Как найти такт процесс

Одним из наиболее действенных способов повышения качества и эффективности производства является внедрение на предприятии систем менеджмента бережливого производства.

Под бережливым производством (lean production, lean manufacture; Лин; БП) понимается концепция организации бизнеса, ориентированная на создание привлекательной ценности для потребителя путем формирования непрерывного потока создания ценности с охватом всех процессов организации и их постоянного совершенствования через вовлечение персонала и устранение всех видов потерь. [1]

Основной целью БП является создание ценности и снижение потерь Достижение основной цели БП обеспечивается за счет внедрения ряда инструментов. Одним из наиболее эффективных инструментов бережливого производства является стандартизация работы.

Стандартизация работы это метод, в котором осуществляется точное описание каждого действия, порядка и правил осуществления деятельности, включая определение времени выполнения действий, последовательности операций и необходимого уровня запасов.

Существует три фундаментальных компонента стандартизированной работы:

1) время такта и время цикла;

2) стандартный уровень незавершенного производства;

3) последовательность работ. [1]

Внедрение стандартизованной работы начинается с определения времени такта и времени цикла.

Время такта (takt time) – доступное производственное время за определенный период (например, смена, сутки, месяц и т.д.), деленное на объем потребительского спроса за этот период. [3]

Другими словами, под временем такта понимается время производства одной единицы продукции или услуги. Часто его называют пульсом производства, поскольку как только определяется время такта, все процессы должны работать в рамках времени такта, а лучше – быстрее этого времени.

Время такта рассчитывается по формуле [4]:

(1)

где t_t — время такта;

t_Σ — доступное производственное время за определенный период;

V — объем работы за этот период.

За доступное производственное время принимается «чистое» время, необходимое для выполнения требуемого объема работ, т.е. время без учета времени на перерывы на обед, технологические перерывы, перекуры и т.д.

Когда вводится в действие стандартизированная работа, первое, что необходимо сделать, чтобы определить сферу вопросов, это установить нормативное время такта на основе уровня потребительского спроса. Время такта – это внутрипроизводственный норматив и подразумевается, что все процессы должны работать в этом темпе.

Для оптимизации производства использование только времени такта неэффективно. С целью оценки необходимости и достаточности ресурсов и производственных мощностей, необходимых для удовлетворения потребительского спроса не вызывая дополнительных потерь, например, в виде простоев, на ряду со временем такта используется показатель «время цикла». [1]

Время цикла (lead time) – это время, необходимое для выполнения конкретной операции при производстве единицы продукции или услуги в соответствии с процессом. [4]

В отличие от времени такта, которое является расчетной величиной, время цикла – величина, определяемая с помощью измерения (например, секундомером) фактически требуемого времени на выполнение производственной операции (фактической производительности процесса).

На основании значений времени такта и цикла можно сделать ряд выводов о состоянии (возможностях) производственного процесса:

1) t_с > t_t . В этом случае необходима перенастройка производства, т.к. его мощностей и производственных ресурсов недостаточно для выполнения необходимого объема работы;

2) t_с < t_t . Производственных мощностей достаточно для выполнения необходимого объема работы;

3) t_с ≈ t_t . Теоретически идеальный вариант – персонал и оборудование полностью загружены, отсутствует перепроизводство. [1, 2]

Рассмотрим определение времени такта и времени цикла на примере процесса продажи игрушек магазином детских товаров.

Первым этапом процесса является приемка товара, в которой можно выделить несколько операций (рисунок 1):

1) перемещение в зону приемки;

2) контроль;

3) перемещение в зону хранения.

Рисунок 1 – Операции этапа приемки товара

Перемещение в зону приемки осуществляет грузчик, разгружающий грузовик с товаром. После этого контролер производит контроль количества и соответствия качества принимаемого товара, а грузчик склада перемещает проконтролированный товар в зону хранения (склад).

Средний объем разового завоза товара составляет V = 100 единиц. Оптимальное время осуществления процесса (с учетом потерь от простоя грузовика и кладовщика) составляет t_Σ = 1 час. Тогда по формуле (1) время такта будет равно:

t_t = t_Σ / V = 1 / 100 = 36 с / ед.

Наблюдения показали, что время цикла работы каждого сотрудника равно:

— грузчик Г1 – 15 с;

— контролер К – 30 с;

— грузчик Г2 – 20 с.

