Как найти трудоемкость программы

Трудоемкость это один из основных показателей эффективной работы предприятия. Без ее расчета сложно планировать развитие бизнеса и выявлять проблемные организационные моменты.

Рассказываем в нашем материале, как правильно рассчитывать трудоемкость, как именно полученное число поможет оптимизировать производство и зачем ее периодически рассчитывать.

Трудоемкость работ — что это такое?

Трудоемкость — это время, за которое производят единицу продукции. На основе этого коэффициента легко разработать объективно выполнимый производственный план, а также обосновать уже составленный.

Показатель тесно связан с производительностью, с которым его как раз часто объединяют или путают. Но важно уметь разграничивать эти термины, потому что производительность труда — это количество товара, которое предприятие создает за единицу времени, то есть рассчитывается она в обратных пропорциях. Получается, чем меньше трудоемкость, тем больше производительность.

Отрицательные результаты работы предприятия важно анализировать, чтобы устранять их и налаживать процесс. Понять, где проблема и как правильно подойти к ее решению можно через расчеты, в которых без трудоемкости не обойтись.

Трудоемкость является важным фактором при составлении бизнес-плана или при анализе результатов проделанной работы. При ее расчете можно увидеть:

• время и трудовые затраты, которые нужны для производства единицы продукта; 
• эффективность работы предприятия: соотношение финансов с объемами выпускаемого товара и количеством сотрудников;
• неверное распределение ресурсов, которые надо оптимизировать;
• слабые места в технологическом процессе;
• наличие резерва для улучшения рабочего процесса.

Трудоемкость по характеру управления делится на следующие категории:

Формула и порядок расчета трудоемкости 

Чтобы найти коэффициент трудоемкости, надо взять время, которое нужно для производства одной единицы продукта, и разделить его на объем выпускаемого товара. 

Обязательно перед началом работы нужно определить период, в рамках которого будут рассматриваться эти два показателя. Невозможно правильно произвести расчет, если взять, например, неделю рабочего времени и поделить на месячный объем товара — результат будет в корне неверен, потому что изначально были взяты данные разных периодов.

Расчет коэффициента трудоемкости по формуле:

1. Количество времени (T) — это сумма часов, которые отработали сотрудники. Данные надо брать из первичных бухгалтерских документов, книг учета.
2. Объем продукции (Q) — сумма созданных продуктов. Это может быть как сумма единиц товара, так и сумма его стоимости. Главное, сразу определиться, на какой показатель ориентироваться, чтобы расчеты и планирования были верны. Данные тоже надо брать из первичных учетных документов.
3. Трудоемкость (Tp) — отношение количества времени к объему созданной продукции. 

Получается, что для получения коэффициента надо число первого пункта разделить на число второго: Tp = T / Q

Например, в компании работает 12 человек, у которых рабочий день — 9 часов. 12 × 9 = 108 сумма часов за одну смену. За смену они производят 20 штук продукта по 300 руб. каждый. 20 × 300 = 6 000 руб. — совокупная стоимость созданного товара за день. 108 / 6 000 = 0,018 — коэффициент трудоемкости. 

Это был пример на основе суммарной стоимости выпускаемого продукта. 

Теперь рассмотрим тот же пример, но на основе объема произведенного товара, а не его стоимости. 12 работников × 9 часов = 108 — сумма часов работы за одну смену. И поделим ее на объем: 108 / 20 = 5,4 — коэффициент трудоемкости.

Можно выбрать любой удобный для специфики предприятия вариант, но при дальнейших расчетах строго придерживаться только выбранного. 

Как интерпретировать коэффициент трудоемкости?

Подняли бумаги, произвели расчет, получили число — чем оно ниже, тем выше производительность, тем лучше налажен процесс работы предприятия.

Периодически коэффициент необходимо высчитывать. Это позволяет контролировать процесс производства и вовремя предпринимать меры по улучшению. Нужно наблюдать за его динамикой:

1. Если число увеличивается, значит надо найти причину падения производительности труда: новые поставщики, новые специалисты, снижение мотивации работников и многие другие варианты. 
2. Если число уменьшается, значит технологической процесс оптимизируется и работа улучшается. 

Что влияет на трудоемкость?

Для точного ответа на этот вопрос надо разбирать конкретное предприятие со своей спецификой и организацией. Но есть основной перечень факторов, которые надо анализировать в первую очередь:

1. Организация работы и технологического процесса.
2. Комфорт и удобство условий работы.
3. Профессионализм сотрудников.
4. Мотивация специалистов, оплата работы и общий фон настроения коллектива.
5. Сотрудничество с поставщиками: сырье, логистика, стоимость, формат, общение.
6. Настройки коммуникаций и инфраструктуры предприятия.

Как снизить трудоемкость?

Значение коэффициента демонстрирует, достигает ли компания плановых целей или нет. Если нет, то значение надо снижать за счет увеличения производительности труда:

1. Использование передового оборудования для автоматизации производства, улучшения качества продукта и скорости его создания. Или модернизация имеющейся техники.
2. Улучшение качества сырья, например, за счет смены поставщиков.
3. Повышение квалификации специалистов, или отбор и сокращение.
4. Изменение условий и организации работы.
5. Минимизирование объемов бракованных товаров. 
6. Оптимизация расхода рабочего времени.
7. Модификация структуры производства и методов создания продукта.

Зачем и как рассчитывать удельную трудоемкость?

Удельная трудоемкость — это число, которое показывает объем труда, затраченного одним работником на производство одного продукта. Она даст средний показатель, на который можно ориентироваться, например, при индивидуальных беседах с сотрудниками и анализе их работы, при разработке бизнес-плана. 

Расчет происходит путем деления всех работников на совокупный объем созданной продукции. 

Возьмем тот же пример. В компании работает 12 человек, которые производят 20 штук продукта по 300 руб. каждый. Коэффициент трудоемкости уже рассчитан ранее — 0,018. А удельная получится: 12 / 6 000 = 0,002. 

Если коэффициент высчитывался из суммы созданного товара, то он составлял — 5,4. Удельная трудоемкость в данном случае: 12 / 20 = 0,6.

Можно ли рассчитать трудоемкость для производственной программы?

Производственная программа — это основа бизнес-плана предприятия, в котором указывают желаемые данные на определенный период: объем изготовления и выпуска продукции по заданной номенклатуре, качеству и ассортименту.

Трудоемкость для производственной программы покажет нужное число человеко-часов для выполнения этого бизнес-плана. Ее можно рассчитать загодя — перед началом выполнения плана на основе прошедших периодов, — или по факту: понять, сколько человеко-часов потребовалось для создания определенного количества продукции.

Для расчета трудоемкости производственной программы нужно:

1. Число товара в производственной программе.
2. Время работы, затраченное на производство этого товара.

Для получения коэффициента надо первое число умножить на второе.

Например, программа предполагает производство 500 единиц продукта, где на создание одного потребуется 2 человеко-часа: 500 × 2 = 1000 человеко-часов. 

Разновидности трудоемкости

Трудоемкость можно разделить на несколько видов по составу затрат: 

1. Технологическая. Расход ресурса рабочих, которые изготавливают продукт. Здесь суммируются все виды работников: основные, повременщики и сдельщики. 
2. Обслуживающая. Расход ресурса вспомогательных работников, которые обслуживают производство.
3. Производственная. Сумма технологической и обслуживающей трудоемкости, а именно всех людей, которые занимаются непосредственно изготовлением товара.
4. Управленческая. Расход ресурса специалистов, технических работников, руководителей технологического процесса.
5. Полная. Сумма расхода ресурсов всех областей производства.

Заключение

Расчет трудоемкости помогает при составлении бизнес-планов: наглядно демонстрирует результативность работы предприятия, позволяет анализировать прошедшие отчетные периоды, находить проблемные моменты и фиксировать их.

Показывает слабые стороны в организации работы, которые надо оптимизировать, чтобы увеличить производительность, заработать много денег и радоваться жизни.

1. Расчет трудоемкости годовой производственной программы.

Таблица
1 – Трудоемкость видов работ в разрезе
изделий.

Виды работ	Трудоемкость (нормо-час)
А	Б	В	А+Б+В
Механические	12800*1,1=14080	10500*1,0=10500	10000*1,5=15000	39580
Литейные	12800*0,8=10240	10500*0,5=5250	10000*1,3=13000	28490
Сборочные	12800*1,0=12800	10500*0,8=8400	10000*0,8=8000	29200
По всем работам	37120	24150	36000	97270

Пояснение:Расчет
трудоемкости годовой производственной
программы или трудоемкости готовой
товарной продукции (ТТП) по видам работ
(нормо-час) применительно к каждому
изделию (А,Б и В) производится по формуле:

ТТП=q*T,

где
q
– годовая программа выпуска по каждому
виду продукции, штук;

Т
–
трудоемкость по видам работ по
соответствующему изделию, нормо-час.

