Как найти расстояние между центрами отверстий

В резьбовом отверстии всегда (ну так должно быть во всяком случае) имеется фаска по отверстию

Ууу Вжик наверное не видали какие у нас могут быть фаски. Ни в коем случае, а то можно такое намерять, да и если фаска сделана до нарезания, ну как положено, предположим даже идеально соосно, а не как бывает, то резьба на входе даст на ней заусенец, малый-большой, но даст, по торцу детали он не вылазит, а вот в фаске есть. Т.е. если по фаске, то еще по любому придется доказывать, что фаска соосна отверстию.

По мне, так для таких допусков мерять штангелем как меряет ОТК, ну может с модификацией как ziv02 писал. ИМХО конечно, но по метчикам енто кривой метод.

Изменено 23.05.2012 08:19 пользователем dva

Проверка расстояний между осями отверстий

12.07.2017

Для обмера деталей необходимо приобрести навыки в пользовании измерительными инструментами.

При обмере деталей приходится измерять: 1) диаметральные размеры, 2) толщины, 3) расстояния между отверстиями, 4) криволинейные контуры.

Измерение линейных размеров. Для определения линейных разме­ров детали пользуются стальным метром или стальной линейкой, штанген­циркулем, глубиномером и др.

На фиг. 222 приведён пример обмера пустотелого цилиндра. Сталь­ной линейкой измерена высота стакана H и глубина h. Измерения вели­чины H и h позволяют определить толщину донышка b, которая равна разности H — h = b = 8 мм

При необходимости сделать более точные замеры следовало бы измерения произвести штангенциркулем и глубиномером.

Измерение диаметральных размеров. Измерение внутренних и наружных размеров детали производится при помощи нутромера и крон­циркуля. Нутромером измеряются внутренние поперечные, а кронцир­кулем—наружные размеры. На главном виде (фиг. 222) показан приём измерения внутреннего диаметра стакана d₁, а на плане—приём измерения наружного диаметра D. Измеренные таким образом размеры переносятся на стальную линейку. Если взять разность этих измерений и разделить пополам, то получим толщину стенки стакана b₀, равную (D — d₁)/2.

Для более точных измерений диаметров применяется штангенциркуль или штихмас.

Измерение толщины стенок. Толщина стенок для полых деталей может быть определена так, как показано на фиг. 222. Толщина стенок может быть измерена и кронциркулем 3.

В тех случаях, когда измерить толщину стенки этим способом невозможно, так как кронциркуль нельзя вынуть без раскрытия ножек, пользуются линейкой (фиг. 223).

Определение расстояния от опорной поверхности до центра отверстия. Для того чтобы определить расстояние h₂ от опорной поверх­ности стакана до центра отверстия диаметра d, прикладывают линейку так, чтобы её кромка с делениями заняла положение, отмеченное циф­рой 1 (фиг. 222). Затем по линейке делают отсчёт h₁. Тогда центр отверстия будет на высоте h₂ = h₁+d/2 , при этом имеется в виду, что диаметр отверстия d измерен был раньше.

Расстояние до центра отверстия можно определить: 1) с помощью линейки и 2) с помощью кронциркуля и линейки (фиг. 223).

1-  й способ. Прикладывают линейку 3 вдоль вертикальной оси фланца и делают отсчёты: h₁ = 34 мм и  h = 86 мм.

Тогда

h₀ = (h₁ + h)/2 = 60 мм.

2-  й способ. Прикладывают линейку, как и в первом способе. Отсчитывают h₁ = 34 мм. Кронциркулем З измеряют диаметр фланца D = 52 мм.

Тогда

h₀ = h₁ + D/2 = 60 мм.

Для этой же фигуры приведён пример определения вылета фланца (размера l₀).

Вылет фланца определяется так же, как и расстояние центра отверстия до опорной поверхности.

l₀ = (l₁ + l)/2 = (18 + 78)/2 = 48 мм.

Определение расстояния между центрами отверстий. Отверстия на деталях могут быть расположены в один ряд, параллельными рядами, в шахматном порядке, по окружностям и т. д.

Пример 1 (фиг. 224). Для определения расстояния между цент­рами двух отверстий одинакового диаметра пользуются нутромером, линейкой или штангенциркулем. На этой фигуре показаны приёмы изме­рения нутромером и линейкой.

