандартных вычислениях, длина огарка, взятого от обычного 450 мм электрода, составляет 50 мм. Если необходимо рассчитать показатели для другой длины, то нужно использовать поправку по формуле λ=(lэ — 50)/(lэ — lо). В данном случае lо обозначает длину конкретного огарка, а lэ – электрода.
Способы экономии материалов
Есть несколько способов, позволяющих экономить на расходниках. Это позволит уменьшить затраты на покупку стержней:
- Используйте автоматические и полуавтоматические аппараты. При ручной сварке могут возникать потери более 5%. Помните, что чем выше качество расходников и оборудования, тем эффективнее производится сварка, а значит происходит меньше потерь.
- Разные марки и модели электродов работают с разным током. Настраивая аппарат, обращайте на это внимание. При подборе неправильных режимов сварки, можно понести большие потери.
- На расход влияет технология сварки. Так, при неправильном угле стержня, расход может увеличиваться.
Опытные сварщики на практике выясняют, какой угол сварки является оптимальным. Это дает им возможность работать быстро и экономно.
Придерживаясь таких рекомендаций, правильно подбирая электроды и внимательно настраивая оборудование, можно значительно сэкономить расход материалов.
Дуговая электрическая сварка деталей включает два основных компонента. Первый это соединяемые металлические изделия, второй — дополнительный металл который их соединяет. При этом важно определить оптимальный расход электродов на 1 м шва калькулятор для расчета, которого сегодня можно найти в сети интернет.
Причина здесь не только финансовая, но и технологическая. Вес соединительного металла утяжеляет готовое изделие, и эта величина может доходить до 1,5% от ее начального веса.
Если для статических элементов это не принципиально, то для движущихся механизмов может оказаться существенными, даже критическими.
От чего зависит?
Затраты на электроды, сварочную проволоку и т.п. используемых при соединении элементов конструкции, потребление электрической энергии, главным образом влияет сечение сварочного шва.
В свою очередь этот показатель зависит от того, каким именно образом выполняется сварка, какую толщину имеет металл, качество подготовки деталей.
Важно! Даже небольшое увлажнение электродов резко повышает расход, снижает качество шва, затрудняет работу. Храните материалы исключительно в сухом месте, в упаковке предотвращающей попадание воды.
Как правило, основную характеристику — катет шва, от которого зависит его сечение, задает проект. Отсюда определяется нужный диаметр сварочного материала, сила сварочного тока и пр.
Если мы внимательно рассмотрим процесс электросварки, то убедимся, что далеко не весь вносимый металл используется. Часть его испаряется пламенем дуги, часть разбрызгивается, знакомыми всем сварочными искрами.
Какое-то количество металла связывается в покрывающем шов шлаке, образованном расплавленной обмазкой и окислами. Эти потери определяют словом «угар».
Наконец, сама технология процесса предполагает удерживание электрода. Соответственно часть его остается неиспользованной. Такой кусочек техническом языком называют «огарок», длина его около 50 мм.Часть этих расходов зависит от расположения и длины шва. Так же потери выше, когда приходится варить множество отдельных участков, к примеру, при сварке арматуры, чем один длинный шов.
Рассчитываем расход электродов
Вот формула для расчета расхода электродов при сварке различных деталей, в частности, труб:
Н=М x К, где М – общая масса металла, а К – коэффициент, который мы можем найти в справочных таблицах, таких как эта.
Начинаем мы всегда с расчета массы металла. Здесь мы можем обойтись без нормативных источников, достаточно знать параметры шва и проволоки.
Замеряем шов и считаем, используя формулу G = F x L x M. Здесь F – общая площадь поперечного сечения, L – длина шва, М – масса проволоки.
Используя две эти формулы, мы можем достаточно точно вычислить необходимое количество электродов на одну тонну металла. Из-за того, что погрешность существует при любом расчете, рекомендуется сделать пробный замер, наложив шов на тестовый образец.
По мере приобретения необходимого опыта, ваши замеры будут все точнее и точнее. Представляем вашему вниманию таблицы с нормами расходования электродов для одного метра шва и одного стыка трубы.
Практический и теоретический расчеты
Рассчитать расход можно двумя способами:
- теоретическим;
- практическим.
В первом случае, используют нормативные данные с той или иной степенью приближения. Самым простым вариантом будет воспользоваться ведомственными нормами расхода зависящих от вида конструкции (табл. 1). Расчет приводится к тонне готовых изделий.
Метод используют его с практическими целями, для приблизительного расчета расходных материалов для изготовления той или иной конструкции.
Более точные данные дают строительные нормы ВСН 416-81. Нормы представляют сборник эмпирических данных, сведенных в таблицы. Они составлены для большинства применяемых видов стыка трубы, формы шва, вида расходных материалов.
Не менее точный результат дает расчет с использованием формул, куда вводят различные поправочные коэффициенты.
Суть практического метода — полевые замеры реальной работы. Сюда входит качество расходников, тип и возможности сварочного оборудования, квалификация работников и т.д. Метод требует не одного часа затрат труда и материалов. При этом результаты его подходят деталям, близко соответствующим образцам.
Коэффициенты расхода электродов
Коэффициент | Марки электродов |
1,5 | АНО-1, ОЗЛ-Э6; ОЗЛ-5; ЦТ-28; ОЗЛ-25Б |
1,6 | АНО-5, АНО-13, ЦЛ-17, ОЗЛ-2, ОЗЛ-3, ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ОЗЛ-21, ЗИО-8, УОНИ-13/55У |
1,7 | ОЗЛ-9А, ГС-1, ЦТ-15, ЦЛ-9, ЦЛ-11, УОНИ-13/НЖ, УОНИ-13/45 |
1,8 | ОЗС-11, ОЗЛ-22, ОЗЛ-20, НЖ-13, ВСЦ-4, К-5А |
1,9 | АНЖР-2, ОЗЛ-28, ОЗЛ-27 |
Погрешности
Сами вычисления не могут быть неточными. Но вот исходные данные — вполне.
- Табличные значения принимают по усредненным показателям, практически могут отличаться в разы.
- Данные, вводимые в формулы, определяются замерами. При этом, возможны как погрешности самих приборов, так и методов измерения.
- Данные образцов не совпадают. Это вызвано разной точностью подготовки, отклонениями размера шва и т.п.
Все перечисленные отклонения способны накапливаться и на практике доходят до 5-7%. Именно это количество сварочного материала рекомендуется иметь как резерв.
Формулы, используемые при расчетах. Поправочные коэффициенты
Формула, которая применяется для расчета нормы расхода выглядит следующим образом:
(1) НЭ = GЭ * LШ;
где НЭ – сам расход, который нужно определить; GЭ – удельная норма; LШ – длина шва в метрах.
GЭ рассчитывают по формуле (2): GЭ = kр * mн. Здесь: kр – поправочный табличный к-т, учитывающий потери за счет угара, устройства «холостых валиков» (поправочная наплавка), огарки, предварительные прихватки и пр. Зависит его величина от группы и марки расходников (таблица 2)
(3) mн = ρ * Fн, Где ρ – удельная плотность стали. В зависимости от типа расходников ее принимают: Величину mн – вес (массу) наплавленного металла, определяют по формуле:
- 7,5 гр/см3 (7500 кг/м3) при использовании сварочной проволоки, тонкопокрытых или голых стержней;
- 7,85 гр/см3 (7850 кг/м3), для толстопокрытых электродов.
Fн – поперечное сечение наплавленного металла шва см2. Значение вычисляют по табличным данным из ГОСТ 5264-80, либо с помощью самостоятельных замеров.
Расход сварочной проволоки
Расход любого присадочного материала (в том числе и сварочной проволоки) определяется по массе наплавки сварочного шва. Причем указанную массу следует увеличить на 30-60 процентов, делая скидку на диаметр и покрытие (флюс) штучных электродов.
Полученные весовые значения переводят в штучные или метрические величины, определяя длину проволоки или количество электродов. Для этого нужно разделить требуемую массу присадочного материала на массу погонного метра проволоки или массу одного электрода.
Причем полученный метраж проволоки или штучное количество электродов нужно увеличить на 2-3 процента. Эта доля «сгорит» во время поджига оборванной дуги, или в процессе наладки сварочного режима, или во время заваривания кратера, или по иной, малозначительной причине.
Оптимизация расхода сварочной проволоки
Масса присадочного материала доходит до полутора процентов от веса собранной металлоконструкции. Поэтому попытка оптимизировать сварочный процесс и расход сварочной проволоки влияет и на себестоимость готовой продукции.
Причем расход можно оптимизировать следующими способами:
- Повысив качество используемого присадочного материала. Более качественная (и дорогая) проволока гарантирует высокие прочностные характеристики даже при меньшем объеме наплавки. Например, расход порошковой проволоки при сварке равен 1,15 килограмма на килограмм наплавки. А вот обычной, стальной проволоки постоянного сечения на килограмм наплавки нужно не менее 1,6 кг. Да и сам процесс сварки порошковой проволокой ускоряется за счет повышения значений допустимых характеристик сварочного тока.
- Изменив схему подачи присадочного материала в зону сварочной ванны. Расход проволоки при сварке полуавтоматом существенно ниже, чем расход присадочного материала при ручной сварке.
Кроме того, на расход проволоки влияет и квалификация сварщика. У грамотного специалиста меньше ошибок в процессе сварки (обрыв дуги и прочее) и, как следствие этого, меньше потерь присадочного материала.
Как правило вес пачки точно не регламентируется, однако обычно, эта величина составляет 1, 5, 6 или 8 кг. Точный вес указан на самой упаковке.
В зависимости от диаметра стержня, пачка содержит разное количество изделий. Если эта величина не указана в этикетке, ее можно посчитать исходя из веса одного стержня.
При отсутствии под рукой таблицы, сориентироваться можно следующим образом. Умножаем длину (обычно 45 см) на площадь сечения, определяемую по формуле площади круга: S=πR2. Полученный результат перемножаем с объемным весом стали 7,85 гр/см3.
Вес электрода диаметром 4 мм составит около 61гр. Разделив 1 кг, на 0,06 получим 16 шт.
Расчет необходимого количества электродов для ручной сварки
Расчет необходимого количества электродов для проведения ручной сварки выполняется по весу наплавленного металла в сварной шов. В свою очередь вес наплавленного металла зависит от толщины основного (свариваемого) металла, от зазора между свариваемыми торцами, от положения свариваемых деталей (положения сварного шва), а также от протяженности шва и мастерства сварщика.
Если мастерство сварщика соответствует требуемой для данного вида работ квалификации, то расчет веса Pнм наплавленного металла нормализуется по указанным параметрам и приводится к одному погонному метру длины сварного шва. Параметр Pнм является табличным. Например (см. 4-ю строку в табл.