Результаты представлены в виде гистограммы на рисунке 2.

t_t – время такта; Г1 – грузчик зоны приемки; К – контролер; Г2 – грузчик зоны хранения

Рисунок 2 – Время такта и время цикла операций этапа приемки товара

Из гистограммы на рисунке 2 видно, что ни одно из значений времени цикла не превышает времени такта, следовательно, количество персонала, участвующего в процессе, достаточное.

Однако наблюдается большая разница значений времени цикла различных операций, что приводит к потерям: между операциями перемещения в зону хранения и контроля будет происходить затоваривание, а у грузчика зоны хранения – простои.

Список использованных источников

Персональный проект о бережливом производстве / Учебно-консалтинговый ресурс. – Режим доступа: http://wkazarin.ru.

Практика внедрения бережливого производства / Учебно-консалтинговый ресурс. – Режим доступа: http://leanbase.ru.

ГОСТ Р 56020-2014. Бережливое производство. Основные положения и словарь. – Введ. 2015-03-01. – М.: Стандартинформ, 2015. – 18 с.

ГОСТ Р 56908-2016. Бережливое производство. Стандартизация работы. – Введ. 2016-10-01. – М.: Стандартинформ, 2017. – 15 с.

Расчетный такт поточной
линии — это промежуток
времени, в течение которого с поточной
линии выпускается одно изделие. Расчетный
такт определяется отношением рабочего
времени к количеству изделий, подлежащих
изготовлению за принятый период времени.

Расчетный такт поточной
линии определяется по формуле:

,

где
–расчетный такт поточной
линии;

Ф_мес – фонд
рабочего времени за месяц;

N_мес
– программа выпуска
изделий за месяц;

К
– коэффициент использования рабочего
времени (К=0,95).

Темп поточной линии
— это величина, обратная такту, показывающая
количество изделий, выпускаемых поточной
линией в единицу времени.

Известно, что технологический
процесс состоит из целого ряда операций.
Каждая операция имеет свою продолжительность
во времени и норму штучного времени.
Причем продолжительность каждой операции
может иметь различную величину. Для
обеспечения условия непрерывности при
организации поточной линии необходимо
выдержать условие, чтобы продолжительность
каждой операции была равна или кратна
такту, т.е. чтобы на каждой операции было
выдержано условие:

,

где а–некоторое целое
число.

Чем ближе данная разность
к нулю, тем целесообразнее организация
поточной линии, и наоборот.

1.1.3. Расчет числа рабочих мест, коэффициентов загрузки и числа рабочих на линии

Число рабочих мест, выполняющих
параллельно i-ю
операцию, определяется по формуле:

,

где q_i
– число рабочих мест, выполняющих
параллельно i-ю
операцию;

t_штi
–
норма штучного времени
на i-й
операции;

–такт поточной линии.

Для каждого варианта
рассчитывается q_i
по операциям и округляется до ближайшего
целого числа (q_прi
).

Коэффициент загрузки рабочих мест по
каждой операции определяется по формуле:

,

где η_i –коэффициент загрузки рабочих
мест по каждой операции.

Общее число рабочих мест
на поточной линии определяется как
сумма рабочих мест по каждой операции

,

где Q–общее
число рабочих мест.

Q
= 1+1+1+1+1+1=6

Количество рабочих на
однопредметной поточной линии определяется
с учетом занятости рабочих, т.е. исходя
из объема ручного времени по операциям.
Так, на поточных линиях сборки с
преобладанием ручного труда число
рабочих равно числу рабочих мест. Однако,
если все рабочие места или часть рабочих
мест обслуживается бригадами рабочих,
то численность рабочих определяется
как сумма числа рабочих, занятых на
каждом рабочем месте, т.е.

,

где p_i–число рабочих, занятых
на каждом i-м
рабочем месте;

q_прi
– число рабочих мест на каждой операции.

По условиям работы данной
поточной линии p_i
= 1, т.е. P=Q;
P
= 6 человек.

Общая длина рабочей части
конвейера с непрерывным движением и
снятием предметов зависит от числа
рабочих мест, расстояния между смежными
рабочими местами, расположенными по
одной стороне линии, и расположения
рабочих мест по оси конвейера.

Т.к. на каждом рабочем месте
занят один рабочий, то можно выбрать
конвейер с односторонним расположением
рабочих мест:

Длину рабочей части данного
конвейера можно рассчитывать по формуле:

,

где Q_n
– число последовательно расположенных
по оси конвейера одинарных и двойных
рабочих мест;

l_p
– шаг конвейера, для сборки небольших
изделий следует принять равным 1,5 –
2 метра (1,7м).