5

1.Трудоемкость годовой валовой продукции.

Таблица
2 – Нормы незавершенного производства

Количество	А	Б	В
штук	12800/250*0,5*0,6=15,36	10500/250*0,4*0,6=10,08	10000/250*0,8*0,6=19,2

Таблица
3 – Трудоемкость незавершенного
производства

Виды работ	А	Б	В	А+Б+В
Механические	15,36*1,1=16,9	10,08*1,0=10,1	19,2*1,5=28,8	55,8
Литейные	15,36*0,8=12,3	10,08*0,5=5,04	19,2*1,3 =24,96	42,3
Сборочные	15,36*1,0=15,4	10,08*0,8=8,1	19,2*0,8=15,4	38,9
всего	44,6	23,24	69,16	137

Таблица
4 – Трудоемкость годовой валовой
продукции по видам работ

Виды работ	Трудоемкость (нормо-час)
Механические	39580+55,8=39635,8
Литейные	28490+42,3=28532,3
Сборочные	29200+38,9=29238,9
всего	39635,8+28532,3+29238,9=97407

Пояснение:Трудоемкость
годовой валовой продукции (ТВП)
определяется исходя из суммы трудоемкости
годовой товарной продукции по видам
работ и трудоемкость незавершенного
производства. Для определения трудоемкости
незавершенного производства необходимо
определить норму незавершенного
производства по формуле:

Ннп=Vc*Тц*Кнз,

где
Ннп
– нормы
незавершенного производства;

Vc
– плановый
суточный объем производства продукции,
который находится как отношение годовой
программы выпуска, к рабочему периоду
за год;

Тц
–
длительность производственного цикла;

Кнз
–
коэффициент нарастания затрат.

Расчет
потребностей в основных производственных
средствах.

1. Активная
   часть основных производственных
   средств.

Таблица
5 – Оборудование по видам работ.

Виды работ	Количество станков, расчетное	Количество станков, принятое
механические	39635,8/3800=10,4	11
Литейные	28532,3/3800=7,5	8
сборочные	29238,9/3800=7,69	8

Пояснение:Необходимое
количество оборудования по видам работ
определяется исходя из трудоемкости
валовой продукции и годового фонда
рабочего времени. Они определяются по
формулам:

Годовой
фонд рабочего времени:

ГФРВ=Др*с*t_см*,

где
Др
– число рабочих дней в году,

с
– сменность работы,

t_см
– продолжительность смены в часах,

р
–
процент регламентированных простоев.

Режим
работы предприятия – 2 смены,
продолжительность смены – 8 часов. При
5-дневной рабочей неделе и принятых
законом праздничных дней, количество
рабочих дней в году – 250. Процент
регламентированных простоев – 5%.

ГФРВ
= 250*2*8*(100-5)/100=3800

Необходимое
количество оборудования по видам работ
определяется по формуле:

n
= ТВП/ГФРВ

Для
определения принятого количества
оборудования по видам работ соответствующее
расчетное количество оборудования
округляется
до большего целого числа.

Таблица
6 – Коэффициент загрузки по видам работ.

Виды работ	Коэффициент загрузки
Механические	10,4/11=0,95
Литейные	7,5/8=0,94
сборочные	7,69/8=0,96

Пояснение:

Коэффициент
загрузки по видам работ определяется
на основании сравнения расчетного и
принятого количества оборудования по
видам работ.

8

Таблица
7 – Параметры оборудования

Наименование оборудования	Количество	Балансовая стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, тыс. руб.	Годовая
Норма амортизации, %	Сумма амортизации, тыс. руб.
Токарный станок	11	1000	11000	8	880
Литьевая машина	8	600	4800	12	576
Монтажный стол	8	25	200	10	20

Пояснение:

Балансовая
стоимость всего оборудования (руб.)
определяется исходя из принятого
количества оборудования по видам работ
и балансовой стоимости (цены) единицы
соответствующего оборудования.

Пассивная
часть основных производственных фондов.

Производственная
площадь цеха определяется исходя из:

—
принятого количества оборудования по
видам работ (по группам оборудования);

—
габаритных размеров единицы соответствующего
оборудования.

Для
обеспечения нормального функционирования
производства принимается величина
площади для проездов, проходов, бытовых
помещений и т.п. в размере 180% от
производственной площади, занимаемой
оборудованием.

9

Пример.

Расчет
производственного цеха необходимого
для оборудования:

Sт.ст.
= 2*0,95*11=21м²

Sл.м.
= 2,5*1*8=20м²

Sм.ст.
= 0.7*0.5*8=2,8м²

Площадь
занимаемого всем оборудованием S
= 21м²+20м²+2,8м²=43,8м²

Площадь
проходов бытовых помещений и т.п. S
= 43,8м²*1,8=78,84м²

Общая
площадь цеха S
= 43,8м²+78,84м²=122,64м²

Площадь
помещения для офиса (м²)
определяется исходя из:

—
числа сотрудников фирмы, работающих в
офисе;

—
нормы площади на одного сотрудника,
принимаемой равной 6 кв.м. на человека.

Пример.

Число
сотрудников, работающих в офисе – 4
(директор, зам.директора по производству,
гл.бухгалтер и инженер).

Sоф
= 4*6=24м²

Балансовая
стоимость производственного помещения
цеха определяется исходя из:

—
величины производственной площади
цеха;

—
стоимости 1 м²
площади здания производственного цеха.

Балансовая
стоимость помещения под офис определяется
исходя из:

—
величины площади офиса;

—
стоимости 1м²
площади здания, в котором арендуется
производственная площадь под офис.

10

Таблица
8 – Балансовая стоимость и амортизация
пассивных фондов.

Пассивные фонды	Балансовая стоимость, руб.	Годовая
Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
Производственное помещение цеха	15000*122,64=1839600руб.	3	55188
Помещение под офис	30000*24м2=720000руб.	2,5	18000
Всего	2559600		73188

Общая
сумма амортизационных отчислений по
всем объектам за год:

∑Аr
= 640000+432000+25000+73188=1170188руб.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1.    ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ
ПРОИЗВОДСТВА

1.1.    Понятие технической подготовки производства

1.2.    Организация технической подготовки производства

2.    ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1.    Расчет трудоемкости годовой программы в целом и по видам
работ с учетом прочих деталей

2.2.    Расчет потребного количества производственной,
вспомогательной и   хозяйственно-бытовой площади

2.3.    Расчет себестоимости продукции

2.4.    Расчет среднего выпуска деталей в сутки,  смену и по месяцам
года

2.5.    Расчет суммы капитальных вложений

2.6.    Расчет длительности производственного цикла

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность.
Современные условия развития промышленного производства, сложность изготовления
современных изделий, высокие требованиями к качеству продукции предопределяют
необходимость постоянного обновления продукции в рамках сокращения длительности
производственного цикла. Поэтому особую актуальность приобретают вопросы,
связанные с организацией технической и технологической подготовки производства.

Технологическая
подготовка производства является продол­жением работ по проектированию изделия
и предполагает определение совокупности технических методов и средств, способов
организации производства, а также формирование себестоимости и обоснование
экономической эффективности производства. Подобная технология разрабатывается
как для каждого нового изделия, так и для традиционной продукции с целью
повышения технического уровня и снижения издержек производства,
совершенствования условий труда и охраны окружающей среды.

Цель курсового проекта 
–  изучить организацию технической подготовки производства и провести
технико-экономическое обосновании организации механического цеха предприятия.

Для достижения данной цели намечены следующих задач:

1.                
Изучить понятие технической подготовки производства;

2.                
Рассмотреть организацию технической подготовки производства;

3.                
Провести технико-экономическое обоснование организации механического
цеха предприятия.

1.    
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ
АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

1.1.        
Понятие
технической подготовки производства

Подготовка
производства — комплекс взаимосвязанных организационных, технических,
технологических, плановых, экономических и других мероприятий, обеспечивающих
выполнение производственной программы предприятием в необходимые сроки при
минимальных затратах труда, материально-технических и других ресурсов.

Главная задача
подготовки производства — создание и организация выпуска новых
конкурентоспособных изделий.

Цель подготовки
производства состоит в создании технических, организационных и экономических
условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более
высокий технический и социально-экономический уровень на основе достижений
науки и техники, использования различных инноваций для обеспечения эффективной
работы предприятия[1].

Рассмотрим
содержание основных стадий подготовки производства. Деятельность предприятия по
развитию его материально-технической базы, организации производства, труда и
управления представляет собой техническую подготовку производства.

Различают техническую
подготовку производства, включающую этапы проектирования и освоения выпуска
новых изделий, и организационную, обеспечивающую нормальный ход
технологического процесса.

Техническая
подготовка осуществляется в целях эффективного освоения нового или модернизированного
изделия, внедрения новых сложных машин и оборудования, новых технологических
приемов и изменений организации производства. Она предусматривает разработку
технологических процессов, проектирование оснастки, приспособлений и
специального инструмента, необходимых для обеспечения технологического
процесса, расчеты производственных мощностей, подготовку нормативной
документации и т.д.