1), при односторонней сварке двух листов металла толщиной в 3 мм, при зазоре между листами в 1,5 мм и при нижнем положении сварного шва, на один погонный метр сварки потребуется 50 г наплавленного в шов металла.
Ясно, что вес наплавленного металла — это, главным образом, вес металла полезно израсходованных электродов, который при покрытых электродах равен их весу, за вычетом веса огарков и веса неметаллических составляющих покрытия. Коэффициент η = 0,1÷0,3, учитывающий недоиспользование общего веса, обычно указывается на их заводской установке или в сопровождающей документации.
Таким образом, по приведенному весу Pнм наплавленного металла и длине L сварного шва и с учетом коэффициента можно определить количество электродов, необходимое для данного вида сварки:
Pэ = (1÷η) · Pнм · L;
Nэ = Pэ/Pо,
где Pэ — общее весовое количество (общая масса) электродов; Pо — вес одного электрода.
Так, для сварки по параметрам строки 4 (табл. 1) на сто погонных метров сварного шва (L = 100 м) потребуется наплавить в шов 5 кг металла и израсходовать 6,5 кг массы Pэ покрытых электродов. При весе одного электрода Pо = 85 г будет израсходовано 77 электродов.
Аналогичным образом рассчитывается необходимое количество электродов и для других видов сварочных работ (см. табл. 1—5).
Сварные соединения без скоса кромок
Табл. 1. Расчет необходимого количества электродов для ручной сварки конструкций
Положение сварного шва | Толщина основного металла, мм | Зазор, мм | Вес Pнм наплавленного металла, кг/1 м длины шва |
1,0 | 0,0 | 0,02 | |
1,5 | 0,5 | 0,02 | |
2,0 | 1,0 | 0,03 | |
3,0 | 1,5 | 0,05 | |
4 | 2,0 | 0,13 | |
5 | 2,0 | 0,16 | |
6 | 2,5 | 0,21 | |
7 | 3,0 | 0,28 | |
1,0 | 0,0 | 0,02 | |
1,5 | 0,5 | 0,03 | |
2,0 | 1,0 | 0,04 | |
3,0 | 1,5 | 0,07 | |
4 | 2,0 | 0,17 | |
5 | 2,5 | 0,20 | |
6 | 3,0 | 0,25 | |
7 | 3,0 | 0,33 | |
4 | 2,0 | 0,07 | |
5 | 2,0 | 0,08 | |
6 | 2,5 | 0,10 | |
7 | 3,0 | 0,13 | |
4 | 2,0 | 0,08 | |
5 | 2,0 | 0,13 | |
6 | 2,5 | 0,14 | |
7 | 3,0 | 0,16 |
Первый и подварочный проход при сварке V-образным соединением
Таблица 2. Расчет необходимого количества электродов для сварки конструкции при V-образном соединении
Положение сварного шва | Толщина основного металла, мм | Вес наплавленного металла, кг/1 м | Диаметр электрода, мм |
Нижнее | 6—12 | 0,10 | 3,0 |
Нижнее | >12 | 0,15 | 4,0 |
Вертикальное | >8 | 0,15 | 3,0 |
Горизонтальное | >8 | 0,15 | 3,0 |
Потолочное | >10 | 0,10 | 3,0 |
V-образные односторонние сварные соединения
Таблица 3. Расчет необходимого количества электродов для сварки V-образных односторонних сварных соединений
Толщина основного металла, мм | Зазор, мм | Вес наплавленного металла, кг/1 м сварного шва при различных углах скоса | ||||
4 | 1 | 0,09 | 1,10 | 0,132 | 0,14 | 0,11 |
5 | 1 | 0,13 | 0,15 | 0,19 | 0,22 | 0,16 |
6 | 1 | 0,17 | 0,20 | 0,29 | 0,30 | 0,24 |
7 | 1,5 | 0,26 | 0,30 | 0,38 | 0,44 | 0,33 |
8 | 1,5 | 0,31 | 0,37 | 0,47 | 0,55 | 0,44 |
9 | 1,5 | 0,38 | 0,44 | 0,59 | 0,69 | 0,51 |
10 | 2 | 0,49 | 0,57 | 0,76 | 0,86 | 0,64 |
11 | 2 | 0,56 | 0,66 | 0,89 | 1,02 | 0,76 |
12 | 2 | 0,65 | 0,77 | 1,05 | 1,23 | 0,89 |
14 | 2 | 0,86 | 1,02 | 1,34 | 1,60 | 1,17 |
15 | 2 | 0,97 | 1,15 | 1,55 | 1,81 | 1,34 |
16 | 2 | 1,04 | 1,23 | 1,75 | 2,02 | 1,46 |
18 | 2 | 1,33 | 1,60 | 2,17 | 2,51 | 1,83 |
20 | 2 | 1,63 | 1,94 | 2,62 | 3,11 | 2,21 |
25 | 2 | 2,46 | 2,94 | 4,00 | 4,76 | 3,34 |
Угловые соединения
Таблица 4. Расчет необходимого количества электродов для сварки угловых соединений
Толщина металла, мм | Площадь сечения шва, мм2 | Вес наплавленного металла, кг/1 м сварного шва | |||
2 | 2 | 0,03 | 0,02 | 0,03 | 0,03 |
3 | 4,5 | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,06 |
4 | 8 | 0,07 | 0,07 | 0,07 | 0,08 |
5 | 12,5 | 0,10 | 0,11 | 0,11 | 0,13 |
6 | 18 | 0,15 | 0,15 | 0,16 | 0,17 |
7 | 24,5 | 0,20 | 0,21 | 0,22 | 0,25 |
8 | 32 | 0,26 | 0,27 | 0,28 | 0,32 |
9 | 40,5 | 0,33 | 0,34 | 0,36 | 0,40 |
10 | 50 | 0,40 | 0,42 | 0,44 | 0,50 |
11 | 60,5 | 0,49 | 0,53 | 0,57 | 0,62 |
Толщина металла, мм | Площадь сечения шва, мм2 | Вес наплавленного металла, кг/1 м сварного шва | |||
12 | 72 | 0,58 | 0,62 | 0,66 | 0,73 |
15 | 113 | 0,91 | 0,97 | 1,04 | 1,11 |
18 | 162 | 0,31 | 1,37 | 1,49 | 1,60 |
20 | 200 | 1,62 | 1,62 | 1,78 | 1,98 |
22 | 242 | 1,95 | 2,00 | 2,16 | 2,39 |
25 | 323 | 2,58 | 2,60 | 2,90 | 3,18 |
Тавровые соединения
Таблица 5. Расчет необходимого количества электродов для сварки тавровых соединений
Толщина металла, мм | Площадь сечения шва, мм2 | Вес наплавленного металла, кг/1 м сварного шва | |||
2 | 4 | 0,04 | 0,05 | 0,04 | 0,04 |
2,5 | 6,5 | 0,06 | 0,07 | 0,06 | 0,07 |
3 | 9 | 0,08 | 0,10 | 0,09 | 0,09 |
3,5 | 12,5 | 0,11 | 0,13 | 0,12 | 0,13 |
4 | 16 | 0,14 | 0,16 | 0,15 | 0,17 |
4,5 | 20,5 | 0,18 | 0,20 | 0,19 | 0,21 |
5 | 25 | 0,22 | 0,25 | 0,24 | 0,26 |
5,5 | 30,5 | 0,26 | 0,29 | 0,28 | 0,32 |
6 | 36 | 0,31 | 0,33 | 0,34 | 0,37 |
6,5 | 42,5 | 0,37 | 0,39 | 0,40 | 0,44 |
7 | 49 | 0,43 | 0,45 | 0,44 | 0,51 |
7,5 | 56,5 | 0,47 | 0,51 | 0,50 | 0,58 |
8 | 64 | 0,55 | 0,58 | 0,60 | 0,65 |
9 | 81 | 0,69 | 0,74 | 0,75 | 0,86 |
10 | 100 | 0,85 | 0,89 | 0,91 | 1,02 |
11 | 121 | 1,03 | 1,08 | 1,12 | 1,23 |
12 | 144 | 1,22 | 1,27 | 1,33 | 1,48 |
13 | 169 | 1,41 | 1,49 | 1,53 | 1,73 |
14 | 196 | 1,62 | 1,76 | 1,78 | 2,02 |
15 | 225 | 1,86 | 1,95 | 2,07 | 2,31 |
Расход на тонну металлоконструкции
На практике нередко нужен расход электродов на 1 тонну металлоконструкций при этом калькулятор онлайн может оказаться недоступен.
Крайне приблизительно ее можно принять, как 0,9 — 1,2% массы изделия. Более точные данные нам даст таблица 1 (см. выше).
Достаточно точные данные получают расчетом. Для этого, необходимо посчитать все сварные швы конструкции, а затем воспользоваться формулой, приведенной ранее (1).
Но самый надежный метод — по фактическим затратам. Он применим, когда выполняется изготовление серии однотипных сварных изделий.
При этом, самое первое изделие изготавливают, максимально соблюдая технологические нормы:
- оптимальный сварочный ток;
- диаметр электрода;
- подготовку места сварки, включая снятие фаски под нужным углом.
Одновременно ведут точный учет расхода стержней (или проволоки). Полученные данные делят на вес конструкции и соотношение используют далее, как эталон.
Рациональное уменьшение расхода
Можно ли снизить расчетное количество электродов без потери качества? Для этого рекомендуется воспользоваться такими советами специалистов:
- Использовать полуавтоматический или автоматический режим сварки. При ручном расход присадки увеличивается до 5%, что сказывается на затратах.
- Параметры сварочного аппарата – сила тока и напряжения. Они должны соответствовать характеристикам выбранных электродов. При смене расходных материалов выполняется корректировка работы сварочного аппарата.
- Положение электрода, при котором происходит оптимальный расход присадки, чаще всего определяется по результатам практических расчетов. Все зависит от параметров металлоконструкций.
Пользуясь вышеописанными правилами и рекомендациями, можно с большой точностью определить расход электродов и добиться оптимизации.
При сварке труб
Определить сколько нужно электродов на 1 м шва при сварке резервуаров, трубопроводов, других криволинейных поверхностей выполнить сложнее, чем для ровных швов. Для получения данных в таких расчетах, на практике используют таблицы ведомственных норм ВСН 452-84.
Здесь приведены данные о массе наплавляемого металла с учетом формы шва, толщины стенки трубы, а также группы электродов.
Как выглядит такая таблица можно увидеть на рисунке (таблица 3)
Таблицы
Нормы расхода сварочных материалов определяются с использованием коэффициента. Данный параметр берется из специальных таблиц. Если необходимо определить расход электродов, например, в сварке труб, тогда следует воспользоваться таблицей.
