Как найти выход продукта обогащения

Технологические показатели обогащения

Основными технологическими показателями процессов обогащения полезных ископаемых являются качество и выход продуктов, извлечение ценных компонентов. Технологические показатели обогащения позволяют рассчитать различные параметры.

Качество продуктов обогащения определяется содержанием ценных компонентов, вредных примесей, гранулометрическим составом и должно отвечать требованиям, предъявляемым к ним потребителями. Требования к качеству концентратов называются кондициями, регламентируются они ГОСТами, техническими условиями (ТУ) и временными нормами.

Кондиции устанавливают среднее и минимально или максимально допустимое содержание различных компонентов в конечных продуктах обогащения и, если необходимо, содержание классов определенной крупности в получаемых продуктах или их гранулометрический состав.

Содержание компонентов в исходном полезном ископаемом (α), полученных концентратах (β) и хвостах (θ) обычно дается в процентах, а содержание драгоценных металлов — в граммах на тонну продукта (г/т).

Выход продукта обогащения (γ) — количество полученного продукта (концентрата, хвостов), выраженное в процентах или долях единицы к исходному. Суммарный выход всех продуктов обогащения должен соответствовать выходу исходного материала, принимаемому за 100 %. При разделении обогащаемого сырья на два конечных продукта — концентрат (с выходом γк) и хвосты (с выходом γхв) — это условие записывается в виде следующего равенства, которое называется уравнением баланса продуктов:

Считая, что количество ценного компонента в исходном (100 α) равно его суммарному количеству в концентрате (γк β) и хвостах (γхв θ), можно составить с учетом равенства (2.1) уравнение баланса компонента по исходному материалу и продуктам обогащения:

Решая уравнение (2.2) относительно γк (%), получаем зависимости для расчета выхода концентрата и хвостов:

Извлечение (ε) — показатель, обозначающий, какая часть извлекаемого компонента, содержащегося в исходном материале, перешла в концентрат или другой продукт обогащения. Извлечение выражается в процентах, реже — в долях единицы и определяется как отношение массы компонента в данном продукте (γi,βi) к его массе в исходном материале (100 α).

Извлечение компонента в концентрат составляет:

Если выход концентрата неизвестен, то извлечение компонента в концентрат можно рассчитать по уравнению полученному подстановкой в уравнение (2.4) выражения для ук из уравнения (2.3). ;

Суммарное извлечение каждого компонента во все полученные конечные продукты обогащения составляет 100 %. Извлечение ценных компонентов в концентрат при обогащении полезных ископаемых составляет от 60 до 95 % и выше.

Степень концентрации (К) — показатель, обозначающий, во сколько раз увеличилось содержание полезного компонента в концентрате по сравнению с его содержанием в исходном материале. Определяется как отношение содержания полезного компонента в концентрате (βк) к содержанию его в исходном материале (α):

Степень концентрации при обогащении полезных ископаемых может быть от 2 до 100.

Степень сокращения (R) — показатель, обозначающий, во сколько раз масса полученного концентрата (γк) меньше массы переработанного полезного ископаемого. Степень сокращения при обогащении полезных ископаемых может составлять от 2 до 50 и более.

Эффективность обогащения (η) полезного ископаемого при разделении его на два продукта обычно определяется по формуле Ханкокка—Луйксна:

Процесс весьма эффективен, если (η) > 75 %, эффективен при (η) > 50 % и неэффективен — (η) < 25 %.

Уровень комплексности использования минерального сырья оценивается обобщающим показателем — коэффициентом комплексности (Кк), представляющим отношение стоимости извлеченных в товарную продукцию полезных компонентов к стоимости полезных компонентов в исходном сырье по единым ценам.

где Mт.пi и Mсi — массовая доля ценных компонентов соответственно в товарной продукции и сырье; Цо.пi — единые оптовые цены, установленные на компоненты в товарном виде.

Эффективность обогащения определяется с учетом того, что в исходной руде содержится один извлекаемый минерал — магнетит (Fe304). Для данной руды αмин равно отношению содержания железа в исходной руде к содержанию железа в минерале Fе304. Последнее в долях единицы равно 0,724 (подсчитано по атомным массам элементов Fе и О в Fe304). Таким образом,

Качественно-количественные показатели характеризуют техническое совершенство технологического процесса обогащения. При прочих равных условиях чем выше содержание ценного компонента в концентрате, его извлечение и показатели степени сокращения и концентрации, тем выше эффективность обогащения (более подробно в основы обогащения полезных ископаемых).