Организационная
подготовка производства предусматривает координацию деятельности
соответствующих служб в процессе выполнения производственной программы.

Организационная
подготовка производства включает упорядочение сроков и маршрутов прохождения
документации, организации документооборота, материально-технического снабжения.
Работы по подготовке производства начинаются на стадии создания технической
документации и образцов продукции[2].

На предприятиях
разного типа, масштаба и профиля могут быть с разной полнотой представлены
различные стадии подготовки производства; однако в любом случае существенная
часть работы по организации производства находится в компетенции предприятия.

1.2.        
Организация
технической подготовки производства

Техническая
подготовка производства  — это совокупность взаимосвязанных процессов,
обеспечивающих конструкторскую и технологическую готовность предприятия
(объединения) к выпуску нового изделия заданного уровня качества при
установленных сроках, объеме выпуска и затратах. Она включает три фазы: научные
исследования (НИР), конструкторскую подготовку (КПП) и технологическую
подготовку (ТПГТ) производства.

В процессе
технической подготовки производства осуществляется:

—                  
проектирование
новых и совершенствование ранее освоенных конструкций машин, обеспечение их
чертежами, техническими условиями, спецификациями и другой
чертежно-конструкторской документацией, необходимой в производстве для их
изготовления;

—                  
проектирование
новых и совершенствование действующих технологических процессов, обеспечение
производства технологической документацией (технологическими картами и
инструкциями, планами размещения оборудования и схемами организации рабочих
мест);

—                  
проектирование
и изготовление технологической оснастки (режущего, измерительного инструмента,
приспособлений, штампов, моделей, пресс-форм и др.);

—                  
изготовление
и испытания опытных образцов; наладка и проверка запроектированных
технологических процессов непосредственно в цеховых условиях, на рабочих
местах.

В результате
технической подготовки производства цехи предприятия получают всю техническую
документацию и технологическую оснастку, обеспечивающую возможность осуществлять
на предприятии изготовление новой продукции в заданном объеме и установленных
нормах затрат ресурсов.

Данные
технической подготовки, в частности нормы, спецификации материалов, заготовок и
деталей, широко используются для организации труда, внутризаводского
планирования, технического контроля, материально-технического снабжения, а
также для других нужд, связанных с управлением производством. На
машиностроительных предприятиях центральными органами технической подготовки являются
отделы главного конструктора и главного технолога.

Основными
задачами технической подготовки производства является обеспечение неуклонного и
непрерывного научно-технического прогресса в машиностроении; рентабельной и
ритмичной работы завода в соответствии с государственным заданием по выпуску
продукции и освоению новых изделий; всемерное сокращение циклов, трудоемкости и
стоимости всех конструкторских, технологических и научно-исследовательских,
экспериментальных и других работ, входящих в комплекс технической подготовки.

В практике
российских компаний в соответствии с традициями, сложившимися в прошлом
столетии, разработка и совершенствование технологических процессов возлагаются
на структурно выделенные технологические службы предприятий. Несмотря на
некоторые отличия, характеризующие специфику отдельных компаний, до сих пор на
большинстве отечественных производственных предприятий в общем виде подготовка
производства осуществляется следующим образом: первоначально в соответствии с
единой системой конструкторской документации (ЕСКД) готовятся состав и
структура изделий, затем формируется комплекс технологических процессов.

Характерно, что
именно конструкторская и технологическая документация является основополагающим
информационным источником для организации всех основных производственных
процессов на предприятии. Весьма укрупнено обобщенную схему организации
подготовки и реализации производства можно представить в виде последовательной
структуры, состоящей из трех основных элементов: конструкторской подготовки,
технологической подготовки и производства (рис. 1).

Рис.
1. Схема организации подготовки производства

Такая схема
оправдывала себя в условиях плановой экономики, когда подготовка производства
для предприятий отрасли выполнялась централизованно НИИ, проектно-технологическими
институтами или технологическими отделами заводов.

В условиях
рыночной экономики методы и приемы технологической подготовки производства
(ТПП), или в английской нотации «know-how», становятся коммерческой тайной. В 
иностранных системах не существует аналога подсистемы проектирования технологических
процессов, т.е. АСТПП.

Работа регламентируется стандартами Единой системы технологической
подготовки производства (ЕСТПП). Она определяет порядок организации и управления
ТПП на всех уровнях: государственном, отраслевом, предприятия. ЕСТПП призвана
обеспечить единый для каждого предприятия системный подход к выбору, применению
методов и средств технологической подготовки производства; высокую
приспособляемость производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой
переналадке, к выпуску более совершенной продукции; основу для внедрения
автоматизированных систем ТПП.

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной
технологии, в которой определяются последовательность выполнения основных
операций и закрепление их в цехах за конкретными группами оборудования. По
маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые
виды продукции, указываются оборудование, инструменты, специальность рабочих,
разряды работ и нормы времени.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на
предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических
процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном
производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная
пооперационная технология, которая содержит подробное описание всех
технологических операций.

При разработке технологического процесса важной задачей является
выбор экономически эффективных способов изготовления изделия. Выбранная
технология производства должна обеспечивать высокое качество изготовления
продукции, повышение производительности труда и наиболее низкую себестоимость
изделий по сравнению с другими вариантами.

Организационно-экономическая подготовка производства
осуществляется параллельно и в тесной связи с конструкторской и технологической
подготовкой. На этой же стадии происходит разработка смет затрат на подготовку
производства новых изделий.

Техническая подготовка производства (ТПП) является очень важным и
ответственным этапом производственного процесса (рис.2).

                              

Рис. 2. Структурная схема
производства

Ведь от того, насколько квалифицированно и оперативно будет
разработана конструкторско — технологическая документация на изделие и средства
технологического оснащения (СТО), зависит количество времени и средств на
изготовление СТО и опытного образца изделия, а также запуск его в серийное
производство.

Основой технической подготовки производства является КПП и ТПП
(рис. 3).               

             Рис. 3.
Структурная схема производственного процесса

Конструкторская подготовка направлена на разработку
конструкторской документации (КД), ТПП – на разработку  технологической
документации (ТД) (рис. 4).

Рис. 4. Структурная схема технической
подготовки производства

КД – графические и текстовые документы, определяющие состав и устройство
изделия, содержащие данные для его изготовления, контроля, приёмки,
эксплуатации и ремонта.

ТД – графические и текстовые документы, определяющие состав СТО
для изготовления изделия и изготовления самих СТО, нормы времени и расхода
материалов.

Поэтому на всех этапах технологической подготовки производства
необходимо согласование конструкторской и технологической документации.

Исходным документом для разработки КД является техническое
задание, разрабатываемое в соответствии с ГОСТ Р 15.000  – 82 «Система
разработки и постановки продукции на производство (СРПП). Общие положения» и
ГОСТ 15.001 – 73 «СРПП. Основные положения».

На всех этапах подготовки производства осуществляется выбор
наиболее экономически выгодного варианта создания новых изделий.

Таким образом, подведя итог к главе, отметим, что увеличение
объема выпуска продукции достигается путем улучшения организации
технической подготовки производства, обеспечивающей ускоренное развертывание
выпуска вновь осваиваемых изделий, сокращение сроков перехода от производства
одной модели к другой четкой системы внутрипроизводственного планирования  рациональной работы вспомогательных
служб, внедрение передовых форм организации труда и др.  

Экономический
эффект от
мероприятий по совершенствованию организации технической подготовки
производства находит выражение в ускорении подготовки производства и снижении затрат на ее осуществление. В свою очередь
сокращение сроков подготовки производства.

В связи с этим в организации технической
подготовки производства, как и при последующей организации производственных процессов, является крайне
важным соблюдение принципа параллельности выполнения различных работ. 

2.                
ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1.Расчет
трудоемкости годовой программы в целом и по видам работ с учетом прочих деталей

Исходные данные для выполнения проектной части представлены в
таблице 1.

Таблица 1

                 
Программа выпуска по вариантам                         

Наименование                           детали	1.Вал	2.Крышка ступицы	3.Ступица	4.Прочие детали.
Ед.изм.	тыс.шт.	тыс.шт.	тыс.шт.	тыс. чел / ч
Вариант №10	125	125	125	105

Определение трудоемкости  изготовления деталей в часах.

Трудоемкость — количество рабочего времени, затрачиваемого на
производство единицы продукции (чел. -часы, маш. -часы). Следует поделить
трудоемкость изготовления детали, выраженную в минутах на 60. 

Определение трудоемкости годовой программы в целом и по видам
работ с учетом прочих деталей.

Трудоемкость годовой программы рассчитывают как сумму
трудоемкости каждого изделия (работы), умноженной на планируемый объем его
выпуска. Трудоемкость прочих деталей определяется как  относительная их доля в
сумме трудоемкости всех изделий.