В целях упрощения расчетов можно использовать уже готовые таблицы, в которых приводятся готовые данные. На производстве использовать подобный материал существенно проще, чем выполнять каждый раз новые вычисления.
Нормы ручной дуговой сварки покрытыми стержнями приведены в таблицах ниже.
Норма на 1 стык.
Размер трубы, мм | Масса наплавленного металла, г | Электроды по группам, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 21 | 37 | 40 | 42 | 44 | 47 | 1 |
45´4 | 28 | 50 | 54 | 57 | 61 | 64 | 2 |
57´3 | 27 | 57 | 60 | 54 | 67 | 60 | 3 |
57´4 | 36 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 4 |
76´5 | 61 | 108 | 108 | 123 | 130 | 137 | 5 |
Норма на 1 м шва.
Толщ. стенки, мм | Масса наплавленного металла, г | Эл-ды по группам, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 152 | 269 | 286 | 305 | 322 | 340 | 1 |
4 | 207 | 368 | 393 | 417 | 442 | 466 | 2 |
5 | 262 | 465 | 497 | 527 | 558 | 590 | 3 |
Затраты на формирование вертикальных стыков трубопроводов, со скошенными кромками
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, г | Эл-ды по группам, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 201 | 366 | 390 | 415 | 439 | 464 | 1 |
4 | 249 | 453 | 484 | 514 | 544 | 574 | 2 |
5 | 330 | 600 | 640 | 680 | 820 | 760 | 3 |
6 | 474 | 861 | 918 | 975 | 1033 | 1090 | 4 |
8 | 651 | 1182 | 1261 | 1410 | 1419 | 1498 | 5 |
10 | 885 | 1607 | 1714 | 1821 | 1928 | 2035 | 6 |
12 | 1166 | 2116 | 2257 | 2398 | 2539 | 2680 | 7 |
15 | 1893 | 3436 | 3665 | 3894 | 4123 | 4352 | 8 |
16 | 2081 | 3778 | 4030 | 4281 | 4533 | 4785 | 9 |
18 | 2297 | 4532 | 4834 | 5136 | 5438 | 5740 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, г | Эл-ды, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 27 | 60 | 54 | 58 | 61 | 64 | 1 |
45´4 | 34 | 62 | 66 | 70 | 74 | 79 | 2 |
57´3 | 35 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 3 |
57´4 | 44 | 79 | 85 | 90 | 95 | 100 | 4 |
76´5 | 77 | 140 | 149 | 158 | 168 | 177 | 5 |
89´6 | 130 | 235 | 251 | 266 | 282 | 298 | 6 |
108´6 | 158 | 287 | 306 | 325 | 344 | 363 | 7 |
133´6 | 195 | 354 | 377 | 401 | 425 | 448 | 8 |
133´8 | 268 | 483 | 516 | 548 | 580 | 613 | 9 |
159´6 | 234 | 424 | 453 | 481 | 509 | 537 | 10 |
159´8 | 320 | 580 | 619 | 658 | 697 | 735 | 11 |
219´6 | 323 | 586 | 625 | 664 | 703 | 742 | 12 |
219´8 | 442 | 803 | 856 | 910 | 963 | 1017 | 13 |
219´10 | 599 | 1088 | 1160 | 1233 | 1305 | 1376 | 14 |
219´12 | 787 | 1428 | 1523 | 1619 | 1714 | 1809 | 15 |
273´8 | 553 | 1003 | 1071 | 1138 | 1205 | 1272 | 16 |
273´10 | 750 | 1361 | 1452 | 1542 | 1633 | 1724 | 17 |
273´12 | 985 | 1788 | 1907 | 2026 | 2145 | 2265 | 18 |
273´15 | 1592 | 2890 | 3082 | 3275 | 3467 | 3660 | 19 |
325´8 | 659 | 1196 | 1276 | 1357 | 1436 | 1516 | 20 |
325´10 | 894 | 1623 | 1731 | 1839 | 1947 | 2055 | 21 |
325´12 | 1175 | 2133 | 2275 | 2417 | 2559 | 2701 | 22 |
325´15 | 1902 | 3453 | 3683 | 3913 | 4144 | 4374 | 23 |
377´8 | 765 | 1389 | 1482 | 1576 | 1667 | 1760 | 24 |
377´10 | 1039 | 1885 | 2010 | 2136 | 2261 | 2387 | 25 |
377´12 | 1365 | 2478 | 2643 | 2808 | 2973 | 3138 | 26 |
377´15 | 2211 | 4013 | 4281 | 4548 | 4816 | 5083 | 27 |
426´10 | 1175 | 2132 | 2274 | 2416 | 2558 | 2700 | 28 |
426´12 | 1545 | 2804 | 2990 | 3177 | 3364 | 3551 | 29 |
426´16 | 2759 | 4991 | 5324 | 5655 | 5988 | 6321 | 30 |
465´18 | 3598 | 6531 | 6966 | 7401 | 7836 | 8271 | 31 |
Горизонтальные соединения трубопроводов со скосом одной кромки
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Вес напл. металла, гр | Электроды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 232 | 411 | 438 | 466 | 493 | 521 | 1 |
4 | 299 | 529 | 564 | 599 | 635 | 670 | 2 |
5 | 384 | 680 | 724 | 770 | 816 | 861 | 3 |
6 | 470 | 832 | 887 | 943 | 998 | 1054 | 4 |
8 | 832 | 1474 | 1573 | 1671 | 1769 | 1868 | 5 |
10 | 1110 | 1965 | 2096 | 2227 | 2358 | 2489 | 6 |
12 | 1562 | 2765 | 2949 | 3133 | 3318 | 3502 | 7 |
15 | 2137 | 3782 | 4034 | 4287 | 4539 | 4791 | 8 |
16 | 2348 | 4157 | 4434 | 4712 | 4989 | 5266 | 9 |
18 | 2786 | 4931 | 5260 | 5588 | 5917 | 6246 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
57´3 | 41 | 72 | 77 | 82 | 87 | 92 | 1 |
57´4 | 53 | 93 | 99 | 105 | 111 | 117 | 2 |
76´5 | 89 | 158 | 169 | 179 | 190 | 201 | 3 |
89´6 | 128 | 227 | 242 | 257 | 272 | 288 | 4 |
108´6 | 157 | 277 | 295 | 314 | 332 | 351 | 5 |
133´6 | 193 | 342 | 365 | 388 | 410 | 433 | 6 |
133´8 | 341 | 603 | 643 | 683 | 723 | 764 | 7 |
159´6 | 232 | 410 | 437 | 465 | 492 | 520 | 8 |
159´8 | 482 | 724 | 772 | 820 | 869 | 917 | 9 |
219´6 | 320 | 567 | 604 | 642 | 680 | 718 | 10 |
219´8 | 565 | 1001 | 1068 | 1135 | 1201 | 1268 | 11 |
219´10 | 751 | 1330 | 1419 | 1508 | 1596 | 1685 | 12 |
219´12 | 1054 | 1866 | 1991 | 2115 | 2240 | 2364 | 13 |
273´8 | 1707 | 1251 | 1335 | 1419 | 1502 | 1586 | 14 |
273´10 | 940 | 1664 | 1775 | 1886 | 1997 | 2108 | 15 |
273´12 | 1320 | 2336 | 2492 | 2647 | 2804 | 2959 | 16 |
273´15 | 1797 | 3181 | 3393 | 3605 | 3817 | 4029 | 17 |
325´8 | 843 | 1492 | 1592 | 1691 | 1790 | 1890 | 18 |
325´10 | 1121 | 1985 | 2117 | 2249 | 2382 | 2514 | 19 |
325´12 | 1575 | 2787 | 2973 | 3158 | 3344 | 3530 | 20 |
325´15 | 2147 | 3801 | 4064 | 4308 | 4562 | 4815 | 21 |
377´10 | 1302 | 2035 | 2459 | 2612 | 2766 | 2920 | 22 |
377´12 | 1829 | 3238 | 3530 | 3669 | 3885 | 4101 | 23 |
377´16 | 2741 | 4851 | 5174 | 5449 | 5822 | 6145 | 24 |
465´18 | 4015 | 7106 | 7580 | 8052 | 8526 | 9000 | 25 |
С19 вертикальных стыков со скосом кромок
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 201 | 366 | 390 | 415 | 439 | 464 | 1 |
4 | 260 | 472 | 503 | 535 | 566 | 598 | 2 |
5 | 329 | 599 | 639 | 679 | 719 | 759 | 3 |
6 | 464 | 842 | 898 | 955 | 1011 | 1067 | 4 |
8 | 670 | 1216 | 1297 | 1378 | 1459 | 1540 | 5 |
10 | 974 | 1768 | 1885 | 2004 | 2121 | 2240 | 6 |
12 | 1250 | 2269 | 2420 | 2571 | 2722 | 2874 | 7 |
15 | 2010 | 3649 | 3894 | 4137 | 4380 | 4623 | 8 |
16 | 2204 | 4000 | 4266 | 4534 | 4800 | 5067 | 9 |
18 | 2615 | 4748 | 5063 | 5378 | 5695 | 6011 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 27 | 50 | 54 | 58 | 61 | 64 | 1 |
45´4 | 36 | 65 | 69 | 73 | 77 | 82 | 2 |
57´3 | 35 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 3 |
57´4 | 46 | 83 | 88 | 94 | 99 | 105 | 4 |
76´5 | 77 | 140 | 149 | 158 | 167 | 177 | 5 |
89´6 | 127 | 230 | 245 | 261 | 276 | 291 | 6 |
108´6 | 154 | 280 | 299 | 318 | 337 | 355 | 7 |
133´6 | 191 | 346 | 369 | 392 | 415 | 438 | 8 |
133´8 | 274 | 497 | 530 | 564 | 597 | 630 | 9 |
159´6 | 229 | 415 | 443 | 471 | 498 | 526 | 10 |
159´8 | 329 | 597 | 637 | 677 | 716 | 756 | 11 |
219´6 | 216 | 573 | 611 | 650 | 683 | 727 | 12 |
219´8 | 455 | 826 | 881 | 936 | 991 | 1046 | 13 |
219´10 | 659 | 1197 | 1276 | 1357 | 1436 | 1516 | 14 |
219´12 | 844 | 1532 | 1633 | 1735 | 1837 | 1940 | 15 |
273´8 | 569 | 1032 | 1101 | 1170 | 1239 | 1307 | 16 |