Расчет
качественно-количественной схемы
заключается в определении выхода
продуктов по выбранной схеме.

В
первой стадии обычно устанавливают
неподвижные колосниковые грохоты,
эффективность (Е)
которых принимают равной 0,6 – 0,7.
Количество подрешетного продукта,
образующегося при грохочении по крупности
D,
равно

Q_n
= Q*α*E,
т/ч,

где
Q
–
количество руды, поступающей на
грохочение, т/ч;

α
–
содержание в руде класса крупности –d,
доли
единицы;

Е
– эффективность грохочения, доли единиц.

Величина
α
определяется графическим методом по
суммарной гранулометрической
характеристике.

Рассчитаем
количество подрешетного продукта,
образующего при предварительном
грохочении по крупности D₁
=
180 мм.

Содержание
в руде класса крупности D₁
находим
из диаграммы 1 (a = 20%). Скорость подачи
питания на грохот рассчитаем исходя из
производительности обогатительной
фабрики: 1000 т/сут = 416,7 т/ч.

Q¹
_n
=
416,7 * 0,2 * 0,7 = 58,3 т/ч

Рассчитаем
выход подрешетного продукта, который
определяется выражением:

γ_п1
=
58,3/ 416,7 * 100% = 14%

Количество
руды ( Qn
) и
выход
продукта
поступающего в операции дробления
составляют соответственно:

Q_др
= Q – Q_п,
т/ч;

γ_п
=
100 — γ_п
%

Для
первой стадии Q¹
_n
и
γ_п1

будут
равны:

Q¹
_n
=
416,7 – 58,3 = 358,4 т/ч;

γ_п1

= 100 – 14 = 86%.

Рассчитаем
эти же показатели для третьей стадии.
В третьей стадии устанавливают грохоты
с подвижной поверхностью с эффектностью
0,8 – 0,85. Количество и выход продуктов в
последней стадии дробления в замкнутом
цикле определяется с учетом циркулирующей
нагрузки. Величину а находим из диаргаммы
3 (а = 12%).

Для
третьей стадии будут равны:

Q³
_n
=
416,7 * 0,12*0,8 = 40т/ч;

γ_п3
=
40/416,7 * 100% = 9,6%;

Q³
_n
=
416,7 -40= 376,7 т/ч;

γ_п3
=
100 – 9,6 = 90,4%;

Нагрузка
на грохоты в третьей определяется
выражением:

Q_с
=
Q
+ Q_n
*
С = 100+110=210%

где
С –
циркулирующая
нагрузка
в замкнутом цикле операции дробления.

γ
₌ γ_n+
γ_nC
=
100 + 90,4 * 1,4 = 226,56

Q_с
=
416,7 + 376,7 * 1,4 = 944,08

Тип
рекомендуемого оборудования.

В
первой стадии обычно устанавливают
неподвижные колосниковые решетки для
предварительного грохочения, и дробилки
ККД. Размер отверстий грохотов – 180 мм;
размер разгрузочного отверстия дробилок
– 171,4 мм.

Во
второй стадии используют дробилки КСД.
Размер разгрузочного отверстия этих
дробилок равен 20мм.

В
третьей стадии устанавливают грохоты
с подвижной поверхностью для контрольного
грохочения, и дробилки КМД. Размер
отверстий грохотов -5 мм. Размер
разгрузочного отверстия дробилок –
4мм.

2. Расчет качественно – количественных показателей обогащения

Основными
технологическими показателями процессов
переработки полезных ископаемых
являются выход и качество продуктов,
извлечение ценных компонентов (для
операции грохочения – ее эффективность)
эффективность обогащения.

Качество
продуктов определяется их гранулометрическим
составом, содержанием ценных компонентов,
вредных и полезных примесей, влажностью
и должно отвечать требованиям,
предъявляемым к ним потребителями.
Требования к качеству концентратов
называются кондициями и регламентируются
ГОСТами, ОСТами, техническими условиями
(ТУ), временными нормами и разрабатываются
с учетом технологии и экономики
переработки данного сырья, его основных
свойств и возможностей технология
обогащения. Кондиции устанавливают
среднее и минимально (или максимально)
допустимое содержание различных
компонентов в конечных продуктах
обогащения
и,
если необходимо, их гранулометрический
состав и влажность.