Таким образом:

Соседние файлы в папке лаба по опп

• #
• #
• #
• #

  27.01.201420.48 Кб20Книга1.xls

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Была ли эта статья полезной?

Поточно-массовое создание характеризуется тем, что детали после обработки на одном станке либо рабочем месте сходу передаются для обработки на другое рабочее место по ходу технологического процесса. Перемещение деталей осуществляется с помощью сборочного потока, тележек, тельферов и т.п. При поточно-массовом производстве производят синхронизацию операций, т.е. время на каждую операцию принимают равным либо кратным такту.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и предварительных работ. Начальным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта.

Такт —
это просвет времени меж пуском (либо выпуском) 2-ух смежных изделий на полосы. Он определяется по последующей формуле (см. формула 1 в тексте).

Величина, оборотная такту, именуется темпом
работы полосы. При организации поточного производства нужно обеспечить таковой темп, чтоб выполнить план по выпуску продукции. Ритм определяет число деталей, выпускаемых в единицу времени (см. формула 2 в тексте).

Общее прямоточное создание также характеризуется расположением оборудования в порядке последовательности технологического процесса. Но в отличие от поточно-массового производства время отдельных операций не синхронизировано меж собой, т.е. не всегда равно такту
. Вследствие этого у рабочих мест с большой длительностью операций временами создаются припасы деталей и движение их от станка к станку происходит неритмично. Потому стремятся иметь поточно-массовое создание как более совершенную форму производства.

ref.by — организация и планирование производства;

izhgsha.ru — масштаб производства (главные понятия и определения).

Что такое такт производства и как его определяют?

Поточно-массовое создание характеризуется тем, что детали после обработки на одном станке либо рабочем месте сходу передаются для обработки на другое рабочее место по ходу технологического процесса. Перемещение деталей осуществляется с помощью сборочного потока, тележек, тельферов и т.п. При поточно-массовом производстве производят синхронизацию операций, т.е. время на каждую операцию принимают равным либо кратным такту. Организация поточного…

Время такта один из ключевых принципов бережливого производства. Время такта задает скорость работы производства, которая должна точно соответствовать имеющемуся спросу. Время такта в производстве аналогично частоте ударов сердца человека. Время такта является одним из трех элементов системы точно вовремя (наряду с поточным производством и вытягивающей системой), который обеспечивает равномерную загруженность работой и определяет узкие места. Для проектирования производственных ячеек, сборочных конвейеров и создания бережливого производства, необходимо абсолютное понимание времени такта. В данной статье рассмотрены ситуации, в которых возможно искусственное увеличение или уменьшение времени такта.

Что такое время такта?
Слово такт происходит от немецкого takt
, что означает ритм или удар. Термин время такта связан с музыкальной терминологией и означает ритм, который задает дирижер, чтобы оркестр играл в унисон. В системе бережливого производства данное понятие используется, чтобы обеспечить темп производства со средней скоростью изменений уровня потребительского спроса. Время такта это не числовой показатель, который можно измерить, например, с помощью секундомера. Понятие времени такта необходимо отличать от понятия времени цикла (время выполнения одного операционного цикла). Время цикла может быть меньше, больше или быть равным времени такта. Когда время цикла каждой операции в процессе становится точно равно времени такта, возникает поток единичных изделий.

Существует следующая формула для вычисления:

Время такта = доступное производственное время (в день) / потребительский спрос (в день).

Время такта выражается в секундах на изделие, обозначая, что потребители покупают продукцию раз в определенный промежуток времени в секундах. Неправильно выражать время такта в изделиях в секунду. Задавая темп производства в соответствии со скоростью изменения уровня потребительского спроса, бережливые производители тем самым добиваются выполнения работы в срок и сокращения потерь и затрат.

Уменьшение времени такта.
Цель определения времени такта работа в соответствии с потребительским спросом. Но что произойдет, если время такта будет искусственно уменьшено? Работа будет выполнена быстрее, чем требовалось, в результате чего возникнет перепроизводство и лишний запас. Если выполнение других задач недоступно, то рабочие будут терять время в ожиданиях. В какой ситуации оправдано такое действие?

Чтобы продемонстрировать подобную ситуацию, подсчитаем необходимую численность работников сборочного конвейера, на котором выполняется поток единичных изделий:

Численность группы = сумма значений времени цикла ручных операций / время такта.