273´10 | 825 | 1497 | 1597 | 1697 | 1796 | 1897 | 17 |
273´12 | 1056 | 1917 | 2045 | 2172 | 2300 | 2428 | 18 |
273´15 | 1691 | 3069 | 3275 | 3479 | 3684 | 3880 | 19 |
325´8 | 678 | 1231 | 1313 | 1394 | 1476 | 1580 | 20 |
325´10 | 984 | 1786 | 1904 | 2024 | 2142 | 2262 | 21 |
325´12 | 1260 | 2287 | 2449 | 2592 | 2744 | 2897 | 22 |
325´15 | 2020 | 3667 | 3913 | 4158 | 4402 | 4646 | 23 |
377´10 | 1143 | 2074 | 2211 | 2351 | 2488 | 2627 | 24 |
377´12 | 1464 | 2657 | 2834 | 3011 | 3187 | 3365 | 25 |
377´15 | 2348 | 4262 | 4548 | 4832 | 5116 | 5400 | 26 |
426´10 | 1292 | 2346 | 2501 | 2659 | 2815 | 2972 | 27 |
426´12 | 1656 | 3006 | 3206 | 3407 | 3607 | 3808 | 28 |
426´16 | 2911 | 5284 | 5635 | 5989 | 6341 | 6693 | 29 |
465´18 | 3768 | 6839 | 7296 | 7750 | 8206 | 8662 | 30 |
Соединения С52 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
10 | 551 | 1371 | 1462 | 1554 | 1645 | 1737 | 1 |
12 | 1164 | 2112 | 2253 | 2394 | 2534 | 2675 | 2 |
15 | 1606 | 2915 | 3109 | 3303 | 3497 | 3692 | 3 |
16 | 1755 | 3185 | 3397 | 3609 | 3821 | 4034 | 4 |
18 | 2085 | 3785 | 4037 | 4289 | 4541 | 4794 | 5 |
20 | 2409 | 4373 | 4664 | 4956 | 5247 | 5539 | 6 |
22 | 2763 | 5015 | 5349 | 5683 | 6017 | 6352 | 7 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Вес напл-ого металла, гр | Эл-ды, гр | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
133´10 | 310 | 562 | 599 | 637 | 675 | 712 | 1 |
159´10 | 370 | 672 | 716 | 762 | 806 | 851 | 2 |
159´12 | 570 | 1035 | 1104 | 1173 | 1242 | 1311 | 3 |
219´10 | 514 | 932 | 994 | 1057 | 1119 | 1181 | 4 |
219´12 | 791 | 1436 | 1532 | 1628 | 1723 | 1819 | 6 |
219´16 | 1176 | 2134 | 2276 | 2418 | 2560 | 2703 | 6 |
273´10 | 642 | 1165 | 1248 | 1321 | 1398 | 1476 | 7 |
273´12 | 989 | 1795 | 1915 | 2035 | 2154 | 2274 | 8 |
273´15 | 1349 | 2449 | 2612 | 2775 | 2938 | 3101 | 9 |
273´20 | 2024 | 3673 | 3918 | 4163 | 4430 | 4653 | 10 |
325´10 | 763 | 1385 | 1477 | 1570 | 1682 | 1754 | 11 |
325´12 | 1175 | 2133 | 2276 | 2418 | 2559 | 2702 | 12 |
325´15 | 1622 | 2944 | 3140 | 3336 | 3532 | 3729 | 13 |
325´18 | 2085 | 3785 | 4037 | 4289 | 4541 | 4794 | 14 |
377´10 | 891 | 1618 | 1725 | 1834 | 1941 | 2080 | 15 |
377´12 | 1361 | 2471 | 2636 | 2881 | 2965 | 3130 | 16 |
377´15 | 1879 | 3411 | 3638 | 3865 | 4092 | 4320 | 17 |
377´18 | 2440 | 4429 | 4723 | 5018 | 5313 | 5609 | 18 |
426´10 | 1004 | 1823 | 1945 | 2067 | 2188 | 2310 | 19 |
426´12 | 1548 | 2809 | 2997 | 3184 | 3370 | 3558 | 20 |
426´16 | 2316 | 4204 | 4484 | 4764 | 5044 | 5325 | 21 |
426´20 | 3180 | 5772 | 6157 | 6542 | 6962 | 7312 | 22 |
465´18 | 3003 | 5450 | 5813 | 6176 | 6539 | 6903 | 23 |
465´22 | 3979 | 7222 | 7703 | 8184 | 8665 | 9153 | 24 |
С53 вертикальные стыки трубопроводов с криволинейным скосом
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Масса напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
16 | 1566 | 2843 | 3032 | 3221 | 3411 | 3600 | 1 |
18 | 1958 | 3554 | 3790 | 4027 | 4264 | 4501 | 8 |
20 | 2314 | 4200 | 4480 | 4760 | 5040 | 5320 | 3 |
22 | 2681 | 4866 | 5190 | 5515 | 5839 | 6164 | 4 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес нап-ного металла, г | Эл-ды по группам, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
219´16 | 1053 | 1911 | 2038 | 2165 | 2292 | 2419 | 1 |
273´20 | 1940 | 3521 | 3756 | 3991 | 4226 | 4460 | 2 |
325´18 | 1958 | 3554 | 3790 | 4027 | 4264 | 4501 | 3 |
377´18 | 2281 | 4140 | 4415 | 4691 | 4967 | 5243 | 4 |
426´16 | 2070 | 3758 | 4008 | 4258 | 4509 | 4759 | 6 |
426´20 | 3052 | 5539 | 5908 | 6278 | 6647 | 7016 | 6 |
465´18 | 2822 | 5122 | 5463 | 5804 | 6146 | 6487 | 7 |
465´22 | 3855 | 6998 | 7464 | 7931 | 8397 | 8864 | 8 |
Соединения У7 угловые фланцев с трубой
1 м шва.
Толщ. ст., м | Масса напл. металла, гр | Эл-ды по группам, гр | Строки п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 129 | 234 | 250 | 265 | 281 | 297 | 1 |
4 | 186 | 333 | 360 | 383 | 405 | 428 | 2 |
5 | 272 | 494 | 527 | 559 | 592 | 625 | 3 |
6 | 366 | 664 | 709 | 753 | 797 | 841 | 4 |
8 | 494 | 897 | 956 | 1016 | 1076 | 1136 | 6 |
10 | 626 | 1136 | 1212 | 1288 | 1363 | 1439 | 6 |
12 | 775 | 1407 | 1500 | 1594 | 1688 | 1782 | 7 |
15 | 941 | 1708 | 1822 | 1936 | 2049 | 2163 | 8 |
1 фланец.
Размеры трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды по группам, гр | Номер | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
25´3 | 10 | 18 | 20 | 21 | 22 | 23 | 1 |
32´3 | 13 | 23 | 25 | 27 | 28 | 30 | 2 |
38´3 | 15 | 28 | 30 | 32 | 33 | 35 | 3 |
45´4 | 26 | 48 | 51 | 64 | 57 | 60 | 4 |
57´4 | 33 | 60 | 64 | 68 | 72 | 77 | 5 |
76´5 | 65 | 118 | 126 | 133 | 141 | 149 | 6 |
89´6 | 102 | 186 | 198 | 210 | 223 | 235 | 7 |
108´6 | 124 | 225 | 240 | 255 | 270 | 285 | 8 |
133´6 | 152 | 277 | 296 | 314 | 333 | 351 | 9 |
133´8 | 206 | 375 | 399 | 424 | 449 | 474 | 10 |
159´6 | 182 | 331 | 354 | 376 | 398 | 420 | 11 |
159´8 | 247 | 448 | 477 | 507 | 537 | 567 | 12 |
219´6 | 252 | 457 | 487 | 518 | 548 | 578 | 13 |
219´8 | 340 | 617 | 657 | 699 | 740 | 781 | 14 |
219´10 | 430 | 781 | 833 | 886 | 937 | 989 | 15 |
219´12 | 533 | 967 | 1031 | 1096 | 1161 | 1225 | 16 |
273´6 | 313 | 569 | 608 | 645 | 683 | 721 | 17 |
273´8 | 424 | 769 | 819 | 871 | 922 | 974 | 18 |
273´10 | 536 | 974 | 1039 | 1104 | 1168 | 1233 | 19 |
273´12 | 664 | 1206 | 1286 | 1366 | 1447 | 1528 | 20 |
325´8 | 504 | 915 | 976 | 1037 | 1098 | 1159 | 21 |
325´10 | 639 | 1159 | 1237 | 1314 | 1391 | 1468 | 22 |
325´12 | 791 | 1436 | 1531 | 1627 | 1723 | 1818 | 23 |
325´15 | 944 | 1743 | 1859 | 1976 | 2091 | 2207 | 24 |
377´8 | 585 | 1062 | 1132 | 1203 | 1274 | 1345 | 25 |
377´10 | 741 | 1345 | 1435 | 1525 | 1613 | 1703 | 26 |
377´12 | 918 | 1666 | 1776 | 1887 | 1998 | 2109 | 27 |
377´15 | 1114 | 2022 | 2157 | 2292 | 2426 | 2560 | 28 |
426´10 | 837 | 1520 | 1621 | 1723 | 1823 | 1925 | 29 |
426´12 | 1037 | 1882 | 2006 | 2132 | 2258 | 2384 | 30 |
426´15 | 1260 | 2285 | 2437 | 2590 | 2741 | 2893 | 31 |
Угловые У8 фланцы с трубой с симметричным скосом одной кромки
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, г | Эл-ды по группам, г | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 90 | 163 | 174 | 185 | 196 | 207 | 1 |
4 | 165 | 299 | 319 | 339 | 359 | 379 | 2 |
5 | 285 | 517 | 552 | 586 | 621 | 655 | 3 |
6 | 411 | 746 | 796 | 845 | 895 | 945 | 4 |
8 | 592 | 1076 | 1148 | 1220 | 1292 | 1363 | 5 |
10 | 770 | 1398 | 1491 | 1584 | 1677 | 1770 | 6 |
12 | 970 | 1761 | 1878 | 1995 | 2113 | 2230 | 7 |
15 | 1192 | 2163 | 2308 | 2452 | 2596 | 2740 | 8 |
Угловые У8 фланцы.
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, грамм | Эл-ды, грамм | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 91 | 136 | 146 | 155 | 164 | 173 | 1 |
4 | 148 | 222 | 237 | 252 | 266 | 281 | 2 |
5 | 218 | 327 | 349 | 371 | 392 | 414 | 3 |
1 патрубок.