Содержание
компонентов в исходном полезном
ископаемом
α
концентратах
β
и хвостах θ
обычно указывается в процентах.

Выходом
продукта γ
называют отношение его массы к массе
исходной руды или угля, выраженное в
процентах или в долях единицы. Суммарный
выход всех продуктов равен выходу
исходной перерабатываемой руды,
принимаемому обычно за 100%. При разделении
руды на два конечных продукта – концентрат
(с выходом γ_к
)
и хвосты (с выходом γ_хв
)
– это условие записывается следующим
образом в виде баланса (%) продуктов
обогащения:

γ_к
+ γ_хв
= 100%

Считая, что
количество ценного компонента в руде
(100 * α)
равно его суммарному количеству в
концентрате (γ_к*
β)
и отвальных
хвостах (γ_хв*
θ),
можно составить с учетом равенства (14)
уравнение баланса ценного компонента
в руде и продуктах обогащения:

100* α
= γ_к*
β + (100 — γ_к)*
θ.
(15)

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Технологические показатели обогащения

Выход продукта (γ) – количество полученного продукта (концентрата, хвоста), выраженное в % или в долях единицы к исходному. Суммарный выход всех продуктов обогащения должен соответствовать выходу исходного материала, принимаемому за 100%.

Два конечных продукта: концентрат и хвосты

Считая, что количество ценного компонента в исходном (100α) равно его суммарному количеству в концентрате (γ_кβ) и хвостах (γ_хвθ), можно составить с учетом равенства уравнение Валенса компонента по исходному материалу и продуктам обогащения.

Решая уравнение относительно получаем зависимости для расчета выхода концентрата и хвостов:

Извлечение ( ) – показатель, обозначающий какая часть извлекаемого компонента, содержащегося в исходном материале, перешла в концентрат или другой продукт обогащения. Извлечение выражается в % реже – в долях единицы и определяется как отношение массы компонента в данном продукте ( ) к его массе в исходном материале (100 ).

Извлечение компонента в концентрат составляет:

Если выход концентрата неизвестен, то извлечение компонента в концентрат можно рассчитать по уравнению:

Суммарное извлечение каждого компонента во все полученные конечные продукты обогащения составляет 100%.

Извлечение ценных компонентов в концентрат при обогащении полезных ископаемых составляет от 60% до 95% и выше.

Степень концентрации (К) – показатель который показывает во сколько раз увеличивалась содержание полезного компонента в концентрате по сравнению с его содержанием в исходном материале( ):

Степень концентрации при обогащении полезных ископаемых может быть от 2 до 100 .

Степень сокращения(R)– показатель, обозначающий, во сколько раз масса полученного концентрата ( ) меньше массы переработанного полезного ископаемого. Степень сокращения при обогащении полезных ископаемых может составлять от 2 до50 и более.

Эффективность обогащения ( ) полезного ископаемого при разделении его на продукта обычно определяется по формуле Ханкокка – Луйкена:

.

Процесс весьма эффективен, если , эффективности при >50% и неэффективен –

Любой магнитный сепаратор состоит из следующих основных конструктивных узлов: магнитной системы; питателя для подачи руды в рабочую зону сепаратора; устройства для транспортирования магнитного продукта из зоны действия магнитных сил; привода и кожуха или ванны. Конструкция отдельных узлов и режим работы различных типов сепараторов характеризуются большим разнообразием.

Разделение минералов осуществляется в рабочей зоне магнитных сепараторов. Исходный материал при верхней подаче поступает непосредственно на рабочий орган — барабан, валок, диск и др., при нижней — в зазор между ним и питающим лотком, дном ванны или полюсным наконечником. Магнитные частицы под действием магнитного поля притягиваются к поверхности рабочего органа и выносятся за пределы действия магнитных сил, где разгружаются в приемники для магнитного продукта. Немагнитные частицы скользят под действием центробежных сил и сил тяжести по поверхности рабочего органа, полюсного наконечника, лотка или дну ванны и разгружаются в приемники для немагнитного продукта.

