Как найти режимный фонд времени

Определение фонда времени работы оборудования

Различают календарный
(Ф_К),
режимный (Ф_Р)
и плановый фонды времени (Ф_П).

, (20.2)

где Д_К
— количество календарных дней в году.

При непрерывном
процессе производства Ф_К=Ф_Р.

При прерывающемся
процессе производства Ф_Р=Д_Р*Тс*С,

где Д_Р
— количество рабочих дней в году;

Тс —
средняя продолжительность одной смены
с учетом режима работы предприятия и
сокращения рабочего дня в праздничные
дни;

С — количество
смен за рабочий день.

Плановый фонд
времени рассчитывается исходя из
режимного с учетом остановок на ремонт
(а), в
%:

. (20.3)

Плановый фонд
времени при непрерывном процессе
производства равен режимному, если
ремонты выполняются в выходные и
праздничные дни:

. (20.4)

В том случае, когда
технологическое оборудование используется
для выпуска продукции одного наименования
(например, производство щебня на ПО
«Гранит») производственная мощность
рассчитывается по формуле:

,
(20.5)

где n
— количество единиц установленного
оборудования;

W
— часовая производительность единицы
оборудования, физ. ед.;

Ф_П
— плановый фонд времени единицы
оборудования, час.

Наибольшую
сложность представляют расчеты
производственной мощности на
машиностроительном заводе.

1. Расчет производственной мощности на предприятии, показатели ее использования.

Расчет производственной
мощности завода ведется по всем его
подразделениям в следующей
последовательности:

• по агрегатам и
группам технологического оборудования;

• по производственным
участкам;

• но основным
цехам и заводу в целом.

Производственная
мощность предприятия определяется по
мощности ведущих цехов, участков и
агрегатов. К ведущим относятся цеха,
участки, агрегаты, в которых выполняются
основные наиболее трудоемкие
технологические процессы и операции
по изготовлению изделий или полуфабрикатов.
Для определения производственной
мощности при выборе основного ведущего
звена учитывается специфика промышленного
предприятия. Так, на станко- и
машиностроительных предприятиях
ведущими являются механические и
сборочные цехи. На заводах черной
металлургии к ним относятся доменные,
сталеплавильные и прокатные цехи.

Производственная
мощность рассчитывается на основе:

• номенклатуры,
структуры и количества выпускаемой
продукции;

• количества
единиц, наличного оборудования,
находящегося в распоряжении предприятия;

• действительного
фонда времени работы оборудования;

• трудоемкости
выпускаемой продукции и ее планируемого
снижения;

• передовых
технически обоснованных норм
производительности оборудования;

• отчетных данных
о выполнении норм выработки.

Расчет производственной
мощности выполняется в последовательности
от низшего звена к высшему, т.е. от
мощности групп технологически однородного
оборудования к мощности участка, от
мощности участка
— к мощности
цеха, от мощности цеха
— к мощности
предприятия.

Производственная
мощность агрегата (ПМа) зависит от
планового фонда времени работы в течение
года (Ф_П)
и его производительности в единицу
времени (W):

. (20.6)

Например, в
термическом цехе моторного завода
усыновлены специальные агрегаты. За
час термообработка проходят
300 кг
деталей, тогда Пма=3950*300=1185000 кг.

На один двигатель
требуется
50 деталей,
вес которых
60 кг.

Следовательно,
один агрегат обеспечивает обработку
комплекс деталей на
19750 двигателей
(1185000/60).

Производственная
мощность агрегата непрерывного действия
в литейном производстве рассчитывается
следующим образом:

, (20.7)

где Д_Ц
— длительность цикла плавки, час;

В — объем завалки
в одну плавку, т;

К_Г
— коэффициент выхода годного литья.

Например, в
чугунолитейном цехе установлены вагранка
с объемом завалки
5 тонн,
время плавки
— 2 часа,
коэффициент выхода годного литья
— 0,6. Номенклатура
цеха
— 5
наименований изделий, вес на один
двигатель
250 кг, тогда:

Пма = (3950*5*0,6/2)
: 0.25 = 23700
двигателей.

Производственная
мощность поточной линии сборки двигателей
рассчитывается исходя из такта поточной
линии
():

. (20.8)

Например, такт
поточной линии
2,5 мин,
тогда Пма=3950*60/2,5=94800 двигателей.

Производственная
мощность участка с однотипным оборудованием
и одинаковой номенклатурой выпускаемых
изделий рассчитывается путем умножения
производственной мощности агрегата на
их количество (К).

Так, производственная
мощность
4 вагранок
плавильного участка литейного цеха
равна: ПМу ⁼
Пма*К
= 23700*4 = 94800
двигателей.

Производственная
мощность участка всех агрегатов
(5 штук)
термического участка составит
98750 двигателей
(19750*5).

Производственная
мощность токарною участка рассчитывается
следующим образом
(50 станков):

двигателей, (20.9)

где t_ПР
—
прогрессивная трудоемкость комплекта
деталей (шестерен), идущих на один
двигатель, ч.