Размеры патрубка, ми | Масса напл. металла, грамм | Эл-ды, грамм | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
25´3 | 9 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 1 |
32´3 | 11 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 2 |
38´3 | 13 | 20 | 21 | 23 | 24 | 25 | 3 |
45´4 | 26 | 39 | 41 | 44 | 46 | 49 | 4 |
57´4 | 33 | 49 | 52 | 55 | 59 | 62 | 5 |
76´5 | 64 | 96 | 102 | 109 | 115 | 121 | 6 |
Нормы для ручной аргонодуговой сварки приведены в таблицах ниже.
Вертикальные соединения С2 трубопроводов
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Масса напл. металла, г | Проволока сварочная, г | Стержень вольфрамовый неплавящийся, г | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
2 | 44 | 54 | 1,064 | 107 | 70,4 | 1 |
3 | 45 | 56 | 1,103 | 110 | 72,0 | 2 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса напл. металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
25´2 | 3 | 4 | 80 | 7,3 | 4,8 | 1 |
25´3 | 3 | 4 | 82 | 7,3 | 4,8 | 2 |
32´2 | 4 | 5 | 103 | 9,8 | 6,4 | 3 |
32´3 | 4 | 5 | 107 | 10,0 | 6,5 | 4 |
38´2 | 5 | 6 | 123 | 12,2 | 8,0 | 5 |
38´3 | 6 | 7 | 128 | 14,6 | 9,6 | 6 |
45´2 | 7 | 8 | 147 | 17,1 | 11,2 | 7 |
45´3 | 7 | 8 | 152 | 17,1 | 11,2 | 8 |
57´3 | 8 | 10 | 194 | 19,5 | 12,8 | 9 |
Вертикальные соединения С17 трубопроводов со скосом кромки
1 м соединения.
Толщ. ст., мм | Вес напл. вещества, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
3 | 117 | 145 | 2305 | 285,5 | 18,7 | 1 |
4 | 154 | 191 | 3034 | 375,7 | 18,7 | 2 |
5 | 190 | 236 | 3743 | 463,4 | 48,0 | 3 |
6 | 253 | 314 | 4984 | 617,3 | 48,0 | 4 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса напл. вещества, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
25´3 | 9 | 11 | 173 | 22,0 | 1,5 | 1 |
32´3 | 11 | 14 | 224 | 26,8 | 1,8 | 2 |
38´3 | 14 | 17 | 267 | 34,2 | 2,3 | 3 |
45´4 | 21 | 26 | 416 | 51,2 | 2,7 | 4 |
57´4 | 27 | 33 | 531 | 65,9 | 3,5 | 6 |
76´5 | 44 | 55 | 872 | 107,4 | 8,6 | 6 |
89´6 | 69 | 86 | 1366 | 168,4 | 13,4 | 7 |
108´6 | 84 | 106 | 1660 | 205,0 | 16,3 | 8 |
133´6 | 104 | 129 | 2048 | 253,8 | 20,0 | 9 |
159´6 | 125 | 155 | 2457 | 305,0 | 24,0 | 10 |
219´6 | 172 | 214 | 3394 | 419,7 | 33,0 | 11 |
273´6 | 215 | 267 | 4241 | 524,6 | 41,2 | 12 |
С18 вертикальные стыки трубопроводов
1 м соединения.
Толщ. ст., мм | Масса наплавленного металла, г | Проволока сварочная, г | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер |
2 | 146 | 182 | 2896 | 356,2 | 1 |
3 | 199 | 247 | 3920 | 485,6 | 2 |
4 | 250 | 310 | 4930 | 610,0 | 3 |
5 | 330 | 409 | 6501 | 805,2 | 4 |
6 | 473 | 588 | 9338 | 1154,1 | 6 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Код строки |
на сварку | |||||
25´2 | 11 | 14 | 217 | 26,8 | 1 |
25´3 | 15 | 19 | 294 | 36,6 | 2 |
32´2 | 14 | 18 | 281 | 34,2 | 3 |
32´3 | 19 | 24 | 380 | 46,4 | 4 |
38´2 | 17 | 21 | 336 | 41,5 | 5 |
38´3 | 23 | 29 | 455 | 57,1 | 6 |
45´2 | 21 | 25 | 400 | 51,2 | 7 |
45´4 | 35 | 43 | 675 | 85,4 | 8 |
57´4 | 44 | 54 | 863 | 107,4 | 9 |
76´5 | 76 | 95 | 1515 | 185,4 | 10 |
89´6 | 130 | 161 | 2549 | 317,2 | 11 |
108´6 | 158 | 196 | 3110 | 385,5 | 12 |
133´6 | 195 | 242 | 3838 | 475,8 | 13 |
159´6 | 233 | 290 | 4604 | 568,5 | 14 |
219´6 | 322 | 400 | 6359 | 785,7 | 15 |
273´6 | 402 | 500 | 7947 | 980,9 | 16 |
Соединения С5 вертикальных стыков трубопроводов без скоса
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
2 | 87 | 108 | 1714 | 212,3 | 1 |
3 | 106 | 132 | 2110 | 258,6 | 2 |
1 стык.
Камеры трубы, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
25´2 | 6 | 8 | 129 | 14,6 | 1 |
25´3 | 8 | 10 | 180 | 19,5 | 2 |
32´2 | 9 | 11 | 166 | 22,0 | 3 |
32´3 | 10 | 13 | 233 | 24,4 | 4 |
38´2 | 10 | 13 | 233 | 24,4 | 5 |
38´3 | 12 | 15 | 278 | 29,3 | 6 |
45´2 | 12 | 15 | 278 | 29,3 | 7 |
46´3 | 14 | 18 | 331 | 34,2 | 8 |
57´3 | 18 | 23 | 422 | 56,1 | 9 |
Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок
1 м соединения.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, кг | Проволока сварочная, кг | Эл-д вольфрамовый неплавящийся, г | Аргон, л | Номер строки |
2 | 0,146 | 0,182 | 2,896 | 356,2 | 01 |
3 | 0,199 | 0,247 | 3,920 | 485,6 | 02 |
4 | 0,259 | 0,322 | 5,122 | 632,0 | 03 |
5 | 0,329 | 0,409 | 6,501 | 802,8 | 04 |
6 | 0,463 | 0,575 | 9,141 | 1129,7 | 06 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Вес наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Эл-д вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
25´2 | 11 | 14 | 217 | 26,8 | 1 |
25´3 | 15 | 19 | 294 | 36,6 | 2 |
32´2 | 14 | 18 | 281 | 34,2 | 3 |
32´3 | 19 | 24 | 380 | 46,4 | 4 |
38´2 | 17 | 21 | 336 | 41,5 | 5 |
38´3 | 23 | 29 | 455 | 56,1 | 6 |
45´2 | 20 | 25 | 400 | 48,8 | 7 |
45´4 | 35 | 44 | 537 | 85,4 | 8 |
57´4 | 45 | 56 | 896 | 109,8 | 9 |
76´5 | 76 | 95 | 1515 | 185,4 | 10 |
89´6 | 126 | 157 | 2495 | 307,4 | 11 |
108´6 | 156 | 192 | 3044 | 378,2 | 12 |
133´6 | 190 | 236 | 3757 | 463,6 | 13 |
159´6 | 229 | 284 | 4507 | 558,8 | 10 |
219´6 | 315 | 392 | 6225 | 768,6 | 14 |
273´6 | 394 | 489 | 7779 | 961,4 | 15 |
Таким образом, становится понятно, как рассчитать количество электродов в каждой конкретной задаче.
Снижение затрат
Для небольших бытовых работ затраты на расходники при дуговой сварке составляют относительно небольшие суммы. Поэтому, увеличение по какой-либо причине количество затраченных материалов мало что меняет.
Другое дело, когда речь о сварочных работах на крупной стройке, или ремонтном цехе. Здесь перерасход в доли процентов оборачивается тысячными убытками.
Мероприятия, направленные на снижение расходов при сварочных работах, ведут по следующим направлениям:
- Повышение квалификации персонала
- Качество сварочного оборудования, своевременное его обслуживание, ремонт и регулировка при необходимости.
- Улучшение качества используемых материалов, подготовки мест соединений.
- Использование новых технологий, замена, где это возможно, ручной сварки автоматической и полуавтоматической.
Стрельцов В. сварщик со стажем 22 года: «Опытный сварщик даже на худшем оборудовании, сырыми электродами израсходует их меньше, чем новичок. Разумеется, это не исключает необходимость соблюдения технологии».
Точный расчет расходных материалов – основа любого производственного или строительного процесса. Для металлоконструкций важно учитывать не только специфику конфигурации, но и требуемое количество электродов для сварки. Делать это рекомендуется по принятым методикам. С их помощью можно достаточно точно вычислить расход электродов на 1 тонну металлоконструкций.
Блок: 1/4 | Кол-во символов: 362
Источник: https://ismith.ru/welding/rasxod-elektrodov-na-1-tonnu/
Содержание
- 1 Параметры, влияющие на расход
- 1.1 Теоретические и практические расчеты
- 1.2 Погрешность расчетов
- 1.3 Расчет расхода электродов по параметрам
- 1.4 Норма расхода электродов
- 1.4.1 Как снизить расходы электродов
- 1.4.2 Заключение
- 2 Теоретический и практический расчеты
- 3 Методики расчета на 1 тонну металлоконструкций
- 3.1 Н=М*К
- 3.2 G=F*L*M
- 4 Количество электродов в 1 кг
- 5 Погрешности, возникающие при расчетах
- 5.1 Норма расхода электродов
- 5.1.1 Как снизить расходы электродов
- 5.1.2 Заключение
- 5.1 Норма расхода электродов
- 6 Где купить
- 7 При сварке труб
- 8 Расчет электродов на 1 метр шва: онлайн и самостоятельно
- 9 Снижение затрат
- 10 Таблицы расходов
- 10.1 Расход на килограмм наплавленного металла
- 10.2 Соединения без скоса кромок
- 10.3 Угловые соединения
- 10.4 Тавровые соединения
- 10.5 Первый и подварочный проход при V-образном соединении
- 11 Рациональное уменьшение расхода
- 12 Особенности
Параметры, влияющие на расход
Чтобы произвести расчет расхода электродов на сварочный шов, требуется узнать, что именно оказывает на него наибольшее влияние. К основным параметрам относятся:
- глубина и длина сварочного шва;
- вес наплавленного на соединение металла, который вычисляется относительно массы всей конструкции (в нормативах часто указывается, что максимальным значением является 1,5%, но на практике оно может быть меньшим);
- вес наплавленного металла на 1 метр шва;
- тип сварки.
Теоретические и практические расчеты
Нормы расхода электродов при сварочных работах являются табличными значениями, но их можно вычислить и самостоятельно. Существует несколько способов расчета. Один из них основан на использовании коэффициентов. Данный метод подходит для многих сварочных расходных материалов. Он определяется по формуле:
М — вес конструкции;
К — специальный коэффициент расхода, который берется из справочной литературы (зачастую его значение 1,5-1,9).