 Результаты
расчетов сводятся в таблицу 2.

Таблица 2

Расчет трудоемкости изготовления программы
выпуска

Виды обработки	Трудоемкость, мин	В % к итогу	Программа выпуска, шт	Трудоемкость заданных деталей, чел/час  п.5*п.7	Трудоемкость прочих деталей, чел/час  105*п.6/100	Общая трудоемкость чел/час п.8+п.9
Вал	Крышка ступицы	Ступица	Всего по операции
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1.Резка заготовки	12	—	—	12	4,8	125000	25000,0	5019,9	30019,9
2.Токарная черновая	29	17	28	74	29,5	125000	154166,7	30956,2	185122,8
3.Токарная чистовая	21	14	24	59	23,5	125000	122916,7	24681,3	147597,9
4.Шлифоваль-ная	15	9	18	42	16,7	125000	87500,0	17569,7	105069,7
5.Фрезерная	6	—	—	6	2,4	125000	12500,0	2510,0	15010,0
6.Сверление	16	12	12	40	15,9	125000	83333,3	16733,1	100066,4
7.Нарезание резьбы	9	—	9	18	7,2	125000	37500,0	7529,9	45029,9
ИТОГО:	108	52	91	251	100	125000	522916,7	105000,0	627916,7

Таким образом, общая трудоемкость
составила 627916,7 чел./час.

Далее произведем расчет потребного
количества технологического оборудования и коэффициента его загрузки (см. табл.
3).

Таблица 3

Расчёт
потребного количества технологического оборудования и коэффициента его загрузки

Виды обработки	Трудоемкость годовой программы в чел/час	Годовой фонд времени, час	Расчетное кол-во стан­ков, ед. п.2/(п.3*1,1)	Принятое кол-во станков	Коэф. загрузки станков п.4/п.5
1	2	3	4	5	6
1.Резка заготовки	30019,9	3880	7,0	7	1,00
2.Токарная черновая	185122,8	3880	43,4	44	0,99
3.Токарная чистовая	147597,9	3880	34,6	35	0,99
4.Шлифовальная	105069,7	3880	24,6	25	0,98
5.Фрезерная	15010,0	3880	3,5	4	0,88
6.Сверление	100066,4	3880	23,4	24	0,98
7.Нарезание	45029,9	3880	10,6	11	0,96
ИТОГО:	627916,7	3880	147,1	150	0,98

Согласно таблицы
принятое количество станков составило 150 ед.

Расчет
численности основных, вспомогательных рабочих представлен в табл. 4.

Таблица 4

Расчет
численности основных, вспомогательных рабочих

Виды обработки	Общая трудоемкость годовой программы чел/час	Годовой фонд времени 1 раб чел/час ( 250 дн*8ч)-3%	Основные рабочие	Вспомогательные рабочие 52% от численности основных рабочих	Итого рабочих:
Расчетная численность чел.	Принятая численность чел.
1	2	3	4	5	6	7
1.Резка заготовки	30019,9	1940	15,5	16	8	24
2.Токарныя черновая	185122,8	1940	95,4	96	50	146
3.Токарная чистовая	147597,9	1940	76,1	77	40	117
4.Шлифовальная	105069,7	1940	54,2	55	29	84
5.Фрезерная	15010,0	1940	7,7	8	4	12
6.Сверление	100066,4	1940	51,6	52	27	79
7.Нарезание резьбы	45029,9	1940	23,2	24	12	36
ИТОГО:	627916,7	1940	323,7	328	171	499

Примечание: годовой фонд времени рабочего принять 1940 часов (250*8)-3%

Численность ИТР принимаем в
количестве 10% от общей численности рабочих 449*0,1= 45 чел.

Численность служащих
принимаем в количестве 3% от численности всех рабочих 499*0,03 = 15 чел., а
численность МОП = 2%, т.е. 499*0,02 = 10 чел.

  Общая численность
работающих равно 499+45+15+10=569 чел.

2.2.         
Расчет потребного количества производственной,
вспомогательной и   хозяйственно-бытовой площади

Общую площадь цеха подразделяют на
производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная  – площадь, занимаемая технологическим
оборудованием, производственным инвентарем, проходами и проездами между
оборудованием, производственным инвентарем, проходами и проездами между
оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов.

Вспомогательная  – площадь, занимаемая складами, железнодорожными
путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового
контроля, инструментально-раздаточная кладовая, ремонтный и заточной участки).

Площадь обслуживающих помещений – контора цеха, бытовые помещения: гардероб,
душевые, туалет (4 м² на работающего).

Расчет полезной
площади цеха.

Полезная площадь,
занятая всеми видами оборудования, определяется на основании его габаритов по
каталогам оборудования или справочникам по формуле:

где f — площадь,
занятая каждой единицей оборудования, определяется на основании его габаритов,
м²;

n — количество
единиц оборудования данной марки, шт.

 Результаты
расчетов сводятся в таблицу 5.

Таблица
5

Расчет потребного количества
производственной, вспомогательной и хозяйственно- бытовой площади

Виды обработки	Принятое кол-во оборудования, ед.	Норма площади на ед. оборудования, кв.м	Производственная площадь, кв.м.	Вспомогательная площадь 40% от производственной, кв.м.	Хозяйственно-бытовые 4 кв.м. на 1 раб.	Общая площадь
1	2	3	4	5	6	7
1.Резка заготовки	7	10	70	28	96	194
2.Токарная черновая	44	30	1320	528	584	2432
3.Токарная чистовая	35	30	1050	420	468	1938
4.Шлифовальная	25	20	500	200	336	1036
5.Фрезерная	4	25	100	40	48	188
6.Сверление	24	10	240	96	316	652
7.Нарезание резьбы	11	20	220	88	144	452
ИТОГО:	150		3500	1400	1992	6892

Произведём расчет
хозяйственно-бытовой площади:

1.     Резка заготовки: 4*24=96 кв.
м.

2.     Токарная черновая: 4*146=584
кв. м.

3.     Токарная чистовая: 4*117=468
кв. м.

4.     Шлифовальная: 4*84=336 кв. м.

5.     Фрезерная: 4*12=48 кв. м.

6.     Сверление: 4*79= 316 кв. м.

7.     Нарезание резьбы: 4*36 = 144
кв. м.

Итого: 96+584+468+336+48+316+144=1992
кв. м.

2.3.         
Расчет
себестоимости продукции

Себестоимость
продукции – это выраженные в денежной форме издержки производства на
потребленные при изготовлении продукции материалы, полуфабрикаты,
комплектующие, оплату труда рабочих, услуг других предприятий, а также затраты
по управлению и обслуживанию производства.

Перечень
статей затрат, их состав и методы распределения по видам продукции определяются
отраслевыми методиками. Общий перечень статей калькуляции:

1.                
сырье и
основные материалы;

2.                
покупные
полуфабрикаты и комплектующие изделия;

3.                
возвратные
отходы;

4.                
транспортно-заготовительные
расходы;

5.                
топливо и
энергия на технологические цели;

6.                
основная
заработная плата основных производственных рабочих;

7.                
дополнительная
заработная плата основных производственных рабочих;

8.                
обязательные
страховые взносы;

9.                
расходы
на содержание и эксплуатацию технологического оборудования;

10.           
общецеховые
расходы;

11.           
общепроизводственные
расходы;

12.           
потери от
брака;

13.           
прочие
производственные расходы;

14.           
внепроизводственные
расходы.

Стоимость основных материалов, покупных изделий и
полуфабрикатов (руб./шт.) включается в себестоимость отдельных изделий прямым
путем и определяется по формуле:

С             (4.1)

где к– коэффициент транспортно – заготовительных
расходов (0,05-0,1)

n, p, z  — номенклатура основных материалов,
полуфабрикатов, отходов;

m_i – норма расхода основного материала на единицу продукции;

Ц_мi, Ц_пi, Ц_оi – цена основного материала, покупных
полуфабрикатов, отходов;

М_oi – норма реализуемых отходов
на единицу продукции.

Таблица 6

Расчёт материальных затрат на единицу
заданных деталей

Показатели	Ед. изм.	Вал	Крышка ступицы	Ступица
1	2	3	4	5
1. Наименование материала		Ст.45ø 100мм	Отливка из серого чугуна	Отливка из серого чугуна
2. Норма расхода (вес отливки)	кг	17	3,5	19
3. Цена за 1 кг	руб.	40	43	43
4. Стоимость мате­риала (п.2 х п.З)	руб.	680	150,5	817
5. Транспортно-заготовительные расходы (7% от п.4)	руб.	47,60	10,54	57,19
6. Чистый вес дета­ли	кг	12	2,5	14
7. Вес отходов  (п.2 -п.6)	кг	5,0	1,0	5,0
8. Цена отходов за 1кг	руб.	11	11	11
9. Стоимость отхо­дов (п. 7 х п.	руб.	55	11	55
10.Стоимость материала (заготовки) с учетом транспортно-заготовительных расходов за минусом реализуемых отходов (стружки)(п.4+п.5-п.9)	руб.	672,6	150,04	819,19

Расчет общей стоимости
материальных затрат по заданным деталям. Она составляет сумму стоимости материальных
затрат заданных трех деталей.