Таким образом, если для процесса общее время цикла составляет 1293 с, то численность группы будет равна 3,74 человек (1293 с / 345 с).

Поскольку невозможно задействовать в работу 0,74 человека, число 3,74 необходимо округлить. Трех человек может оказаться недостаточно, чтобы обеспечить темп производства в соответствии с изменением потребительского спроса. В таком случае необходимо провести мероприятия по улучшению, чтобы сократить время цикла ручных операций и устранить потери в процессе.

Если же время цикла фиксировано, то возможно округление в бoльшую сторону за счет уменьшения времени такта. Время такта может быть уменьшено при уменьшении доступного производственного времени:

3,74 человек = 1293 с на изделие / (7,5 ч х 60 мин х 60 с / 78 деталей);

4 человека = 1293 с / (7 ч х 60 мин х 60 с / 78 деталей).

Привлекая к работе четырех человек, уменьшая время такта и производя такой же объем за меньшее время, загруженность работой группы равномерно распределена. Если эти четыре человека смогут обеспечить темп производства в соответствии с потребительским спросом за меньшее, чем обычно время, то необходимо будет произвести их ротацию или при- влечь к решению задач улучшения процесса.

Увеличение времени такта: правило 50 секунд.
В приведенном примере мы показали, когда можно уменьшить время такта для повышения эффективности. Рассмотрим теперь случай, когда время такта следует увеличить.

Существует эмпирическое правило, согласно которому все повторяющиеся ручные операции должны иметь время цикла не менее 50 с (время от начала до начала). Например, работа сборочных конвейеров компанииToyota
определяется временем такта 50 60 с. Если в компании необходимо увеличить объем производства на 5 15%, то вводят дополнительное время или в некоторых случаях используют несколько сборочных конвейеров, настроенных на большее время такта (например, две линии с временем такта 90 с вместо одной линии с временем такта 45 с).

Существуют четыре причины, определяющие важность правила 50 секунд.

1. Производительность.
   Если время такта составляет малую величину, то даже секунды, потраченные в результате лишних передвижений, оборачиваются большими потерями времени цикла. Потеря 3 с из 30 с времени цикла приводит к 10%-ному снижению производительности. Потеря 3 с из 60 с цикла к 5%-ному снижению производительности. Потеря 3 с из 300 с цикла только к 1%-ному и т. д. Поэтому если время такта является большей величиной (50 с и более), то это не будет значительной потерей производительности.
   
   Использование одной сборочной линии с большим числом операторов, работающих за малое время такта (например, 14 с), позволяет сэкономить на затратах на инвестирование (число линий), но в результате появятся большие эксплуатационные расходы. По нашим наблюдениям, сборочные конвейеры, спроектированные на работу со скоростью 50 с и более, на 30% производительнее, чем линии с малым временем такта.
2. Безопасность и эргономика.
   Выполнение одних и тех же ручных операций в течение короткого промежутка времени может привести к усталости и боли в мышцах в результате повторяющейся нагрузки. Когда различные операции выполняются за большее время (например, за 60 с вместо 14 с), то мышцы перед началом повторного выполнения операции успевают восстановиться.
3. Качество.
   Выполняя широкий круг обязанностей (например, пять операций вместо двух), каждый сотрудник сам становится внутренним потребителем каждой операции, кроме последней. Если работник выполняет пять операций, то это заставляет его уделять больше внимания качеству, так как неудовлетворительный результат при выполнении операции 3 отразится на выполнении операции 4 и, следовательно, не будет передан незамеченным на следующий этап.
4. Отношение к выполняемой работе.
   Было отмечено, что работники испытывают большее удовлетворение от работы, повторяя выполнение операции, на- пример через каждые 54 с, а не 27 с. Людям нравится обучение новым навыкам, они меньше испытывают усталость при выполнении повторяющихся движений, но, главное сотрудники чувствуют, что они вносят свой личный вклад в создание продукта, а не просто выполняют механическую работу.

Время такта и инвестиции.
Значимость правила 50 секунд можно проиллюстрировать на примере компании, занимающейся производством и сборкой насосов для промышленности. В процессе создания своего продукта компания использовала один длинный сборочный конвейер. В результате роста потребительского спроса и требований проведения дополнительных испытаний стало необходимым проектирование нового сборочного конвейера. На данном этапе компания решила применить принципы бережливого производства. Одним из первых шагов было определение времени такта.