Прогрессивная
трудоемкость отражает применение
передовой техники, технологии, организации
производства и труда.

Пересчет средней
трудоемкости в прогрессивную производится
с помощью коэффициента приведения (К_П),
который определяется по шкале, приведенной
в таблице
20.1.

Таблица 20.1
Определение коэффициента приведения
трудоемкости

Средний уровень выполнения норм, в %	До 125	126-150	151-200	200 и выше
Коэффициент приведения (КП)	1,10	1,12	1,14	1,16

Производственная
мощность цеха определяется по ведущему
участку. Исходя из предыдущих расчетов,
принимаем производственную мощность
механического цеха по токарному участку
— 120 000
двигателей.
Производственная
мощность термического цеха рассчитывается
по участку термоагрегатов
— 98 750
двигателей, а литейного цеха
— 94 800.

Производственная
мощность кузнечного цеха рассчитывается
также, как и в механическом цехе. Например,
она составит
75 000
двигателей.

Производственная
мощность завода рассчитывается по
ведущему цеху. На машиностроительном
заводе в большинстве случаев ведущим
является выпускающий, т.е. сборочный
цех. Исходя из этих предпосылок,
производственная мощность моторного
завода устанавливается по мощности
ведущею цеха и составляет
94 800
двигателей.

Для обоснования
производственной мощности завода
необходимо составить диаграмму
производственных мощностей (рис.
20.1.)

Рис.
20.1. Диаграмма
производственных мощностей

Из диаграммы
видно, что на заводе имеются свободные
производственные мощности в термическом
и механическом цехах и «узкое место»
— кузнечный
цех. Наличие узких мест на промежуточных
стадиях производственного процесса не
должно учитываться в расчетах
производственной мощности предприятия.
Для расширения «узких мест» необходимо
предусмотреть организационно-технические
мероприятия: установку дополнительного
оборудования, модернизацию действующего,
переход на трехсменный режим работы;
приобретение оборудования на условиях
лизинга. Для того, чтобы загрузить
свободные мощности, можно увеличить
объем кооперированных поставок.

Пропускная
способность отличается от производственной
мощности степенью напряженности норм,
положенных в основу расчет.
При расчете
производственной мощности определяется
максимально возможный выпуск продукции
в наилучших технических и организационных
условиях, а при расчете пропускной
способности
— наиболее
вероятный выпуск продукции при среднем
выполнении норм, выработки.

Например, при
расчете производственной мощности
токарного участка была принята
прогрессивная трудоемкость комплекта
шестерни
— 1,65, а
средняя трудоемкость при сложившемся
перевыполнении норм выработки равна
1,82. В таком
случае пропускная способность (ПС)
рассчитывается следующим образом:

шт. (20.9)

Производственная
мощность определена ранее
— 120000 шт.

Отношение пропускной
способности к производственной мощности
показывает, какими резервами располагает
предприятие в использовании активной
части основных фондов.

Обобщающими
показателями использования производственных
мощностей являются:

1. Коэффициент
   использования мощности (К_ИМ)
   как отношение производственной программы
   (ПП) к производственной мощности (ПМ).

2. Коэффициент
   загрузки оборудования (К_З)
   как отношение трудоемкости производственной
   программы (ΣТ) к плановому фонду времени
   работы всего оборудования (Ф_П*К).

3. Коэффициент
   сменности (К_С)
   как отношение трудоемкости производственной
   программы (ΣТ) к плановому фонду времени
   работы оборудования за одну смену
   (Ф_1С*К).

4. Интегральный
   показатель использования производственных
   мощностей (К_И)
   как произведение коэффициентов
   использования оборудования по времени
   и по мощности.

5. Коэффициент
   пропорциональности мощностей, который
   рассчитывается как отношение
   производственной мощности цеха к
   производственной мощности завода.

Систематический
рост выпуска продукции за счет наиболее
полного использования производственных
мощностей позволяет увеличивать отдачу
от вкладываемых
средств и повышать эффективность
общественного производства.

Основные пути
повышения эффективности использования
производственных мощностей на промышленных
предприятиях:

1. Сокращение сроков
   вновь вводимых мощностей.

2. Ликвидация
   диспропорций в мощностях действующих
   цехов участников и групп оборудования.

3. Интенсификация
   производственных процессов.

4. Развитие
   специализации и кооперирования
   промышленных предприятий.

Использование
производственных мощностей зависит,
прежде всего, от уровня организации
производственного процесса, обеспечивающего
равномерную и ритмичную работу при
максимальной загрузке оборудования и
производственных площадей. О величине
резервов улучшения использования
оборудования свидетельствует величина
показателя
— коэффициент
сменности. Повышение этого показателя
может быть достигнуто, прежде всего, за
счет использования внутрипроизводственных
резервов и, в частности, механизации
слесарно-сборочных работ, совершенствования
организации вспомогательных работ и
повышение уровня их механизации и др.

Повышение
производительности труда и увеличение
выпуска продукции на действующем
оборудовании достигается за счет
повышения качества перерабатываемого
сырья и материалов, внедрения новых
технологических процессов, модернизации
оборудования и широкого использования
передового опыта коллективов предприятий.