Материальные затраты в
расчете на 1 чел/час. трудоемкости заданных деталей рассчитываются по формуле:

где М_ЧЧ — материальные
затраты в расчете на 1 чел/час. трудоемкости заданных деталей, руб./чел./час;

∑МЗ — общая стоимость
материальных затрат по заданным деталям, руб.;

∑Т_ЧЧ –
суммарная трудоемкость изготовления заданных деталей, чел./час.(см. таблицу 2)

Общая стоимость материальных
затрат по заданным деталям составляет:

672,6+150,04+819,19=1641,83 
руб.

Следовательно, материальные
затраты в расчете на 1 чел/час. трудоемкости заданных деталей составляют

1641,83:4,18чел/час=392,78
руб./чел/час

Далее произведем расчет
затрат на топливо и энергию на технологические цели.

 На
статью «Топливо и энергия на технологические цели» относится стоимость топлива
и энергии, расходуемых в соответствии с установленным технологическим
процессом. Стоимость топлива и энергии прямым путем не считается, а включается
в себестоимость через статью «Расходы на содержание и эксплуатацию технологического
оборудования».

Далее
произведем расчет затрат на основную заработную плату основных производственных
рабочих.

По
статье «основная заработная плата основных производственных рабочих»
планируется и учитывается основная зарплата рабочих за работу, выполняемую по
изготовлению продукции. В состав основной заработной платы производственных
рабочих входит оплата операций по сдельным нормам и расценкам, а также по
повременной системе оплаты труда рабочих – повременщиков, занятых
непосредственно выполнением производственного процесса.

Основная
зарплата основных производственных рабочих относится на себестоимость отдельных
изделий прямым счетом. Для рабочих, занятых на сдельных работах, она
определяется (в руб.) по формуле:

                              

где m – число операций в
технологическом процессе;

– норма времени на
выполнении i -й операции;

– тарифная ставка;

— часовая норма
выработки на i –й операции.

Для основных производственных рабочих при повременной оплате
труда заработная плата распределяется пропорционально трудоемкости
изготовляемых изделий.

Результаты расчетов заработной платы для рабочих, занятых на сдельных
работах сводятся в таблицу 7.

Таблица 7

Расчет
основной зарплаты производственных рабочих на заданные детали

			Вал	Крышка сту­пицы	Ступица	Итого
Виды операций	Разряд работ	Часовая тарифная  ставка, руб.	Трудо­емкость, чел/час	Зарплата, руб.	Трудо­ёмкость, чел/час	Зарплата, руб.	Трудо­ёмкость, чел/час	Зарпла­та, руб.	Трудо­ёмкость, чел/час	Зарплата, руб.
1. Резка заготовки	2	78,951	0,2	15,79	—	—	—	—	0,2	15,79
2. Токар­ная черно­вая	3	87,636	0,48	42,07	0,28	24,54	0,47	41,19	1,23	107,79
3. Токар­ная чисто­вая	4	97,276	0,35	34,05	0,23	22,37	0,4	38,91	0,98	95,33
4. Шлифо­вальная	4	97,276	0,25	24,32	0,15	14,59	0,3	29,18	0,7	68,09
5. Фрезер­ная	3	87,636	0,1	8,76	—	—	—	—	0,1	8,76
6. Сверле­ние	2	78,951	0,27	21,32	0,2	15,79	0,2	15,79	0,67	52,90
7. Нареза­ние резьбы	3	87,636	0,15	13,15	—	—	0,15	13,15	0,3	26,29
ИТОГО:		87,909	1,8	159,45	0,86	77,29	1,52	138,22	4,18	374,96

Произведем расчет зарплаты производственных рабочих на
заданные детали:

1.    
Резка
заготовки: 78,951*0,2=15,79 руб.

2.    
Токарная
черновая: 87,636* (0,48+0,28+0,47)=107,79 руб.

3.    
Токарная
чистовая: 97,276*(0,35+0,23+0,4)=95,33 руб.

4.    
Шлифовальная:
97,276*(0,25+0,15+0,3)=68,09 руб.

5.    
Фрезерная:
87,636*0,1=8,76 руб.

6.    
Сверление:
78,951*(0,27+0,2+0,2)=52,9 руб.

7.    
Нарезание
резьбы: 87,636*(0,15+0,15)=26,29 руб.

Итого: 15,79+107,79+95,33+68,09+8,76+52,9+26,29=374,96 руб.

Рассчитаем стоимость одного человеко-часа в среднем по всем
операциям.

Стоимость одного человеко-часа в среднем по всем операциям
рассчитывается по формуле:

где Ч_Ч – стоимость одного человеко-часа в
среднем, руб.;

ЗП_ОП – сумма основной зарплаты производственных рабочих на
заданные детали, руб.;

Т_ОП – общая трудоемкость на все виды операций, чел/час.

Далее произведем расчет общей годовой суммы основной
заработной платы производственных рабочих.

Общая годовая сумма основной заработной платы
производственных рабочих рассчитывается по формуле:

где  ЗП_ГО — общая годовая сумма основной
заработной платы производственных рабочих, руб.;

Т_ОБЩ  — общая трудоемкость программы выпуска (таблица 1 ),
чел/час.

Далее произведем расчет средней месячной заработной платы
одного производственного рабочего с учетом дополнительной зарплаты.

Средняя месячная заработная плата одного производственного
рабочего с учетом дополнительной зарплаты (40% от основной) рассчитывается по
формуле:

где ЗП_СМ — средняя месячная заработная
плата одного производственного рабочего, руб.;

1,4 – коэффициент дополнительной заработной платы;

Ч_ОР – принятая численность основных рабочих, чел.

Средняя месячная заработная плата одного производственного
рабочего с учетом дополнительной зарплаты (40% от основной) составляет:

Следовательно, стоимость 1-го человеко-часа в среднем
составляет 374,96/4,18=89,7 руб.

                                                                                                      
Таблица 8

Расчет среднего разряда основных производственных

рабочих

Виды работ	Разряд работ	Численность осн. рабочих	Число человеко-разрядов (2х3)
1. Резка заготовки	2	16	32
2. Токарная черновая	3	96	288
3. Токарная чистовая	4	77	308
4. Шлифовальная	4	55	220
5. Фрезерная	3	8	24
6. Сверление	2	52	104
7. Нарезание резьбы	3	24	72
ИТОГО:	3,2	328	1048

Средний разряд основных производственных рабочих
рассчитывается как отношение общего числа человеко-разрядов к
общей численности основных.

Далее
произведем расчет затрат на дополнительную заработную плату основных производственных
рабочих

На статью «Дополнительная заработная плата основных
производственных рабочих» относятся выплаты, предусмотренные законодательством,
за не проработанное на производстве время рабочих: оплата отпусков, оплата
льготных часов, выплаты за выслугу лет, за выполнение государственных
обязанностей и др. она определяется по формуле:

                                                 

_, — коэффициент, характеризующий
отношение суммы дополнительной заработной платы производственных рабочих к
основной (0,15 — 0,40).

Дополнительная зарплата основных производственных рабочих:

Вал: 159,45*40%=63,78 руб.

Крышка ступицы:77,29*40%=30,92 руб.

Ступица: 138,22*40%=55,29 руб.

Далее
произведем расчет затрат на страховые взносы.

Сумма отчислений на обязательные страховые взносы () определяется в соответствии с
установленной нормой отчислений в процентах к расходам на основную и
дополнительную заработную плату производственных рабочих (30%), в том числе:

— взносы на обязательное пенсионное страхование в ПФР – 22%,

— взносы на обязательное социальное страхование на случай
временной нетрудоспособности и в связи с материнством в ФСС – 2,9%,

— взносы на обязательное медицинское страхование ФФОМС –
5,1%.

Рассчитаем
страховые взносы:

Вал:
223,23*(22%+2,9%+5,1%) = 66,97 руб.

Крышка
ступицы: 108,21*(22%+2,9%+5,1%)=32,46 руб.

Ступица:193,51*(22%+2,9%+5,1%)=58,05
руб.

Далее
произведем расчет расходов на содержание и эксплуатацию технологического
оборудования (РСЭО).

На
статью «Расходы на содержание и эксплуатацию технологического оборудования» () относятся:

—                 
содержание,
текущий ремонт, амортизация производственного оборудования транспортных средств
и ценных инструментов;

—                 
заработная
плата основная и дополнительная вместе с начислениями на социальные нужды
вспомогательных рабочих; затраты на воду, пар, электроэнергию и т.п.;

—                 
возмещение
износа быстро изнашивающихся инструментов и расходов по их восстановлению;

—                 
затраты
на воду, пар, электроэнергию и т.п.;

—                 
прочие
расходы, связанные с работой оборудования.