Время такта для данного продукта 40 с было рассчитано исходя из наибольшего спроса. Учитывая правило 50 секунд, инженеры, ответственные за данный проект, приняли решение спроектировать либо один сборочный конвейер с временем такта 80 с, работающий в две смены, либо два конвейера с временем такта по 80 с, работающие в одну смену. Работы по проектированию сборочной линии были предложены нескольким машиностроительным компаниям. По их оценкам для проектирования одной линии требовалось от 280 до 450 тыс. долл. Разработка двух линий означало удвоение единиц оборудования и величины начального инвестиционного капитала. Однако, используя два конвейера, можно было настроить каждый из них на производство определенных видов продукции, что позволяет сделать производство более гибким. Кроме того, повышение производительности, удовлетворенности работников, сокращение затрат на безопасность и качество способны компенсировать затраты на проектирование дополнительной линии.

Таким образом, придерживаясь простого правила, согласно которому скорость выполнения любой ручной операции не должна быть меньше 50 с, можно избежать потерь. При проектировании процессов бережливого производства необходимо использовать метод 3P (Production Preparation Process) 1 и проводить тщательный анализ времени такта.

1 Метод проектирования процесса бережливого производства для нового продукта или коренной реорганизации процесса производства для существующего процесса в случаях значительного изменения конструкции изделия или спроса. Подробнее см.: Иллюстрированный глоссарий по бережливому производству / Под ред. Чета Марчвински и Джона Шука: Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс: CBSD, Центр развития деловых навыков, 2005. 123 с. Прим. ред.

По материалам статьи Job Miller, Know Your Takt Time

и книги Джеймса П. Вумека, Дэниела Т. Джонса Бережливое производство.

Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании.

М.: Альпина Бизнес Букс, 2004

подготовила В.А. Лутцева

ГОСТ 14.004-83

Группа Т00

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

Термины и определения основных понятий

Technological preparation of production. Terms and definitions of basic concepts

МКС 01.040.03
01.100.50
ОКСТУ 0003

Дата введения 1983-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.02.83 N 714

3. Настоящий стандарт соответствует СТ СЭВ 2521-80 в части пп.1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50

4. ВЗАМЕН ГОСТ 14.004-74

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта
	Вводная часть, 35-39, 44, 45
	Вводная часть, 48, 49
	Вводная часть, 17

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОНЯТИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОНЯТИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Термин	Определение
ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ
1. Технологическая подготовка производства	Совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства
2. Технологическая готовность производства Технологическая готовность	Наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями
3. Единая система технологической подготовки производства	Система организации и управления технологической подготовкой производства, регламентированная государственными стандартами
4. Отраслевая система технологической подготовки производства	Система организации и управления технологической подготовкой, установленная отраслевыми стандартами, разработанными в соответствии с государственными стандартами ЕСТПП
5.	Система организации и управления технологической подготовкой производства, установленная нормативно-технической документацией предприятия в соответствии с государственными стандартами ЕСТПП и отраслевыми стандартами
СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ, СВОЙСТВА И ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
Функция ТПП	Комплекс задач по технологической подготовке производства, объединенных общей целью их решения
Задача ТПП	Законченная часть работ в составе определенной функции технологической подготовки производства
Организация ТПП	Формирование структуры технологической подготовки производства и подготовка информационного, математического и технического обеспечения, необходимого для выполнения функций технологической подготовки производства
Управление ТПП	Совокупность действий по обеспечению функционирования технологической подготовки производства
Срок ТПП	Интервал времени от начала до окончания технологической подготовки производства изделия
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКИ
11. Машиностроительное производство	Производство с преимущественным применением методов технологии машиностроения при выпуске изделий

12. Производственная структура	Состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними
13. Производственный участок	Группа рабочих мест, организованных по принципам: предметному, технологическому или предметно-технологическому

14. Цех	Совокупность производственных участков
15. Рабочее место	Элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, на ограниченное время оснастка и предметы труда. Примечание. Определение рабочего места приведено применительно к машиностроительному производству. Определение рабочего места, применяемое в других отраслях народного хозяйства, установлено ГОСТ 19605
16.	Отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест
17.
18. Тип производства	Примечания: 1. Различают типы производства: единичное, серийное, массовое
36. Ритм выпуска
37.
38. Технологическое оборудование
39. Технологическая оснастка
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
СВОЙСТВА И ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРЕДМЕТОВ ТРУДА