Технологический и товарный баланс продуктов обогащения

Для учета и технической отчетности на фабрике определяются следующие основные показатели: количество переработанной руды и полученных концентратов; содержание металлов в руде, концен­тратах и хвостах; извлечение металлов в концентраты и потери его с отвальными хвостами; время работы и простоев оборудования; расход электроэнергии; реагентов; воды и других материалов; себестоимость получаемых концентратов и производительность труда. Кроме того, на фабрике осуществляется оперативный контроль правильности ведения процесса для своевременного выявления отклонений от установленного режима, управления процессом и его совершенствования.

С целью оперативного руководства технологическим процес­сом, составления технологического и товарного баланса, коли­чественно-шламовой схемы, определения эффективности работы отдельных циклов обогащения и основного оборудования, эффек­тивности реагентного режима производится опробование руды и продуктов обогащения.

Для учета качественных и количественных показателей работы обогатительной фабрики за определенный период времени составляются балансы металла, которые являются основным документом технического отчета фабрики.

Под балансом металлов на обогатительной фабрике подразуме­вается отчет о поступлении и переработке руды, составленный по определенной форме и отражающий работу фабрики, ее отдельных цехов за смену, сутки, декаду, месяц, квартал и год. Со­ставленный баланс металлов за отчетный период дает представ­ление о техническом уровне работы фабрики, о степени извлече­ния металлов, а также о культуре производства, точности учета и контроля. Он является основой всех технико-экономических рас­четов как при анализе работы фабрики за отчетный период, так и при планировании дальнейшей ее работы.

На обогатительных фабриках различают два вида балансов: технологический и товарный.

Технологический баланс металлов составляется по данным химических анализов руды и продуктов обогащения и сухой массы переработанной руды за данный период времени (смену, сутки, декаду, месяц, квартал и год).

Технологический баланс необходим для:

оперативного контроля и управления ходом технологических процессов, соблюдения кондиций на получаемые концентраты и хвосты, и определения извлечения металлов в концентраты;

оценки работы отдельных смен, секций, бригад и фабрики в целом по качественным и количественным показателям;

начисления заработной платы рабочим фабрики.

Результаты расчета технологического баланса оформляются в виде таблицы.

Технологический баланс металлов

Продукт	Выход	Содержание, %	Извлечение, %
т	%	свинца	цинка	свинца	цинка
Концентрат: Свинцовый Цинковый Хвосты Исходная руда	69,0 4,0 0,3 7,65	4,0 45,0 1,2 7,1	90,2 6,8 3,0 100,0	5,57 81,6 12,83 100,0

где a₁ — содержание металла в исходной руде, %; g₁ — выход концентрата, %; g₂ — выход пром. продукта, %; g₃ — выход хвостов, %; b₁— содержание металла в концентрате, %; b₂— содержание металла в пром. продукте, %; b₃— содержание металла в хвостах, %.

Товарный баланс составляется по фактическому количеству переработанного сырья, выданных концентратов и отвальных хвостов, количеству продуктов, оставшихся в незавер­шенном производстве, количеству механических потерь, по хими­ческим анализам руды, концентратов, хвостов и продуктов незавершенного производства. Таким образом, товарный баланс отражает результаты фактической деятельности фабрики. Соста­вляют товарный баланс за декаду, месяц, квартал и год.

Товарный баланс необходим для:

учета и анализа количества и качества переработанных руд, полученных концентратов и хвостов, а также для учета и анализа конечных показателей обогащения — извлечения металлов в то­варные концентраты;

учета остатков руды, концентратов, хвостов и продуктов незавершенного производства за отчетный период;

определения количества механических потерь металлов в про­цессе производства с целью дальнейшего устранения или сниже­ния этих потерь;

финансовых, хозяйственных и арбитражных расчетов фабрики с поставщиками руды и потребителями концентратов;

начисления заработной платы руководящему составу фабрики и установление премиальной системы оплаты труда.

Для составления товарного баланса необходимо знать:

массу и влажность руд, поступающих на фабрику за отчетный период;

массу и влажность концентратов, отгруженных потребителям;

массу и влажность остатков руды, концентратов и продуктов незавершенного производства на начало и конец отчетного пе­риода;

содержание металлов в руде, поступающей на фабрику за отчетный период;

содержание металлов в концентратах, отгруженных потреби­телям за отчетный период;

содержание металлов в отвальных хвостах;

результаты учета механических потерь руды, концентратов и. других продуктов по обогатительной фабрике (пылеобразование, слив сгустителей и т. п.);

итоговые данные технологического баланса за отчетный период.