Нутромер устанавливается так, как это показано на главном виде, затем его вынимают, прикладывают к линейке с делениями я отсчиты­вают измеренное расстояние. Это расстояние, обозначенное на чертеже размером l = l₀, и будет искомым расстоянием между центрами этих

отверстий. Можно определить расстояние между центрами при помощи линейки. В этом случае линейку прикладывают так, как это показано на плане. Размер l₀, показывающий рас­стояние между кромками отверстий, и будет искомым расстоянием, т. е. l₀ = l. На фиг. 223 приведён пример измерения расстояний между центрами отверстий, расположенных на квадратном фланце.

Для более точного измерения расстояния между центрами следует при­менить штангенциркуль или специальный штихмас.

П p и м e p 2. Определить расстояние между центрами двух отверстий разного диаметра: d = 20 мм и d₁ = 8 мм (фиг. 225).

Расстояние между центрами можно определить при помощи нутромера или линейки. Измеряют расстояние между кромками отверстий l₁ или l₂. Резуль­таты в обоих случаях будут одинако­выми.

Для первого положения нутромера расстояние между центрами равняется

l = l₁ + (d — d₁)/2 = 36 + (20 — 8)2 = 42 мм.

Для второго положения

l = l₂ — (d — d₁)/2 = 48 — (20 — 8)2 = 42 мм.

П p и м e p 3. Определить диаметр окружности центров отверстий, расположенных на круглом фланце для чётного и нечётного числа отверстий (фиг. 226).

Для того чтобы определить диаметр окружности центров при чётном числе отверстий, надо произвести измерения диаметрально противо­положных отверстий между точками а и b, с и e. Полученные величины

ab = l₁ и се = l₂ надо просуммировать и разделить на число измерений n, т. е.

(l₁+l₂)/2

, что определит средне-

арифметический диаметр цен­тров отверстий. Измере­ние можно производить ли­нейкой, нутромером и для более точных измерений штангенциркулем.

При нечётном числе от­верстий измерения произво­дятся между диаметрально противоположными точками а и b = l₁ с и e = l₂,  f и k = l₃ и т. д.

Суммируя измеренные величины l₁, l₂, l₃ и разделив сумму на число

измерений, получим среднеарифметическую величину L=El/n.Радиус окружности центров отверстий определяется из формулы

R = L — (d-d1)/2

R = L — (d — d1)/2

Измерение криволинейных очертаний деталей. Вычерчивание дета­лей с кривыми поверхностями выполняется дугами окружностей или по точкам при помощи лекала.

Пример 1. На фиг. 227 изображена часть детали, представляющей собой тело вращения, очертание которой составлено из дуг окруж­ностей.

На практике радиусы этих дуг можно определить при помощи свинцовой пластинки толщиной 1 —1,5 мм и шириной 8—10 мм. Прикла­дывая пластинку к детали и согнув её по кривой так, как это показано на фиг. 227, накладываем затем

согнутую пластинку на бумагу и очерчиваем карандашом. На полученной кривой находим центры и радиусы сопряжений.

Пример 2. Сложные очертания плоской части де­тали вычерчиваются по отпе­чатку на бумаге этого очер­тания. Для этого накладывают на деталь кусок бумаги и об­жимают её по контуру кривой так, чтобы на бумаге чётко вырисовалась кривая контура, а затем, так же как и в пре­дыдущем примере, определяют центры и радиусы кривых.

Пример 3. Иногда встречаются такие детали, выявление кривизны очертания которых приведёнными способами встречает затруднения. В таких случаях прибегают к определению координат ряда точек детали.

Например, для того чтобы построить наружное очертание детали (фиг. 220), её устанавливают на разметочную плиту и с помощью рейс­маса проводят на поверхности ряд окружностей, при этом каждый раз измеряют высоту установки острия чертилки и диаметр окружности, очерченной этой чертилкой. Результаты измерения сводятся в таблицу, по данным которой легко можно построить очертание детали.

Предельные измерительные инструменты. Производство машин, как уже отмечалось выше, требует взаимозаменяемости деталей. Поэтому на заводах, изготовляющих такие детали, введён строгий контроль всех размеров. Контроль размеров осуществляется спе­циальными контрольными инструментами: предельными скобами, предельными пробками, конусными калибрами, шаблонами и т. п.

Предельные скобы бывают односторонние (фиг. 228, а) и двусторонние (фиг. 228,б). В двусторонней скобе одна сторона соответствует верхнему предельному размеру диаметра де­тали и является проходной, а дру­гая — непроходная или, как её ещё называют, браковочная, соответ­ствует нижнему предельному раз­меру детали.

Деталь считается годной в том случае, когда проходная сторона скобы при измерении проходит без усилия по диаметру вала, а другая — бра­ковочная сторона — не проходит.