Соседние файлы в папке Организация прозводства

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Таблица 1. Расчет структуры производства за предыдущий период
Наименование изделия	Количество произведенной продукции, шт.	Средняя цена, руб.	Сумма, руб.	Структура
Товар А	3150	3500	11 025 000	8 %
Товар B	6457	4800	30 993 600	23 %
Товар АA	2201	2400	5 282 400	4 %
Товар BB	1984	2800	5 555 200	4 %
Товар BB1	6589	3000	19 767 000	15 %
Товар C	3914	4400	17 221 600	13 %
Товар AA1	2368	4200	9 945 600	8 %
Товар А1	2640	4900	12 936 000	10 %
Товар CC	8947	2200	19 683 400	15 %
Итого	38 250		132 409 800

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Таблица 2. Расчет максимального действительного фонда времени работы оборудования
Наименование оборудования	Количество рабочих дней	Продолжительность смены, ч	Количество смен в рабочий день	Количество единиц оборудования, шт.	Нормативные затраты времени на ремонт и переналадку оборудования, %	Действительный фонд времени работы оборудования, ч
Гильотинные ножницы	365	8	3	2	15	14 892
Листогиб	365	8	3	3	15	22 338
Лазерный комплекс	365	8	3	4	15	29 784
Координатно-пробивной пресс	365	8	3	2	15	14 892
Сварочный робот	365	8	3	4	15	29 784

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Для анализа использования оборудования по времени применяют следующие показатели:

1) календарный фонд времени – это максимально возможный фонд рабочего времени оборудования, который определяется по формуле:

ФВ_к = ОПФ_у · Д_к · 24,

где ОПФ_у – количество установленного оборудования; Д_к – число календарный дней;

2) режимный фонд времени:

ФВ_р = ОПФ_у · Д_р · П_см · К_см,

где Д_р – количество рабочих дней; П_см – продолжительность смены; К_см – количество смен;

3) возможный или располагаемый фонд времени, который исключает нерабочее время и время ремонта;

4) плановый фонд времени – это время, необходимое для выполнения производственной программы;

5) фактически отработанное время.

Улучшение использования оборудования по времени связано с такими факторами как:

· сокращение времени на ремонт оборудования в пределах времени, необходимого по нормам;

· ликвидация простоев в работе оборудования;

· уменьшение доли подготовительно-заключительного времени;

· увеличение доли фактически отработанного и полезно затраченного времени.

Для улучшения использования оборудования по времени определяют:

1) коэффициент использования календарного времени:

К_и = ,

где ФВ_ф – фактически отработанное время;

2) коэффициент использования режимного фонда времени:

;

3) коэффициент использования планового фонда времени:

.

После анализа обобщающих показателей эффективности использования основных фондов более подробно изучается степень использования производственной мощности предприятия, под которой подразумевается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства.

Степень использования производственной мощности () определяется следующим образом:

.

Факторы изменения величины производственной мощности предприятия можно установить на основании отчетного баланса производственной мощности, который составляется в натуральном и стоимостном выражении в сопоставимых ценах по видам выпускаемой продукции и в целом по предприятию:

,

где ,  – соответственно производственная мощность на конец и начало периода;  – увеличение мощности за счет строительства новых и расширения действующих предприятий;  – увеличение мощности за счет реконструкции действующих предприятий;  – увеличение мощности за счет внедрения организационно-технических мероприятий;  – измене

ние мощности в связи с изменением ассортимента продукции с различным уровнем трудоемкости;  – уменьшение мощности в связи с выбытием машин, оборудования и других ресурсов.

Для характеристики степени использования пассивной части фондов рассчитывают показатель выхода продукции на 1 м² производственной площади. Повышение уровня данного показателя способствует увеличению производства продукции и снижению ее себестоимости.

Например, из табл. 4.2 следует, что объем производства на анализируемом предприятии в отчетном году вырос на 4 435 тыс. руб. в ценах прошлого года, в том числе за счет увеличения:

· производственной площади предприятия

 тыс. руб.;

· выпуска продукции на 1 м² площади

 тыс. руб.

Таблица 4.2 Анализ использования производственной мощности предприятия

Наименование показателя	Значение показателя за период	Изменение показателя
базовый	отчетный
Выпуск продукции в сопоставимых ценах, тыс. руб.	73 940	78 375	+4 435
Производственная мощность в сопоставимых ценах, тыс. руб.	85 000	92 000	+7 000
Прирост производственной мощности за счет:
а) ввода в действие нового и модернизации действующего оборудования			+4 200
б) реконструкции цехов			+2 800
Степень использования мощности, %	87,0	85,2	-1,8
Производственная площадь, м2	500	540	+40
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, тыс. руб.	147,88	145,1388	-2,7412

Таким образом, можно сделать вывод, что предприятие недостаточно полно использует не только активную, но и пассивную часть ОПФ. Неполное использование производственной мощности приводит к снижению объема выпуска продукции, к росту ее себестоимости, так как увеличиваются постоянные расходы на единицу продукции.