40. Серия изделия	Все изделия, изготовленные по конструкторской и технологической документации без изменения ее обозначения
41. Конструктивная преемственность изделия Конструктивная преемственность	Совокупность свойств изделия, характеризуемых единством повторяемости в нем составных частей, относящихся к изделиям данной классификационной группы, и применяемости новых составных частей, обусловленной его функциональным назначением
42. Технологическая преемственность изделия Технологическая преемственность	Совокупность свойств изделия, характеризующих единство применяемости и повторяемости технологических методов выполнения составных частей и их конструктивных элементов, относящихся к изделиям данной классификационной группы
ПРОЦЕССЫ И ОПЕРАЦИИ
43. Производственный процесс	Совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта продукции
44. Технологический процесс
44а. Технологический процесс базовый	Технологический процесс высшей категории, принимаемый за исходный при разработке конкретного технологического процесса. Примечание. К высшей категории относятся технологические процессы, которые по своим показателям соответствуют лучшим мировым и отечественным достижениям или превосходят их
45. Технологическая операция
46. Технологический маршрут	Последовательность прохождения заготовки детали или сборочной единицы по цехам и производственным участкам предприятия при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта. Примечание. Различают межцеховой и внутрицеховой технологические маршруты
47. Расцеховка	Разработка межцеховых технологических маршрутов для всех составных частей изделия
48.
49.
50. Технологическая дисциплина	Соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ

Автоматизация технологического процесса
Вид производства
Готовность производства технологическая
Готовность технологическая
Дисциплина технологическая
Задача технологической подготовки производства
Задача ТПП
Коэффициент закрепления операций
Коэффициент использования материала
Маршрут технологический
Масштаб производства
Место рабочее
Механизация технологического процесса
Мощность производственная
Оборудование технологическое
Объем выпуска
Объем выпуска продукции
Операция технологическая
Организация технологической подготовки производства
Организация ТПП
Оснастка технологическая
Партия производственная
Подготовка производства технологическая
Преемственность изделия конструктивная
Преемственность конструктивная
Преемственность изделия технологическая
Преемственность технологическая
Программа выпуска
Программа выпуска продукции
Производство вспомогательное
Производство групповое
Производство единичное
Производство индивидуальное
Производство инструментальное
Производство массовое
Производство машиностроительное
Производство опытное
Производство основное
Производство поточное
Производство серийное
Производство установившееся
Процесс производственный
Процесс технологический
Процесс технологический базовый
Расцеховка
Ритм выпуска
Серия изделия
Система технологической подготовки производства единая
Система технологической подготовки производства отраслевая
Система технологической подготовки производства предприятия
Средства технологического оснащения
Срок технологической подготовки производства
Срок ТПП
Структура производственная
Такт выпуска
Тип производства
Управление технологической подготовкой производства
Управление ТПП
Участок производственный
Функция технологической подготовки производства
Функция ТПП
Цех
Цикл производственный

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОСТАВА РАБОТ И ХАРАКТЕРИСТИКИ УПРАВЛЕНИЯ ТПП

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Термин	Определение
1. Планирование технологической подготовки производства Планирование ТПП	Установление номенклатуры и значений показателей технологической подготовки производства, характеризующих качество выполнения ее функций
2. Учет технологической подготовки производства Учет ТПП	Сбор и обработка информации о состоянии технологической подготовки производства изделия на определенный момент времени
3. Контроль технологической подготовки производства Контроль ТПП	Выявление отклонений фактических значений показателей технологической подготовки производства изделия от плановых значений показателей
4. Регулирование технологической подготовки производства Регулирование ТПП	Принятие решений по устранению отклонений значений показателей технологической подготовки производства изделия от плановых значений показателей и их выполнение
5. Трудоемкость технологической подготовки производства Трудоемкость ТПП	Затраты труда на выполнение технологической подготовки производства от получения исходных документов на разработку и производство изделия до наступления технологической готовности предприятия

Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Система технологической подготовки
производства:
Сборник национальных стандартов. —
М.: Стандартинформ, 2009

В машиностроении различают три типа производств: массовое, серийное и единичное
и два метода работы: поточный и непоточный
.

Массовое производство
характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени. Основным признаком массового производства является не только количество выпускаемых изделий, но и выполнение на большинстве рабочих мест одной закрепленной за ними постоянно повторяющейся операции.

Программа выпуска в массовом производстве обусловливает возможность узкой специализации рабочих мест и расположения оборудования по ходу технологического процесса в виде поточных линий. Длительность операций на всех рабочих местах одинакова или кратна по времени и соответствует заданной производительности.

Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий. Он существенно влияет на построение технологического процесса, поскольку необходимо привести время каждой операции ко времени, равному или кратному такту, что достигается соответствующим расчленением технологического процесса на операции или дублированием оборудования для получения необходимой производительности.

Во избежание перебоев в работе поточной линии на рабочих местах предусматриваются межоперационные запасы (заделы) заготовок или деталей. Заделы обеспечивают непрерывность выпуска продукции при непредусмотренной остановке -отдельного оборудования.

Поточная организация производства обеспечивает значительное сокращение технологического цикла, межоперационных заде-, лов и незавершенного производства, возможность применения высокопроизводительного оборудования и резкое снижение трудоемкости и себестоимости изделий, простоту планирования и управления производством, возможность комплексной автоматизации производственных процессов. При поточных методах работы уменьшаются оборотные фонды и значительно повышается оборачиваемость вложенных в производство средств.

Серийное производство
характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и большим объемом выпуска.

В крупносерийном производстве широко применяют оборудование специального назначения и агрегатные станки. Оборудование располагается не по типам станков, а по изготовляемым предметам и в ряде случаев в соответствии с выполняемым технологическим процессом.

Среднесерийное
производство занимает промежуточное положение между крупно- и мелкосерийным. На размер партии в серийном производстве влияют годовой выпуск изделий, длительность процесса обработки и наладки технологического оборудования. В мелкосерийном производстве размер партии обычно составляет несколько единиц, в среднесерийном — несколько десятков, в крупносерийном — несколько сотен деталей. В электромашиностроении и аппаратостроении слово «серия» имеет два значения, которые следует различать: ряд машин возрастающей мощности одного и того же назначения и количество одновременно запускаемых в производство однотипных машин или аппаратов. Мелкосерийное производство по своим технологическим особенностям приближается к единичному.

Единичное производство
характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом их выпуска. Характерным признаком единичного производства является осуществление на рабочих местах различных операций. Продукция единичного производства — машины и аппараты, которые изготовляются по отдельным заказам, предусматривающим выполнение специальных требований. К ним относят также опытные образцы.

В единичном производстве выпускаются электрические машины и аппараты широкой номенклатуры в относительно малых количествах и часто в единичном экземпляре, поэтому оно должно быть универсальным и гибким для выполнения различных заданий. При единичном производстве применяют быстропереналаживаемое оборудование, которое позволяет переходить с изготовления одной продукции на другую с минимальной потерей времени. К такому оборудованию относят станки с программным управлением, автоматизированные склады, управляемые ЭВМ, гибкие автоматизированные ячейки, участки и т. д.

Универсальное оборудование в единичном производстве используют только на предприятиях, построенных ранее.

Некоторые технологические методы, возникшие в поточно-массовом производстве, применяют не только в серийном, но и единичном производстве. Этому способствуют унификация и стандартизация изделий, специализация производства.

Сборка электрических машин и аппаратов — заключительный технологический процесс, при котором отдельные детали и сборочные единицы соединяются в готовое изделие. Основными организационными формами сборки являются стационарная и подвижная.

При стационарной сборке
изделие полностью собирается на одном рабочем месте. Все детали и узлы, требуемые для сборки, поступают на рабочее место. Эту сборку применяют в единичном и серийном производстве и выполняют концентрированным или дифференцированным способом. При концентрированном способе сборочный процесс не расчленяется на операции и всю сборку (от начала до конца) выполняет рабочий или бригада, а при дифференцированном способе сборочный процесс расчленяется на операции, каждую из которых выполняет рабочий или бригада.

При подвижной сборке
изделие перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимым сборочным инструментом и приспособлениями; на каждом из них, выполняется одна операция. Подвижная форма сборки применяется в крупносерийном и массовом производстве и осуществляется только дифференцированным способом. Такая форма сборки более прогрессивна, поскольку позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях, в результате чего повышается производительность труда.

В процессе производства объект сборки должен последовательно переходить от одного рабочего места к другому по потоку (такое движение собираемого изделия обычно осуществляется конвейерами). Непрерывность процесса при поточной сборке достигается благодаря равенству или кратности времени выполнения операций на всех рабочих местах линии сборки, т. е. длительность любой сборочной операции на линии сборки должна быть равна или кратна такту выпуска.

Такт сборки на конвейере является планирующим началом для организации работы не только сборочного, но и всех заготовительных и вспомогательных цехов завода.