Еще один способ расчета расхода электродов при ручной дуговой сварке основан на учете свойств расходного материала и металлоконструкции. Здесь используется формула:
F — площадь поперечного сечения;
M — вес 1 кубического сантиметра расходного материала.
При практическом расчете потребуется выполнить еще такие работы:
- замерить огарки;
- отметить силу тока и напряжение;
- измерить длину соединения.
Погрешность расчетов
Нет идеального способа, который бы обеспечил точные данные. Всегда остается небольшой процент отклонений. Практические методы, конечно, обеспечивают точность в несколько раз выше, чем теоретические, но и в них все равно остаются погрешности. На их появление влияют точность выставленного режима, особенности конкретных электродов (часто определяются производителем), работа мастера и многие другие факторы.
Доля погрешности должна учитываться всегда. Стандартно она лежит в пределах 5-7%. Допускаются небольшие отклонения, которые не являются весомой проблемой. Более серьезные неточности могут свидетельствовать о том, что в процессе сварки произошли какого-то рода нарушения.
Важно! Даже при максимально точном расчете материалов всегда нужно покупать их с запасом, чтобы в дальнейшем не возникало проблем с бракованными электродами и т.д.
Расчет расхода электродов по параметрам
В стандартной пачке, как правило, 1 кг электродов. Встречаются и другие варианты, но всегда указывается общий вес расходных материалов, что позволяет точно определить объем покупок после расчетов. Можно просто взять коэффициент расхода конкретной марки и умножить на него требуемое для проведения работ количество материала. Но это даст большую погрешность, так что следует учесть:
- массу металлического стержня без обмазки (которая и берется для расчета);
- диаметр;
- длину (влияет на количество огарков);
- толщину упаковки.
Так как все заводские материалы имеют стандартные значения, то эти данные можно взять из таблицы:
Диаметр, мм | 2,5 | 3 | 4 | 5 |
Вес, г | 17 | 26,1 | 57 | 82 |
Расчет на 1 тонну производится по тому же принципу, что и расчет на 1 кг. На практике он осуществляется более просто, так как при крупных объемах работ возникает слишком много факторов, которые будут влиять на расход, соответственно, всегда будет большая погрешность. Чаще всего используется метод коэффициентов, указанный выше.
Наиболее простой способ определить расход электродов на 1 метр шва – таблица или онлайн-калькулятор. Математические действия практически всегда одинаковые, а меняются только входные значения. Поэтому на одной формуле построены целые автоматические системы расчета. Их можно сделать и вручную:
где Н – это показатель расхода;
св — на сваривание;
пр — на прихватки;
па — на правки способом холостых валиков.
Норма расхода электродов на 1 метр шва во время прихваточных работ вычисляется, исходя из количества основной массы наплавочного материала. К расходу нужно добавить 12%, если толщина конструкции меньше 1,2 мм, или 15%, если больше.
Норма расхода электродов
Расход электродов на тонну металла при монтаже металлоконструкций содержится в нормативных документах. Одним из них является ВСН 452-84. Это один из основных способов получить необходимые для расчета значения, которым пользуются многие предприятия.
Важно! Нормативные значения также предполагают наличие погрешности, которую необходимо учитывать при расчете
Как снизить расходы электродов
Снизить количество требуемых электродов для создания шва можно с помощью применения сварочных полуавтоматов и автоматов. Как правило, при ручной сварке потери составляют на 100% больше. Для промышленных масштабов это серьезный показатель. Использование качественных расходных материалов, в которых нет брака, также помогает снизить расход электродов.
Грамотное выставление режимов оборудования способствует рациональному расходу электродов. Для каждой конкретной марки нужно подбирать свои технические параметры сваривания. Соответственно, точность настройки сварочного аппарата и указанных на нем параметров, что зависит от добросовестности производителя, помогает достичь большей экономии.
Положение сварки также играет большую роль. Потери материала при потолочной и вертикальной сварке значительно выше, чем при тех же процессах, но в нижнем положении. Это связано с разбрызгиванием и обыкновенным скатыванием капель с места соединения.
Заключение
Используя комплексный подход, можно снизить расход электродов на 30% и выше. Для частной сферы расчеты и коэффициенты имеют не такое весомое значение, так как там сварщику приходится сталкиваться с небольшими объемами работ. На производстве же даже 1% неточности может оказать существенное влияние на бюджет.
Неотъемлемой частью процесса возведения любой металлоконструкции является грамотное и точное планирование расхода материалов для составления сметы и подсчета предстоящих финансовых затрат. Вычисляется не только количество задействованного в строительстве материала, но и то, сколько электродов потребуется затратить при проведении сварочных работ.
Умение правильно рассчитывать расход электродов на тонну металлоконструкций — одно из приоритетных требований к профессиональным сварщикам, работающим в крупных компаниях. Без проведения правильных расчетов невозможно узнать точную себестоимость металлоконструкции, предполагаемую прибыль. Все эти нюансы важны для фирм, задействованных в сфере возведения металлических конструкций.
Блок: 2/9 | Кол-во символов: 6305
Источник: https://MyTooling.ru/instrumenty/rashod-jelektrodov-na-1-tonnu-metallokonstrukcij
Теоретический и практический расчеты
Рассчитать расход электродов с теоретической точки зрения можно с помощью большого количества специальных формул. Рассмотрим наиболее распространенные.
Первый способ – по коэффициенту – применяется для расчета расхода различных сварочных материалов, а не только электродов:
Н = М * К,
где М – масса свариваемой конструкции;
К – специальный коэффициент расхода из справочника, который варьируется в диапазоне от 1,5 до 1,9.
Второй способ основан на расчетах, зависящих от физических свойств электрода и металлоконструкции. Позволяет определить массу наплавленного металла. Здесь исполнителю понадобится знать справочные данные, также необходимо выполнить замер соединительного шва:
G = F * L * M,
где F – площадь поперечного сечения;
L – длина сварочного шва;
M – масса проволоки (1 см3).
Практический расчет подразумевает осуществление тестовых работ. После их завершения, сварщик следует произвести следующие действия:
- выполнить замер огарка;
- учесть напряжение и силу тока;
- определить длину сварного соединения.
Эти данные и позволяют установить расход сварочных электродов при сварке конструкций швом определенной длины.
Точные показатели исполнитель сможет получить только, если внешние данные и угол положения при основных работах будут идентичны тем, которые были во время тестирования. Для избежания неточности параметров, рекомендуется производить эксперимент 3-4 раза. Это позволит получить более точные расчеты, чем при использовании теоретических формул.
Использую данные методы, можно с легкостью произвести расчет расхода электродов на тонну металлоконструкций. Однако, следует помнить о существовании погрешности.
Блок: 3/11 | Кол-во символов: 1678
Источник: https://WeldElec.com/info/rasxod-elektrodov/
Для сварки металлоконструкций выбирается несколько видов швов. От этого зависит расход электродов, так как для каждого типа ориентаций определена масса наплавленного металла. Она же, в свою очередь, влияет на скорость выполняемых работ. Эти данные приведены в таблице.
Первый способ расчета, теоретический, относительно прост. Для вычисления потребуется знать общую массу металла в конструкции и специальный коэффициент. Формула выглядит следующим образом:
Н=М*К
- Где М – общая масса металла;
- К – справочный коэффициент для каждого типа.
Данные последней составляющей формулы можно взять из справочных материалов. В сводной таблице показаны значения коэффициента в зависимости от марки электродов.
Второй способ позволяет определить массу наплавленного металла. Для него не нужно брать справочные данные — необходимо лишь сделать замеры соединительного шва. Расчеты выполняются по следующей формуле:
G=F*L*M
- Где F – суммарная площадь поперечного сечения;
- L – длина свариваемого шва;
- М – масса проволоки.
Пользуясь этими формулами, можно достаточно точно рассчитать расход электродов на сварку 1 тонны металлоконструкций. Но при этом нужно учитывать погрешность. Предварительно рекомендуется проверить правильность расчетов на небольшом участке работ. Это актуально при сборке больших конструкций, где расход электродов существенно повлияет на себестоимость. Если разница не превышает 5% — можно делать закупку расходных материалов по расчетным данным.
Блок: 3/4 | Кол-во символов: 1501
Источник: https://ismith.ru/welding/rasxod-elektrodov-na-1-tonnu/
Количество электродов в 1 кг
После получения готовых данных о необходимом количестве электродов, сварщик переходит к закупке материалов. Здесь возникает ещё один вопрос: сколько следует приобретать упаковок с расходниками. Для этого нужно определить какое число стержней составляет 1 кг (стандартная пачка). На данный показатель влияют все параметры сварочных материалов:
- диаметр;
- длина прутка;
- вес стержня;
- толщина герметичной упаковки.
Чем больше эти параметры, тем меньше прутков в пачке.
Однако, следует знать, что электроды определенного диаметра имеют собственную среднюю массу:
Диаметр электрода | 2,5 | 3,0 | 4,0 | 5,0 |
Масса, грамм | 17,0 | 26,1 | 57,0 | 82,0 |
Блок: 6/16 | Кол-во символов: 637
Источник: https://instanko.ru/osnastka/rashod-elektrodov.html
Погрешности, возникающие при расчетах
Рассчитать все в точности почти невозможно. В любой ситуации будут небольшие “разногласия” с тем, что планировалось изначально. Практические методы расчета расхода электродов значительно точнее теоретических, однако даже с ними бывает сложно предугадать каким получится стык и как поведет себя материал. Погрешности могут возникать по разным причинам:
- режим сварки и токи;
- особенности электродов, которыми ведутся работы;
- мастерство сварщика и т. д.
Каждый раз, когда вы рассчитываете расход материалов, нужно закладывать в итоговую цифру погрешность. Стандартное значение погрешности составляет примерно 5 — 7%. Если после работ выяснилось, что расход значительно превысил допустимую погрешность, значит при сварке произошли какие-то нарушения процесса.
Даже если количество расходников просчитано максимально точно, нужно иметь небольшой запас, чтобы застраховаться от бракованных стержней.
Блок: 4/12 | Кол-во символов: 932
Источник: http://instrument-blog.ru/svarka/raschet-rashoda-elektrodov-pri-svarochnyh-rabotah-metody-i-pokazateli.html
Норма расхода электродов
Расход электродов на тонну металла при монтаже металлоконструкций содержится в нормативных документах. Одним из них является ВСН 452-84. Это один из основных способов получить необходимые для расчета значения, которым пользуются многие предприятия.