На практике чаще используют распределение на содержание и
эксплуатацию технологического оборудования пропорционально основной заработной
плате основных рабочих (250%). 

Рассчитаем расходы, на содержание и эксплуатацию
оборудования:

Вал: 159,45*250%=398,63 руб.

Крышка ступицы: 77,29*250%=193,23 руб.

Ступица: 138,22*250%=345,55 руб.

         Расчет общецеховых расходов.

На
статью «Общецеховые расходы» относятся следующие затраты:

—       
основная
и дополнительная заработная плата вместе с начислениями на социальные нужды
цехового персонала (инженеров, техников, экономистов, служащих и др.), а также
вспомогательных рабочих, занятых на хозяйственных работах;

—       
расходы
по охране труда и технике безопасности;

—       
содержание,
текущий ремонт, амортизация зданий, сооружений и инвентаря цехового назначения;

—       
расходы
по опытам, изобретательству и рационализации;

Общецеховые
расходы распределяются пропорционально   основной заработной плате основных
производственных рабочих (250%).

Рассчитаем общецеховые расходы:

Вал: 159,45*250%=398,63 руб.

Крышка ступицы: 77,29*250%=193,23 руб.

Ступица: 138,22*250%=345,55 руб.

Расчет общепроизводственных
расходов

На
статью «Общепроизводственные расходы» относятся следующие затраты:

—       
заработная
плата основная и дополнительная вместе с отчислениями на социальные нужды
заводского административно – управленческого персонала;

—       
амортизация
общезаводских зданий, складов и инвентаря;

—       
расходы
по служебным командировкам;

—       
расходы
по охране труда;

—       
расходы
по подготовке кадров и на организованный набор рабочей силы;

—       
налоги и
сборы, прочие обязательные расходы и отчисления.

Общепроизводственные расходы распределяются пропорционально
сумме основной заработной платы основных производственных рабочих (350%). 

Рассчитаем общепроизводственные расходы:

Вал: 159,45*350%=558,05 руб.

Крышка ступицы: 77,29*350%=270,52 руб.

Ступица:
138,22*350%=483,77 руб.

Расчет внепроизводственных
расходов

На
статью «Внепроизводственные расходы» относятся затраты, связанные в основном с
реализацией готовой продукции:

—       
расходы
по таре и упаковке;

—       
расходы
по доставке продукции на станцию отправления;

—       
содержание
персонала, обеспечивающего нормальную эксплуатацию у потребителя в пределах
уставленного срока;

—       
расходы
на научно – исследовательские работы и др.

Внепроизводственные расходы применяются в размере 3 – 7%
производственной себестоимости.

С учетом особенностей техники, технологии и организации
производства в отрасли и на предприятиях в приведенную типовую номенклатуру
статей затрат могут вноситься соответствующие дополнения и изменения. Затраты
по первым семи статьям составляют цеховую себестоимость. Если к цеховой
себестоимости прибавить 8 статью, то получим производственную себестоимость,
которая вместе с внепроизводственными расходами (статья 9) составит полную себестоимость
продукции.

Произведем расчет внепроизводственных расходов, которые
составляют 5% от производственной себестоимости:

Вал: 2318,12*5%=115,91руб.

Крышка ступицы: 947,67*5%=47,38 руб.

Ступица: 2245,62*5%=112,28 руб.

После завершения расчета калькуляционных статей составим
таблицу затрат.

Таблица 9

Калькуляция заданных деталей

Наименование статей затрат	Ед. изм.	Вал	Крышка ступицы	Ступица	Итого
1.Стоимость материала (полуфабрикатов) с учетом транспортно-заготовительных расходов за минусом стоимости возвратных отходов (см.п.4.табл.6.)	руб.	672,6	150,04	819,19	1641,83
2.Заработная плата основная  производственных рабочих (см.п.табл.7)	руб.	159,45	77,29	138,22	374,96
3.Заработная плата дополнительная производственных рабочих (40% от основной зарплаты	руб.	63,78	30,92	55,29	149,98
Продолжение таблицы 9
4.Общая сумма заработной платы производственных рабочих (п.2+п.3)	руб.	223,23	108,21	193,508	524,94
5.Отчисления по страховым взносам (30% ))	руб.	66,97	32,46	58,05	157,48
6.Расходы,на содержание и эксплуатацию оборудования (250%от основной зп.	руб.	398,63	193,23	345,55	937,40
7.Общецеховые расходы (250% от основной зп	руб.	398,63	193,23	345,55	937,40
8.Общепроизводственные расходы (350% от основной зп	руб.	558,08	270,52	483,77	1312,36
Итого производственная  себестоимость  (пп 1+4+5+6+7+8)	руб.	2318,12	947,67	2245,62	5511,42
9.Внепроизводственные расходы  (5%от производственной себестоимости)	руб.	115,91	47,38	112,28	275,57
Итого полная себестоимость	руб.	2434,03	995,06	2357,90	5786,99

Общая годовая
сумма основной заработной платы производственных рабочих составит: 627916,7 ч/ч х 87,91 руб. = 55200157,1
руб.

Средняя месячная
зарплата 1-го производственного рабочего с учетом дополнительной зарплаты(40%
от основной) составит =19634,2 руб.

Таблица 10

Расчет
себестоимости годовой программы выпуска

Согласно таблица
10, полная себестоимость составила 723373,51 тыс. руб.

2.4.         
 Расчет
среднего выпуска деталей в сутки,  смену и по месяцам года

Среднесуточный выпуск деталей
определяем по формуле

Nсут.===500
компл/сут.                           (1)

Сменный выпуск определяем по формуле:

Nсм===250
компл./смену                              (2)

Исходя из 
среднесуточного выпуска в 500 комплектов (штук) и количества рабочих дней,
выпуск деталей по месяцам и кварталам будет равен:  

                                                      
                        Таблица 11

Количество
рабочих дней по месяцам и кварталам.

Январь-19	Апрель-22	Июль-22	Октябрь-21
Февраль-18	Май-18	Август-22	Ноябрь-21
Март-22	Июнь-21	Сентябрь-22	Декабрь-22
1 квартал-59	2 квартал-61	3 квартал-66	4 квартал-64

2.5.        
Расчет суммы капитальных вложений

Произведем расчет капитальных
вложений на оборудование (см. табл. 12).

Таблица 12

Расчет суммы капитальных вложений на оборудование

Наименование оборудования	Марка, тип, модель	Кол-во ед.	Цена за ед.,руб.	Сумма, т.р.	Примечание
Оборудование требующее монтажа:
1.Отрезной круглопильный полуавтомат	8Г663-400	7	960000	6720	Стоимость оборудования берется из  ресурсов информационной сети «Интернет»
2.Токарный станок	176В20	44	1460000	64240
3.Токарный станок	СА562С200	35	920000	32200
4.Шлифовальный станок	3С120В	25	2856050	71401,25
5.Фрезервный станок	В3-371	4	684526	2738,104
6.Сверлильный станок	2С550	24	798560	19165,44
7.Станок для нарезания резьбы	ВМС-2А	11	375100	4126,1
8. Монтажные работы (0,6% от стоимости оборудования)				1203,55
Итого по оборудованию требующему монтажа
Оборудование не требующее монтажа
9. Подъемник электромеханический 2-х стоечный п/п 5 т	ПЛД-5	2	167100	334,2
10.Подъемник электромеханический 2-х стоечный,п/п 3т	ПП-3	2	179700	359,4
11.Патроны токарные 3-х кулачковые 250мм		48	26000	1248
12.Головка делительная	УДГ-Д-160	28	43440	1216,32
Всего				204952,36

Расчет суммы капитальных
вложений по строительно-монтажным работам представлен в таблице 13.

 Таблица 13

Расчет суммы капитальных вложений по
строительно-монтажным работам

Наименование площади	Площадь, кв.м.	Стоимость 1 кв.м. руб.	Сумма, т.р.
1.Производственная площадь	4900	20000	98000
2.Хозяйственно-бытовые площади	1992	15000	29880
ИТОГО:			127880

Общая сумма капитальных
вложений составляет 204952,36+127880=332832,36  т. р.

Для того, чтобы окупить эту
сумму капиталовложений в срок не более 5 лет, необходимо иметь ежегодную чистую
прибыль не менее 332832,36/5=66566,47 тыс. руб. (чистая прибыль за вычетом из
балансовой прибыли всех налогов и платежей в бюджет и внебюджетные фонды).

При полной себестоимости
заданной программы выпуска в 723373,51 тыс. руб. уровень рентабельности должен
составить       66566,47*100/723373,51==9,2%.

2.6.        
 Расчет длительности производственного цикла

При различных видах движения
деталей в технологическом процессе (последовательном, параллельном-последовательном
и параллельном).