Предельные пробки. Предельные пробки бывают односторонние и двусторонние. Они служат для кон­троля цилиндрических отверстий. В двусторонних проб­ках (фиг. 229) различают проходную и непроходную (браковочную) стороны.

Диаметр проходной стороны (конца) пробки соответствует нижнему предельному размеру отверстия, а браковочной—верхнему предельному размеру измеряемого отверстия. Браковочный конец, в отличие от про­ходного, делают по длине короче.

Деталь считается годной в том случае, когда проходной конец пробки входит в отверстие без усилия, а непроходной не входит.

Конусные калибры. Для проверки конусности изделия, кроме уни­версальных измерительных средств, применяются нормальные и предель­ные калибры. Для проверки наружного конуса применяется конусное кольцо. Проверка нормальным кольцом делается так: проводятся мягким карандашом на поверхности конуса вдоль его оси две риски так, чтобы расстояние между ними было не менее четверти окружности конуса. Затем осторожно вводят конус в конусное кольцо и, слегка повернув несколько раз, вынимают для осмотра. Если обе риски на всём протя­жении будут размазаны, то угол конуса изделия равен углу калибра. Если же риски размазаны лишь на отдельных участках, — угол изделия не совпадает с углом калибра.

Часто нормальные калибры снабжаются срезом (фиг. 230, а). В этом случае на плоскости среза конусного кольца проходят две риски, за пределы которых не должны выходить, например, линии проточки детали.

Чтобы проверить предельным калибром коническое отверстие, на поверхности калибра делают две кольцевые риски (фиг. 230, б). Если отверстие детали имеет одинаковый угол с калибром, то калибр не дол­жен входить дальше второй риски и ближе первой.

Конусные калибры повышенной точности используются для установки плоских регулируемых втулок.

Изделия, имеющие коническую поверхность, как правило, прове­ряются по соответствующим калибрам на краску.

Шаблоны. При помощи шаблонов производится проверка правиль­ности очертаний детали, углов, радиусов и других элементов.

ИЗМЕРЕНИЕ РАССТОЯНИЯ МЕЖДУ ЦЕНТРАМИ

ОТВЕРСТИЙ НА МАЛОМ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОМ

МИКРОСКОПЕ

1.
Цель работы

Приобретение
навыков измерения расстояния между
отверстиями на малом инструментальном
микроскопе.

2.
Краткая теоретическая часть

Центр
отверстия это воображаемая точка,
поэтому контактным способом расстояние
между центрами измерено быть не может.
Однако расстояние между центрами
отверстий часто задаются на чертежах.

Рис. 8.3. Схема измерения
расстояния между осями отверстий

Расстояние
между центрами отверстий может быть
измерено косвенным методом с помощью
инструментального микроскопа.

С
помощью микроскопа можно измерить
расстояние между краями отверстий по
координатам: M_X,
m_X,
M_Y,
m_Y
(рис.
8.3). Далее рассчитывается расстояние
между осями по формулам:

3. Методика выполнения работы

3.1. Исходные данные

Измерительные
приборы –
малый инструментальный микроскоп.

Измеряемое
изделие –
деталь имеющая отверстия с параллельными
осями.

3.2. Порядок проведения работы

1.
Установить деталь на столик микроскопа.

2.
Измерить расстояния между краями
отверстий при помощи окулярной головки:
M_X,
m_X,
M_Y,
m_Y,
наводя перекрестие на края отверстия.
Отсчет по координате X
снимается по винту 19, а отсчет по
координате Y
по винту 1 (рис. 8.1).

3.
Измерить диаметры отверстий
D₁
и D₂.

4.
Рассчитать расстояние между осями
отверстий по приведенным выше формулам.

6.
Построить поле допуска и дать заключение
о годности, если межосевое расстояние
выполнено с отклонениями 0,05
мм.

6.
Оформить отсчет по прилагаемой форме.

3.3. Форма отчета

1. Наименование работы
2. Цель работы
3. Данные о приборе
Модель		Цена деления угломерной шкалы
Цена деления микровинтов		Пределы измерения
4. Номинальный размер межосевого расстояния СН=
5. Схема измерения (рис. 8.3)	6. Результаты измерения, мм
MX	mX	MY
mY	D1	D2
СХ= ,СY= ,С=
7. Схема расположения поля допуска
8. Заключение о годности

Глава 9. Контроль размеров индуктивными измерительными системами

Индуктивные
преобразователи в сочетании с электронным
блоком образуют индуктивную измерительную
систему.