Важно! Нормативные значения также предполагают наличие погрешности, которую необходимо учитывать при расчете
Как снизить расходы электродов
Снизить количество требуемых электродов для создания шва можно с помощью применения сварочных полуавтоматов и автоматов. Как правило, при ручной сварке потери составляют на 100% больше. Для промышленных масштабов это серьезный показатель. Использование качественных расходных материалов, в которых нет брака, также помогает снизить расход электродов.
Грамотное выставление режимов оборудования способствует рациональному расходу электродов. Для каждой конкретной марки нужно подбирать свои технические параметры сваривания. Соответственно, точность настройки сварочного аппарата и указанных на нем параметров, что зависит от добросовестности производителя, помогает достичь большей экономии.
Положение сварки также играет большую роль. Потери материала при потолочной и вертикальной сварке значительно выше, чем при тех же процессах, но в нижнем положении. Это связано с разбрызгиванием и обыкновенным скатыванием капель с места соединения.
Заключение
Используя комплексный подход, можно снизить расход электродов на 30% и выше. Для частной сферы расчеты и коэффициенты имеют не такое весомое значение, так как там сварщику приходится сталкиваться с небольшими объемами работ. На производстве же даже 1% неточности может оказать существенное влияние на бюджет.
Блок: 6/6 | Кол-во символов: 1667
Источник: https://svarkaipayka.ru/material/elektrodyi/raschet-normyi-rashoda-elektrodov.html
Где купить
Продажей расходных материалов различных типов занимаются компании, собранные в отдельном разделе. Ознакомление с представленной информацией позволит узнать, где купить сварочную проволоку.
Кроме возможности приобретения продукции у поставщиков, рекомендуется также ознакомиться с ассортиментом, предлагаемом производителями. Ведущие мировые предприятия, например, ESAB и DEKA, обладают широкой сетью представительств, что позволяет приобрести расходные материалы и быть полностью уверенным в качестве продукции.
Разделы: Сварочная проволока
легированные сварочные проволоки, медная сварочная проволока, порошковые сварочные проволоки, проволока для аргонодуговой сварки, проволока сварочная алюминиевая, проволока сварочная омедненная, проволока сварочная полированная, проволока стальная сварочная, сварочная нержавеющая проволока, сварочная проволока титановая
Предыдущая статья: Производители сварочной проволоки Следующая статья: Сварочная проволока ESAB
Блок: 7/16 | Кол-во символов: 965
Источник: https://instanko.ru/osnastka/rashod-elektrodov.html
При сварке труб
Определить сколько нужно электродов на 1 м шва при сварке резервуаров, трубопроводов, других криволинейных поверхностей выполнить сложнее, чем для ровных швов. Для получения данных в таких расчетах, на практике используют таблицы ведомственных норм ВСН 452-84.
Здесь приведены данные о массе наплавляемого металла с учетом формы шва, толщины стенки трубы, а также группы электродов.
Как выглядит такая таблица можно увидеть на рисунке (таблица 3)
Блок: 8/10 | Кол-во символов: 464
Источник: https://svarka.guru/oborudovanie/rashodniki-i-kompletuyushie/raschet-rashoda-elektrodov.html
Расчет электродов на 1 метр шва: онлайн и самостоятельно
Некоторые сайты соответствующей тематики предоставляют возможность произвести расчеты с помощью онлайн-калькулятора. Данный способ отличается простотой и удобством. Исполнителю достаточно будет ввести цифры в надлежащие окошки, кликнуть кнопку “рассчитать” и автоматически получить готовый результат.
Сварщики также могут выполнить расчеты самостоятельными силами. Для этого используются следующая общая формула:
Н = Нсв + Нпр + Нпр,
где Нсв – расход электродов на сваривание;
Нпр – расход стержней на прихватки;
Нпр – расход на проведение правки методом холостых валиков.
Нормы расхода сварочных электродов на прихваточные работы определяется в процентном отношении от расхода на основные работы:
- толщина стенок конструкции до 12 мм. – 15%;
- свыше 12 мм. – 12%.
Также существуют стандартные нормы, которые варьируются в зависимости от типа электрода и толщины стенок конструкции.
В зависимости от коэффициента расхода, согласно паспортным данным, электроды, применяемые при дуговой и комбинированной сварке трубопроводов из легированных и высоколегированных сталей, объединены в 6 групп (табл. 1). К группе 1 относятся электроды с коэффициентом расхода 1,4.
Группа электродов
Коэффициент расхода электродов
Марка электродов
II
1,5
ОЗЛ-Э6; ОЗЛ-5; ЦТ-28; ОЗЛ-25Б
III
1,6
ЦЛ-17, ОЗЛ-2, ОЗЛ-8, ЗИО-8, ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ОЗЛ-3, ОЗЛ-21
IV
1,7
ОЗЛ-9А, ГС-1, ЦТ-15, ЦЛ-11, УОНИ-13/НЖ, ЦЛ-9
V
1,8
ОЗС-11, ОЗЛ-22, ОЗЛ-20, НЖ-13
VI
1,9
АНЖР-2, ОЗЛ-28, ОЗЛ-27
Рассмотрим данные нормы на примере соединения вертикальных швов типа С18:
Толщина стенки, мм. | Масса наплавленного металла, кг. | Электроды группы II, кг. | Электроды группы III, кг. | Электроды группы IV, кг. | Электроды группы V, кг. | Электроды группы VI, кг. |
3,0 | 0,201 | 0,366 | 0,390 | 0,415 | 0,439 | 0,464 |
4,0 | 0,249 | 0,453 | 0,484 | 0,514 | 0,544 | 0,574 |
5,0 | 0,330 | 0,600 | 0,640 | 0,680 | 0,720 | 0,760 |
6,0 | 0,474 | 0,861 | 0,918 | 0,975 | 1,033 | 1,090 |
8,0 | 0,651 | 1,182 | 1,261 | 1,341 | 1,419 | 1,498 |
10,0 | 0,885 | 1,607 | 1,714 | 1,821 | 1,928 | 2,035 |
12,0 | 1,166 | 2,116 | 2,257 | 2,398 | 2,539 | 2,680 |
15,0 | 1,893 | 3,436 | 3,665 | 3,894 | 4,123 | 4,352 |
16,0 | 2,081 | 3,778 | 4,030 | 4,281 | 4,533 | 4,785 |
18,0 | 2,297 | 4,532 | 4,834 | 5,136 | 5,438 | 5,740 |
Рассмотрим данные нормы на примере соединения горизонтальных швов типа С18
Толщина стенки, мм. | Масса наплавленного металла, кг. | Электроды группы II, кг. | Электроды группы III, кг. | Электроды группы IV, кг. | Электроды группы V, кг. | Электроды группы VI, кг. |
3,0 | 0,152 | 0,269 | 0,286 | 0,305 | 0,322 | 0,340 |
4,0 | 0,207 | 0,368 | 0,393 | 0,417 | 0,442 | 0,466 |
5,0 | 0,262 | 0,465 | 0,497 | 0,527 | 0,588 | 0,590 |
Блок: 8/11 | Кол-во символов: 2589
Источник: https://WeldElec.com/info/rasxod-elektrodov/
Снижение затрат
Для небольших бытовых работ затраты на расходники при дуговой сварке составляют относительно небольшие суммы. Поэтому, увеличение по какой-либо причине количество затраченных материалов мало что меняет.
Другое дело, когда речь о сварочных работах на крупной стройке, или ремонтном цехе. Здесь перерасход в доли процентов оборачивается тысячными убытками.
Мероприятия, направленные на снижение расходов при сварочных работах, ведут по следующим направлениям:
- Повышение квалификации персонала
- Качество сварочного оборудования, своевременное его обслуживание, ремонт и регулировка при необходимости.
- Улучшение качества используемых материалов, подготовки мест соединений.
- Использование новых технологий, замена, где это возможно, ручной сварки автоматической и полуавтоматической.
Стрельцов В. сварщик со стажем 22 года: «Опытный сварщик даже на худшем оборудовании, сырыми электродами израсходует их меньше, чем новичок. Разумеется, это не исключает необходимость соблюдения технологии».
Блок: 9/10 | Кол-во символов: 1002
Источник: https://svarka.guru/oborudovanie/rashodniki-i-kompletuyushie/raschet-rashoda-elektrodov.html
Таблицы расходов
Теперь ближе познакомимся с таблицами стандартных значений расхода для различных электродов и типов сварки.