Определим потребное
количество станков для изготовления вала по операциям (см. табл. 14).

Таблица
14

Расчет
потребное количество станков для изготовления вала по операциям

            Определяем длительность технологического цикла при
последовательность виде движения вала по формуле:

N —
размер всей партии, шт.

tщщ
-время обработки детали, ч/ч;

с-количество
станков по операциям, ед.

m —
количество операций.

Зная сменный выпуск (258 шт.), время на
обработку детали и количество станков по операциям, определяем длительность
технологического цикла:

_Т’п==258*(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)
= 50∙0,21=54,18 час.

Определим
длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде
движения вала.

₍₄₎

Т’_ПП=n

где р — размер передаточной
партии (5шт)

Т’_ПП = 258 • 0,21 — (258 — 26) ∙ 0,21
=

= 54,18 – 48,72 =  5,5  часа

Определим
длительность технологического цикла при параллельном виде движения вала по
формуле:

Т’пар
= (258-26)*0,03+26*0,21=6,96+1,05=12,42 часа.

Разработаем графики движения вала в
технологическом процессе при различных видах:

При последовательном виде движения n=258 шт.

График движения вала при последовательном
виде движения.

Построение графиков движения деталей в технологическом
процессе при различных видах:

При последовательном виде движения n=258 шт.

№ оп	tоп	с	t/c	n=258
1	0,2	7	0,03
2	0,48	16	0,03
3	0,35	12	0,03
4	0,25	9	0,03
5	0,1	4	0,03
6	0,27	9	0,03
7	0,15	5	0,03
Итого	1,8	62	0,21

Рис. 5. График движения вала
при последовательном виде движения

При параллельно —
последовательном виде движения,  р=26 шт.   =258/26=10 перед. партий  τ=время параллельной
работы.

График движения
вала при параллельно-последовательном виде движения (см. рис. 6).

Рис.
6. График движения вала при параллельно-последовательном виде движения

При  параллельном
виде движения

 P=26 шт,=258/26=10 передат. партий.

Расстановка
производственных рабочих по сменам представлена в таблице 15.

Таблица
15

Расстановка
производственных рабочих по сменам

Операция	Число станков, ед.	Число производственных рабочих, чел.	В том числе по сменам
1	2
1.Резка заготовки	7	16	8	8
2.Токарная черновая	44	96	48	48
3.Токарная чистовая	34	77	39	38
4.Шлифовальная	25	55	28	27
5.Фрезерная	4	8	4	4
6.Сверление	24	52	26	26
7.Нарезание резьбы	11	24	12	12
ИТОГО:	150	328	165	163

Коэффициент
сменности производственных рабочих равен:

Ксм=328/165=1,99.

Расстановка вспомогательных рабочих
представлена в таблице 15.

Таблица
15

Расстановка
вспомогательных рабочих

Категория вспомогательных рабочих	Общая списочная численность, чел.	В % к итогу, %	Из них	Разряд работ	Часовая тарифная ставка
1 смена	2 смена
1.      Наладчики	8	4,68	4	4	5	64,948
2.      Транспортировщики	50	29,24	25	25	2	46,307
3.      Ремонтники	40	23,39	20	20	4	60,699
4.      Инструментальщики	29	16,96	15	14	3	53,017
5.      Контролеры	4	2,34	2	2	3	46,307
6.      Электрики, электромеханики	27	15,79	14	13	3	56,728
7.      Прочие вспомогательное рабочие	12	7,02	6	6	3	46,307
ИТОГО:	171	100	86	84

Коэффициент сменности равен =
171/86=1,99.

Расстановка ИТР, служащих, МОП
представлена в таблице 16.

Таблица
16

Расстановка
ИТР, служащих, МОП

Категории, должности ИТР и служащих	Всего списочный состав, чел	Из них
		1 смена	2 смена
1. ИТР — всего	45	40	5
в т.ч.:
— начальник цеха	1	1
— заместитель начальника цеха	3	3
— старший мастер	3	2	1
— мастера производственных участков	6	3	3
— механик	6	6	—
— энергетик	4	4	—
— контрольный мастер	4	3	1
— диспетчеры	6	6
— технологи	6	6	—
— нормировщики	5	5	—
— экономист	1	1	—
2. Служащие — всего	15	8	7
— кладовщики ИРК	4	2	2
— кладовщики материального склада	4	2	2
— табельщики	1	1
— распределители работ	6	3	3
3. Младший обслуживающий персонал	10	5	5
(уборщики, гардеробщики, мойщики)
ИТОГО:	70	53	17

Коэффициент сменности равен
70/53=1,32.

Общий коэффициент сменности равен:
569/(165+86+53)=1,87.

Расчет основных показателей работы
поточной линии.

1.               
Программа
запуска Nзап=N 1,03=258*1,03=266 шт.

2.               
Такт
равен r=Fэф/Nзап= 8*60 / 266 =1,8 мин/шт

3.               
Ритм при
р=5сут R=p r=5*1,8=9  мин

4.               
При шаге
конвейера lo=2м скорость конвейера будет
равной V=lo/r=2/1,8=1,11 м/мин

5.               
Длина
конвейера будет равна, м Lо=lo* (t/r)=2* (108/9)=24м.

Расчет основных
показателей при планировании производства продукции представлены в таблице
17.

                                                                                                          
Таблица  17

Расчет основных показателей при планировании производства
продукции

№		Ед. изм.	%	Вал	Крышка ступицы	Ступица
п/п	Показатель
1.	Объем товарной продукции в плановом периоде	тыс.шт.	—	125000	125000	125000
2.	Остатки готовой продукции на складе (% от стрр.1):		—
	— на начало планируемого периода	тыс.шт.	1,8	2250	2250	2250
	— на конец планируемого периода	тыс.шт.	0,9	1125	1125	1125
3.	Средняя цена единицы продукции	тыс.руб./шт.	1,25	1562,5	1562,5	1562,5
4.	Остатки незавершенного производства:
	— на начало планируемого периода	тыс. руб.	2,8	3500	3500	3500
	— на конец планируемого периода	тыс. руб.	3	3750	3750	3750
5.	Остатки инструментов и приспособлений собственного производства (% от стрр.1):
	— на начало планируемого периода	тыс. руб.	3,6	4500	4500	4500
	— на конец планируемого периода	тыс. руб.	2,8	3500	3500	3500
6.	Объем товарной продукции в плановом периоде по месяцам (% от стр. 1):	тыс.шт.
	Январь		6,5	8125	8125	8125
	Февраль		9	11250	11250	11250
	Март		9	11250	11250	11250
	Апрель		7	8750	8750	8750
	Май		7	8750	8750	8750
	Июнь		9	11250	11250	11250
	Июль		9	11250	11250	11250
	Август		7,5	9375	9375	9375
	Сентябрь		9	11250	11250	11250
	Октябрь		9	11250	11250	11250
	Ноябрь		9	11250	11250	11250
	Декабрь		9	11250	11250	11250
7.	Объем товарной продукции в базисном периоде по месяцам (% от стр.1):	тыс. шт.	89	111250	111250	111250
	Январь (% от стр. 7)		9	10012,5	10012,5	10012,5
	Февраль		9	10012,5	10012,5	10012,5
	Март		9	10012,5	10012,5	10012,5
	Апрель		11	12237,5	12237,5	12237,5
	Май		6	6675	6675	6675
	Июнь		9.0	10012,5	10012,5	10012,5
	Июль		14	15575	15575	15575
	Август		11	12237,5	12237,5	12237,5
	Сентябрь		9	10012,5	10012,5	10012,5
	Октябрь		5	5562,5	5562,5	5562,5
	Ноябрь		4	4450	4450	4450
	Декабрь		4	4450	4450	4450
8.	Нормативная годовая производительность станка (см. таблицу 6; 7):	тыс. шт.		118750	118750	118750
9.	Средний коэффициент перевыполнения нормы выработки (принять 1,12)		—	1,12	1,12	1,12
10.	Среднегодовой парк оборудования (см. таблицу 7)	шт.		150	150	150
11.	Построение профиля мощности (см. ПРИЛОЖЕНИЕ «А»):	тыс. шт.
	Цех «А»			110	110	110
	Цех «Б»			85	85	85
	Цех «В»			90	90	90
	Цех «Г»			95	95	95
	Цех «Д»			100	100	100
	Цех «Е»			120	120	120
	Цех «Ж»			85	85	85
	Цех «З»			80	80	80
12.	Плановый объем выпуска продукции (% от стр. 1):	тыс.шт.	—
	Продукт «Вал»		38	47500	47500	47500
	Продукт «Крышка ступицы»		28	35000	35000	35000
	Продукт «Ступица»		34	42500	42500	42500
13	Мощность на начало года (% от стр.7):	тыс.шт.	—	111250	111250	111250
	Продукт «Вал»		40	44500	44500	44500
	Продукт «Крышка ступицы»		28	31150	31150	31150
	Продукт «Ступица»		32	35600	35600	35600
14	Вводимая мощность (% от стр. 13):	тыс. шт.
	Продукт «Вал»		10,5	4672,5	4672,5	4672,5
	Продукт «Крышка ступицы»		23	7164,5	7164,5	7164,5
	Продукт «Ступица»		27	9612	9612	9612
15	Выводимая мощность (% от стр. 13):	тыс. шт.
	Продукт «Вал»		2,6	1157	1157	1157
	Продукт «Крышка ступицы»		7,7	2398,55	2398,55	2398,55
	Продукт «Ступица»		13,3	1278,40	1278,40	1278,40

Реализованная продукция характеризует валовой доход предприятия
(Дв) в плановом периоде. Он определяется как произведение цены на количество
проданных единиц изделий (услуг):

Д_В = П_Р = Σ Д_Вi ;

                                               Дв_i=Ц_i * Оп_i,

где Дв_i — валовой доход предприятия от реализации i-го вида продукции;

П_Р – плановый объем реализованной продукции, руб.;

Ц_i — цена единицы i-го вида продукции (оптовая, договорная);

Оп_i — планируемый объем продаж i-го вида продукции (i — 1,2,3,…, п) в
натуральном выражении.