Индуктивные
системы получили широкое распространение
в промышленности, так как их применение
позволяет решать многие технические
задачи:

• проводить
  точные измерения линейных размеров
  дифференциальным или абсолютным
  методом;

• выполнять
  измерения в труднодоступных местах;

• осуществлять
  многомерный контроль;

• осуществлять
  динамические измерения;

• передавать
  полученные результаты измерений для
  обработки по каналу связи компьютеру
  с целью автоматизированного управления
  технологическими процессами.

Пример
внешнего вида индуктивной измерительной
системы с датчиками М-021 и электронным
блоком БИН-2И показан на рис. 9.1. Она
состоит из двух датчиков 1, блока 2,
стрелочного индикатора 4, блока питания
5.

На
лицевой панели блока 2 расположен
текстовой жидкокристаллический дисплей
6 и клавиатура 7 с 18 клавишами.

На
передней панели блока находятся разъемы
8 и 9 для подключения индуктивных датчиков
1 к каналам А
и В.
А на задней панели – разъем для подключения
блока питания 5 и разъем 3 для кабеля
RS-232,
соединяющего измерительную систему с
компьютером.

Пределы
измерений и погрешности системы
определяются подключенными датчиками.
Их технические
характеристики приведены в табл. 9.1.

Результаты
измерений по каналам А и В вычисляются
по формулам:

А
= Э_А
+ М_А
× (И_А
+ С_А),
мкм (мм); (9.1)

В
= Э_В
+ М_В
× (И_В
+ С_В),
мкм (мм);

где
И_А,
И_В
– показания датчиков, подключённых
соответственно к каналам А
и В,
мкм (мм);

Э_А
и Э_В
– эталонные значения, мкм (мм);

М_А
и М_В
– масштабные коэффициенты;

С_А
и С_В
– базы измерения мкм, (мм);

Величины
Э_А,
Э_В,
М_А,
М_В,
С_А
и С_В
можно переназначать.

Рис. 9.1.
Индуктивная измерительная система

Измерительная
система позволяет выводить на дисплей
6 результаты
обработки (показаний) с выбранной
размерностью и числом знаков после
запятой (ЧЗН = 0, 1, 2, 3):

1)
во всем диапазоне выходных сигналов
преобразователей по выбору оператора
показаний:

• по
  каналу А,

• по
  каналу В,

• по
  каналу А
  и по каналу В,

• суммы
  результатов обработки по каналам А
  и В
  (А+В);

2)
с одновременным отображением по
выбранному каналу А
или В,
или по каналам А
и В
(А+В)
по выбору оператора показаний:

• текущего
  минимального показания «min»,

• текущего
  максимального показания «mах»,

• текущей
  разности между максимальным и минимальным
  показаниям: «Амп»;

3) с
возможностью корректировки оператором
показаний А
и В
с дискретностью равной единице младшего
разряда;

4)
с фиксацией результатов показаний в
момент введения режим останова «*»;

5)
с обнулением показаний в любой точке
диапазона;

6)
с передачей результатов обработки на
ПК и прием или передача блоком сигналов
управления по каналу связи RS-232
в соответствии с руководством оператора.

Таблица
9.1.

В 09.10.2019 в 16:15, tarasova.63 сказал:

Кто-нибудь сталкивался с косвенным методом измерений межцентрового расстояния отверстий с помощью обычного штангенциркуля.

А, например, так (для отверстий одинакового диаметра) http://tverdysplav.ru/kak-polzovatsya-shtangentsirkulem-sovety-i-rekomendatsii/ 

Цитата

В дополнение к этому, цифровые штангенциркули позволяют проводить комплексные измерения. Поскольку электронный инструмент можно установить на ноль в любой момент, его можно использовать для определенных арифметических операций, необходимых для расчета результатов измерения. Например, следующая процедура может применяться для определения расстояния между центрами двух отверстий равного диаметра:

Рис. 5. Этап 1 – Измерение диаметра с последующей установкой на ноль

1) Измерьте диаметр одного из отверстий с помощью внутренних губок (рисунок 5). Перед извлечением инструмента из отверстия нажмите кнопку для установки его на ноль, пока губки разведены по диаметру отверстия.

2) Также используя внутренние губки, измерьте расстояние между удаленными поверхностями двух отверстий (рисунок 6). На дисплее отобразится межцентровое расстояние.

Рис. 6. Этап 2 – Измерение расстояния между центрами отверстий равного диаметра

Изменено 14 Октября 2019 пользователем владимир 332