Расход на килограмм наплавленного металла
Сварка углеродистых и низколегированных сталей
Тип Э42
Марка | ВСЦ-4 | ОЭС-23 | АНО-6 | АНО-17 | ОМА-2 | ВСЦ-4М |
Расход, кг | 1,6 | 1,65 | 1,7 | 1,8 |
Тип Э42А
Марка | УОНИ 13-45 | УОНИ 13-45А |
Расход, кг | 1,6 | 1,7 |
Тип Э46
Марка | Расход, кг |
ОЗС-6 | 1,5 |
АНО-13 | 1,6 |
ВРМ-26 | |
АНО-21 | 1,65 |
АНО-4 | 1,7 |
АНО-24 | |
АНО-34 | |
ВРМ-20 | |
МР-3 | |
ОЗС-12 |
Тип Э46А
Марка | УОНИ 13-55К | ТМУ-46 |
Расход, кг | 1,6 | 1,65 |
Тип Э50
Марка | ВСЦ-3 | 55-У |
Расход, кг | 1,7 | 1,8 |
Тип Э50А
Марка | Расход, кг |
ОЗС-18 | 1,5 |
ТМУ-21У | |
ОЗС-25 | 1,6 |
ОЗС-28 | |
ОЗС-33 | |
АНО-27 | 1,65 |
ИТС-4 | 1,7 |
УОНИ 13-55 | |
ЦУ-5 | |
ЦУ-7 |
Тип Э55
Марка | МТГ-02 |
Расход, кг | 1,55 |
Тип Э60
Марка | МТГ-01К | ВСФ-65 | ОЗС-24М | УОНИ 13-65 |
Расход, кг | 1,55 | 1,6 |
Сварка сталей с высоким содержанием легирующих компонентов
Марка | Расход, кг |
ОЗЛ-36 | 1,5 |
ЗИО-3 | 1,55 |
ЭА-898/19 | 1,6 |
ОЗЛ-14А | |
АНВ-32 | |
ЭА-606/10 | 1,7 |
ЦТ-15 | |
ЦТ-15К | |
ЦЛ-11 |
Сварка сталей, устойчивых к коррозии
Марка | ОЗЛ-8 | ОЗЛ-14 | ОЗЛ-12 | ЭА-400/10У | ЭА-400/10Г |
Расход, кг | 1,7 | 1,75 | 1,8 |
Сварка сталей, устойчивых к высоким температурам
Марка | Расход,кг |
ТМЛ-1, ТМЛ-1У, ТМЛ-3У | 1,5 |
ЦУ-2М, ТМЛ-3, ЦЛ-27А | 1,55 |
УОНИ 13-15М, УОНИ 13-ХМ, ЦЛ-39, ЦЛ-36, ЦЛ-40, ЦЛ-17 | 1,6 |
ЦЛ-26М, ЦЛ-41 | 1,65 |
ЦЛ-6, ЦЛ-55, АНВ-1 | 1,7 |
ЦЛ-10 | 1,75 |
ОЗС-11 | 1,8 |
Сварка разнородных сталей
Марка | ИМЕТ-10 | АНЖР-2 | АНЖР-1, НИИ-48Г |
Расход, кг | 1,3 | 1,6 | 1,7 |
Сварка жаропрочных сталей
Марка | НИАТ-5, ЭА-395/9 | ЦТ-10 |
Расход, кг | 1,6 | 1,7 |
Соединения без скоса кромок
Положение шва | Толщина металла, мм | Зазор, мм | Масса наплавленного металла, кг/1 м шва |
Нижнее | 1 | 0 | 0,02 |
1,5 | 0,5 | 0,02 | |
2 | 1 | 0,03 | |
3 | 1,5 | 0,05 | |
4 | 2 | 0,13 | |
5 | 2 | 0,16 | |
6 | 2,5 | 0,21 | |
7 | 3 | 0,28 | |
Горизонтальное | 1 | 0 | 0,02 |
1,5 | 0,5 | 0,03 | |
2 | 1 | 0,04 | |
3 | 1,5 | 0,07 | |
4 | 2 | 0,17 | |
5 | 2,5 | 0,2 | |
6 | 3 | 0,25 | |
7 | 3 | 0,33 | |
Потолочное | 4 | 2 | 0,08 |
5 | 2 | 0,13 | |
6 | 2,5 | 0,14 | |
7 | 3 | 0,16 |
Угловые соединения
Параметры | Масса наплавленного металла, кг/1 м шва | ||||
Толщина металла, мм | Сечение шва, кв. мм | ||||
2 | 2 | 0,03 | 0,02 | 0,03 | 0,03 |
3 | 4,5 | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,06 |
4 | 8 | 0,07 | 0,07 | 0,07 | 0,08 |
5 | 12,5 | 0,1 | 0,11 | 0,11 | 0,13 |
6 | 18 | 0,15 | 0,15 | 0,16 | 0,17 |
7 | 24,5 | 0,2 | 0,21 | 0,22 | 0,25 |
8 | 32 | 0,26 | 0,27 | 0,28 | 0,32 |
9 | 40,5 | 0,33 | 0,34 | 0,36 | 0,4 |
10 | 50 | 0,4 | 0,42 | 0,44 | 0,5 |
11 | 60,5 | 0,49 | 0,53 | 0,57 | 0,62 |
12 | 72 | 0,58 | 0,62 | 0,66 | 0,73 |
15 | 113 | 0,91 | 0,97 | 1,04 | 1,11 |
18 | 162 | 1,31 | 1,37 | 1,49 | 1,6 |
20 | 200 | 1,62 | 1,62 | 1,78 | 1,98 |
22 | 242 | 1,95 | 2 | 2,16 | 2,39 |
25 | 323 | 2,58 | 2,6 | 2,9 | 3,18 |
Тавровые соединения
Параметры | Масса наплавленного металла, кг/1 м шва | ||||
Толщина металла, мм | Сечение шва, кв. мм | ||||
2 | 4 | 0,04 | 0,05 | 0,04 | 0,04 |
2,5 | 6,5 | 0,06 | 0,07 | 0,06 | 0,07 |
3 | 9 | 0,08 | 0,1 | 0,09 | 0,09 |
3,5 | 12,5 | 0,11 | 0,13 | 0,12 | 0,13 |
4 | 16 | 0,14 | 0,16 | 0,15 | 0,17 |
4,5 | 20,5 | 0,18 | 0,2 | 0,19 | 0,21 |
5 | 25 | 0,22 | 0,25 | 0,24 | 0,26 |
5,5 | 30,5 | 0,26 | 0,29 | 0,28 | 0,32 |
6 | 36 | 0,31 | 0,33 | 0,34 | 0,37 |
6,5 | 42,5 | 0,37 | 0,39 | 0,4 | 0,44 |
7 | 49 | 0,43 | 0,45 | 0,44 | 0,51 |
7,5 | 56,5 | 0,47 | 0,51 | 0,5 | 0,58 |
8 | 64 | 0,55 | 0,58 | 0,6 | 0,65 |
9 | 81 | 0,69 | 0,74 | 0,75 | 0,86 |
10 | 100 | 0,85 | 0,89 | 0,91 | 1,02 |
11 | 121 | 1,03 | 1,08 | 1,12 | 1,23 |
12 | 144 | 1,22 | 1,27 | 1,33 | 1,48 |
13 | 169 | 1,41 | 1,49 | 1,53 | 1,73 |
14 | 196 | 1,62 | 1,76 | 1,78 | 2,02 |
15 | 225 | 1,86 | 1,95 | 2,07 | 2,31 |
V-образные соединения (односторонние)
Толщина металла, мм |
Зазор, мм | Масса наплавленного металла, кг/1 м шва | ||||
Положение шва |
||||||
Нижнее 50 ° | Нижнее 60° | Вертикал 70° | Потол 80° | Гориз 60° | ||
4 | 1 | 0,09 | 0,1 | 0,132 | 0,14 | 0,11 |
5 | 1 | 0,13 | 0,15 | 0,19 | 0,22 | 0,16 |
6 | 1 | 0,17 | 0,2 | 0,29 | 0,3 | 0,24 |
7 | 1,5 | 0,26 | 0,3 | 0,38 | 0,44 | 0,33 |
8 | 1,5 | 0,31 | 0,37 | 0,47 | 0,55 | 0,44 |
9 | 1,5 | 0,38 | 0,44 | 0,59 | 0,69 | 0,51 |
10 | 2 | 0,49 | 0,57 | 0,76 | 0,86 | 0,64 |
11 | 2 | 0,56 | 0,66 | 0,89 | 1,02 | 0,76 |
12 | 2 | 0,65 | 0,77 | 1,05 | 1,23 | 0,89 |
14 | 2 | 0,86 | 1,02 | 1,34 | 1,6 | 1,17 |
15 | 2 | 0,97 | 1,15 | 1,55 | 1,81 | 1,34 |
16 | 2 | 1,04 | 1,23 | 1,75 | 2,02 | 1,46 |
18 | 2 | 1,33 | 1,6 | 2,17 | 2,51 | 1,83 |
20 | 2 | 1,63 | 1,94 | 2,62 | 3,11 | 2,21 |
25 | 2 | 2,46 | 2,94 | 4 | 4,76 |
3,34 |
Первый и подварочный проход при V-образном соединении
Положение шва | Толщина, мм | Масса наплавленного металла, кг/1 м шва | Диаметр электрода, мм |
Нижнее | 6-12 | 0,1 | 3 |
Нижнее | больше 12 | 0,15 | 4 |
Вертикальное | больше 8 | 0,15 | 3 |
Горизонтальное | больше 8 | 0,15 | 3 |
Потолочное | больше 10 | 0,1 | 3 |
Блок: 11/12 | Кол-во символов: 3846
Источник: http://instrument-blog.ru/svarka/raschet-rashoda-elektrodov-pri-svarochnyh-rabotah-metody-i-pokazateli.html
Рациональное уменьшение расхода
Можно ли снизить расчетное количество электродов без потери качества? Для этого рекомендуется воспользоваться такими советами специалистов:
- Использовать полуавтоматический или автоматический режим сварки. При ручном расход присадки увеличивается до 5%, что сказывается на затратах.
- Параметры сварочного аппарата – сила тока и напряжения. Они должны соответствовать характеристикам выбранных электродов. При смене расходных материалов выполняется корректировка работы сварочного аппарата.
- Положение электрода, при котором происходит оптимальный расход присадки, чаще всего определяется по результатам практических расчетов. Все зависит от параметров металлоконструкций.
Пользуясь вышеописанными правилами и рекомендациями, можно с большой точностью определить расход электродов и добиться оптимизации.
Блок: 4/4 | Кол-во символов: 837
Источник: https://ismith.ru/welding/rasxod-elektrodov-na-1-tonnu/
Особенности
Нормы расхода электродов для сварки трубопроводов и для иных деталей могут отличаться, это нужно учитывать. Полный перечень норм прописан в нормативных документах (СНиПах, ГОСТах и прочих). Изучите хотя бы основные выдержки из документов, чтобы иметь представления об ограничениях.
Также не всегда получается полностью соблюсти нормы расхода электродов при сварочных работах, поскольку часто условия работы не позволяют выполнить весь спектр процедур для правильного использования комплектующих. В таких ситуациях мы рекомендуем провести расчет и хотя бы стараться приблизиться к этой цифре в своей работе. Но если на вашем производстве есть строгий контроль качества, то вам все же придется соблюсти нормы.
Блок: 11/16 | Кол-во символов: 717
Источник: https://instanko.ru/osnastka/rashod-elektrodov.html
Кол-во блоков: 20 | Общее кол-во символов: 23502
Количество использованных доноров: 7
Информация по каждому донору:
- https://MyTooling.ru/instrumenty/rashod-jelektrodov-na-1-tonnu-metallokonstrukcij: использовано 1 блоков из 9, кол-во символов 6305 (27%)
- https://WeldElec.com/info/rasxod-elektrodov/: использовано 2 блоков из 11, кол-во символов 4267 (18%)
- http://instrument-blog.ru/svarka/raschet-rashoda-elektrodov-pri-svarochnyh-rabotah-metody-i-pokazateli.html: использовано 2 блоков из 12, кол-во символов 4778 (20%)
- https://instanko.ru/osnastka/rashod-elektrodov.html: использовано 3 блоков из 16, кол-во символов 2319 (10%)
- https://svarka.guru/oborudovanie/rashodniki-i-kompletuyushie/raschet-rashoda-elektrodov.html: использовано 2 блоков из 10, кол-во символов 1466 (6%)
- https://ismith.ru/welding/rasxod-elektrodov-na-1-tonnu/: использовано 3 блоков из 4, кол-во символов 2700 (11%)
- https://svarkaipayka.ru/material/elektrodyi/raschet-normyi-rashoda-elektrodov.html: использовано 1 блоков из 6, кол-во символов 1667 (7%)
Поделитесь в соц.сетях: |
Оцените статью: Загрузка… |