При широкой номенклатуре и небольших количествах выпускаемых изделий
необходимы частые перенастройки оборудования, которые снижают его производительность. Для снижения трудоемкости выпускаемых изделий в последние годы на базе автоматизированного оборудования и электроники разрабатываются гибкие автоматизированные производственные системы (ГАПС), позволяющие изготовлять отдельные детали и изделия различного исполнения без перенастройки оборудования. Количество изделий, выпускаемых на ГАПС, задается при ее разработке.

В зависимости от конструкций и габаритных размеров электрических машин и аппаратов требуются различные технологические процессы сборки

. Выбор технологического процесса сборки, порядка следования операций и оборудования определяется конструкцией, объемом выпуска и степенью унификации их, а также конкретными условиями, имеющимися на заводе.

Расчет такта выпуска. Определение типа производства. Характеристика заданного типа производства

Зависимость типа производства от объёма выпуска деталей приведена в таблице 1.1.

При массе детали 1,5кг и N=10000 деталей выбирается среднесерийное производство.

Таблица 1.1- Характеристика типа производства

детали, кг	Тип производства
Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой выпускаемых деталей, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно небольшим объёмом выпуска, чем в единичном производстве.

Основные технологические признаки серийного производства:

1. Закрепление за каждым рабочим местом нескольких операций;

2. Применение универсального оборудования, специальных станков для отдельных операций;

3. Расстановка оборудования по технологическому процессу, типу детали или группам станков.

4. Широкое применение спец. Приспособлений и инструмента.

5. Соблюдение принципа взаимозаменяемости.

6. Средняя квалификация рабочих.

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:

где F д — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/см;

N — годовая программа выпуска деталей, N=10 000 шт

Далее необходимо определить действительный фонд времени. При определении фонда времени работы оборудования и рабочих принято следующие исходные данные на 2014 год при 40 часовой рабочей неделе, Fд=1962 ч/см.

Тогда по формуле (1.1)

Тип производства зависит от двух факторов, а именно: от заданной программы и от трудоёмкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия t В, а трудоёмкость определяется средним штучным (штучно-калькуляционным) временем Т ШТ по операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса.

В серийном производстве количество деталей в партии определяется по следующей формуле:

где а — число дней, на которое необходимо иметь запас деталей, на=1;

F — число рабочих дней в году, F=253 дня.

Анализ требований к точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей детали и описание принятых методов их обеспечения

Деталь «Вал промежуточный» имеет невысокие требования по точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей. Многие поверхности обрабатываются по четырнадцатому квалитету точности.

Деталь является технологичной, так как:

1. Ко всем поверхностям обеспечивается свободный доступ инструмента.

2. Деталь имеет небольшое число точных размеров.

3. Заготовка максимально приближена к форме и размерам готовой детали.

4. Допускается применение высокопроизводительных режимов обработки.

5. Очень точных размеров нет, кроме: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Деталь можно получить штамповкой, поэтому конфигурация наружного контура не вызывает трудностей при получении заготовки.

С точки зрения механической обработки деталь можно описать следующим образом. Конструкция детали допускает ее обработку на проход, ни что не мешает данному виду обработки. Имеется свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям. Деталь предусматривает возможность обработки на станках с ЧПУ, также и на универсальных станках, не представляет трудностей при базировании, что обусловлено наличием плоскостeй и цилиндрических поверхностей.

Делается вывод, что с точки зрения точности и чистоты обрабатываемых поверхностей данной детали в основном не представляет значительных технологических трудностей.

Также для определения технологичности детали используют

1. Коэффициент точности, КТ

где К ТЧ — коэффициент точности;

Т СР — средний квалитет точности поверхностей детали.

где Т i — квалитет точности;

n i — число поверхностей детали с данным квалитетом (таблица 1.2)

Таблица 1.2- Число поверхностей детали «Вал промежуточный» с данным квалитетом

Таким образом

2. Коэффициент шероховатости, КШ

где К Ш — коэффициент шероховатости,

Ra СР — средняя шероховатость.

где Ra i — параметр шероховатости поверхности детали;

m i — число поверхностей детали с одинаковым параметром шероховатости (таблица 1.3).

Таблица 1.3 — Число поверхностей детали «Вал промежуточный» с данным классом шероховатости

Таким образом

Коэффициенты сравниваются с единицей. Чем ближе значения коэффициентов к единице, тем деталь технологичнее. Из вышеперечисленного можно сделать вывод, что деталь достаточно технологична.