Дв = 2928,79 * 47500 + 1243,83 * 35000 + 2947,38 * 42500 = 139117,5+43534,05+125263,6=
307915,15 тыс. руб.

Плановый объем товарной продукции (Пт) рассчитывается по формуле:

где Aпi — план выпуска i -го вида продукции в натуральном выражении;

      Цi — действующая оптовая цена i -го вида продукции;

      п — количество видов
товарной продукции (i = 1,2, 3,…, п);

     Уi — объем услуг и работ i -го вида промышленного
характера;

     т — количество видов работ промышленного характера (j = 1,2, 3,…, т).

Дв = 2928,79 * 47500 + 1243,83 * 35000 + 2947,38 * 42500 =
139117,5+43534,05+125263,6= 307915,15 тыс. руб.

Объем валовой продукции (Пв) рассчитывается по формуле

Пв =П_T + (H_K — H_H) + (И_K — И_H),

где H_K, H_H — остатки незавершенного
производства в стоимостном выражении на конец и начало планового периода
соответственно; Ик, Ин — остатки инструментов и приспособлений
собственного производства на конец и начало планового периода.

Пв = 307915,15 + (3500 – 3750) + (4500-3500) = 308665,15 тыс. руб.

Коэффициент ритмичности (К_Р) рассчитывается по формуле:

где Азi
— фактический выпуск продукции, зачтенный в выполнение плана;

п,m — длительность
расчетного периода (сутки, декада, месяц, квартал, год).

 (i = 1,2, 3,…, п);

Апj
— плановый выпуск продукции за j-й период (j = 1,2,3,…, m) в натуральном или
стоимостном измерении;

Кр =
( 10012,5+10012,5+10012,5+12237,56675+10012,5 +15575+12237,5+10012,5+5562,5+4450+4450)
/ (8125+11250+11250+8750+ 8750+11250+11250+9375+11250+11250+11250+11250) = 111250
/ 125000 = 0,89

Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой
мощности (Мср._Г), pacсчитываемой по формуле:

где Мн — производственная мощность на начало
планируемого периода (года);

Му — увеличение мощности за счет организационных и
других мероприятий, не требующих капитальных вложений;

Ч1, Ч2, Ч3, Ч4 — соответственно число
месяцев работы мощности;

Мр — прирост мощности за счет технического
перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;

Myн — увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи
с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением
промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим
организациям, включая лизинг;

Мв — уменьшение мощности за счет ее выбытия
вследствие ветхости.

Мс_«А»
= 44500 + 4672,5 – 1157 = 48015,5 тыс. т.;

Мс_«Б»
= 31150 + 7164,5 – 2398,55 = 35915,95 тыс. т.;

Мс_«В»
= 35600 + 9612 – 1278,4 = 43933,6 тыс. т.

Производственная мощность цеха (Му), оснащенного однотипным
оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности
одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы
выработки (к) на среднегодовой парк этого вида оборудования (п):

                                                Му = Ма * к *
п

Му = 118750
* 1,12 * 150 = 19950 тыс. шт.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему
цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов и строится
диаграмма мощностей предприятия. На рисунке 7 изображена диаграмма мощностей в
разрезе цехов предприятия.

Рис. 7.  Диаграмма мощности предприятия

В
данном случае за ведущий цех принимается Цех «Е» с наличной мощностью в 120
тыс. т, в результате в цехе «А» и в цехе «Д» имеется резерв мощностей, равный 10
тыс. т.; в цехе «Д» — 20 тыс. т..

В Цехах «Б», «В», «Г» и «Ж», «З»  имеется недостаток
производственной мощности. Эти цеха будут «узким местом» для производства. Под
«узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов
возможности ведущего оборудования. Таким образом, при планировании производственной
программы необходимо предусмотреть, мероприятия, направленные, с одной стороны,
на «расшивку узких мест» (увеличение мощности), а с другой — на загрузку
имеющихся резервов мощностей. В нашем примере производственная мощность
предприятия будет равна 100 тыс. т. в том случае, если у предприятия имеется
возможность увеличить пропускную способность цехов «Б», «В», «Г» и «Ж», «З» на
5 — 20 тыс. т. В противном случае за мощность предприятия следует принять объем
производства в 150 тыс. т. в год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Подведя
итог курсовому проекту, отметим, что влияние типа производства в особой степени сказывается
на структуре технической подготовки производства. Это воздействие так
значительно, что между процессами технической подготовки для массового, серийного
и единичного производства мало общего.

Выявили, что технологическая
подготовка производства обеспечивает необходимую готовность к выпуску продукции
надлежащего качества и нужного объема. В ходе технологической подготовки
производства разрабатываются и внедряются новые технологии, проводится
совершенствование существующей технологии, разрабатывается технологическая
оснастка (небазовая).

Нужно отметить,
что подготовка производства новой продукции в полном объеме может быть
осуществлена на предприятиях с развитой научно-исследовательской и
конструкторской базой. На большинстве предприятий основными составляющими
являются технологическая и организационно-плановая подготовка производства.

В результате технико-экономического обоснования механического
цеха, выявили, что в цехах «Б», «В», «Г» и «Ж», «З»  имеется недостаток
производственной мощности. Эти цеха будут «узким местом» для производства. Под
«узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов
возможности ведущего оборудования. Таким образом, при планировании
производственной программы необходимо предусмотреть, мероприятия, направленные,
с одной стороны, на «расшивку узких мест» (увеличение мощности), а с другой — на загрузку
имеющихся резервов мощностей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ
ЛИТЕРАТУРЫ

1.                
Белова,
Т.А. Технология и организация производства продукции и услуг / Т.А. Белова,
В.Н. Данилин. — М.: КноРус, 2013. — 238 c.

2.                
Бухалков,
М.И. Организация производства на предприятиях машиностроения: Учебник / М.И.
Бухалков. — М.: ИНФРА-М, 2013. — 511 c.

3.                
Голов,
Р.С. Теория организации. Организация производства на предприятиях:
Интегрированное: Учебное пособие / А.П. Агарков, Р.С. Голов, А.М. Голиков; Под
ред. А.П. Агарков. — М.: Дашков и К, 2010. — 260 c.

4.                
Золотогоров
В.Г. Организация производства и управление предприятием: учеб. пособие / В.Г.
Золотогоров. – Мн.: Книжный дом, 2005. – 448 с.

5.                
Иванов
И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях: учебник / И.Н.
Иванов. – М.: Инфра-М, 2007. – 352 с.

6.                
Ильин
А.И. Планирование на предприятии: учеб. пособие /А.И. Ильин. – М.: Новое
знание, 2011. – 672 с.

7.                
Медведева
С.А. Основы технической подготовки производства: учебное пособие/С.А. Медведева
. – СПб: СПбГУ ИТМО, 2015. – 69 с.

8.                
Организация
и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент):
учебник для вузов / Ю.В. Скворцов, Л.А. Некрасов, В.В. Степанов [и др.]; под
ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова, – М.: Высшая Школа, 2005. – 470 с.

9.                
Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления
производством: Конспект лекций. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000. — 145 с.

10.           
Синица
Л.М. Организация производства: учеб. пособие / Л.М. Синица – 3-е изд. – Мн.:
ИВЦ Минфина, 2006. – 521 с.: ил.

11.           
Тимохин
М.Н., Лебедь В.Г. Экономика и организация промышленного производства – М.:
ИНФРА-М, 2001 – 694 с.

12.           
Тюленев
Л.В. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб.
Пособие. – СПб.: Издательский дом «Бизнес-пресса», 2001. – 304 с.