Товарный баланс составляется по уравнению:

где Q_c-масса переработанного за отчетный период сырья, т; α_c-содержание в нем ценного компонента, %; Q_сн, Q_кн— масса остатков на складах соответственно сырья и концентрата, перешедших с предыдущего отчетного года, т; α_cн, β_кн – содержание металла в остатках соответственно руды и концентрата, %; Q_к – масса концентрата, отправленного потребителям за отчетный период, т; β_к – содержание ценного компонента в концентрате, %; Q_ск, Q_кк – остатки на складах соответственно сырья и концентрата, перешедшие на следующий отчетный период, т; α_cк, β_кк— содержание ценного компонента в остатках соответственно сырья и концентрата, %; Q_х – масса ценного компонента в хвостах, %; М- масса ценного компонента в механических потерях (за отчетный период).

Таким образом, принципиальное различие между технологи­ческим и товарным балансом состоит в том, что в технологическом балансе не учитываются механические потери в различных ста­диях обогащения. Поэтому технологическое извлечение бывает, как правило, выше товарного. Причинами такого несоответствия могут быть также неправильная организация опробования, ошибки при анализе на влажность руды и продуктов обогащения, ошибки химических анализов, неточность учета остатков концент­ратов и продуктов незавершенного производства.

Сопоставление и анализ технологического и товарного балан­сов позволяет обнаружить источники потерь, ошибки при взвеши­вании, опробовании и различных анализах.

Расчет качественно-количественной схемы флотации монометаллической руды

НИТУ «МИСиС»

В.А. Игнаткина

_____________

ОСНОВЫ ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ

Методические рекомендации для выполнения

Части домашнего задания

Москва 2017

Методические рекомендации по выполнению домашнего задания часть 3 по дисциплине «Основы обогащения полезных ископаемых». Самостоятельная работа студентов в форме выполнения домашнего задания позволяет закрепить знания по дисциплине, получить умения, навыки расчетов баланса ценного компонента, качественно-количественной схемы флотации.

3Расчет баланса металлов и качественно-количественной схемы флотации

1. Основные данные:

— технологические показатели процесса обогащения: содержание металла в исходной руде и продуктах обогащения, выход продуктов, извлечение металла;

— уравнение баланса металла;

— особенности принципиальных схем флотации моно- и полиметаллических руд.

2. Расчет баланса металла и качественно-количественной схемы флотации монометаллической руды.

Расчет баланса металла монометаллической руды

Технологический баланс металлов составляется по данным химических анализов руды и продуктов обогащения и сухой массы переработанной руды за определенный период времени. Технологический баланс необходим для оперативного контроля и управления ходом технологических процессов, соблюдения кондиций на получаемые концентраты и хвосты, и определения извлечения металлов в концентраты.

Баланс металла рассчитывается по технологическим показателям руды и конечных продуктов обогащения (концентрата и хвостов). Введем следующие обозначения:

α, β, θ — соответственно содержание металла в исходной руде, в концентрате и хвостах;

γ_исх., γ_к, γ_хв. — соответственно выход исходной руды (γ_исх.=100%) концентрата и хвостов, % ε — извлечение металла в руде равно 100%;ε — извлечение металла в концентрат, %;

ε — потери металла в хвостах, %.

Количество металла в руде равно его количеству в концентрате, и хвостах:

Выход концентрата для однокомпонентной руды :

.

Извлечение металла в концентрат рассчитывается по формуле

,

а если выход концентрата неизвестен, то

.

Потери металла в хвостах составят:

Пример расчета

Рассчитать баланс металла при обогащении медно-порфировой руды, содержащей 0,5% меди (α_Cu=0,5%); медный концентрат, полученный в результате обогащения этой руды по схеме, представленной на рис.1, содержит 18% меди (β_Cu= 18%) при извлечении меди в концентрат ε_Cu=92%; производительность фабрики равна 10000 т/сут. На рисунке 1 приведена схема с показателями обогащения меди по конечным продуктам флотации.

Рисунок 1 — Схема с исходными данными для расчета баланса

Баланс по конечным продуктам монометаллической руды можно рассчитать из схемы, представленной на рисунке 1, либо в табличной форме. Исходные данные вносим в соответствующие графы таблицы баланса металлов (табл.1).

Определяется выход медного концентрате:

Тогда выход хвостов:

Извлечение меди в хвосты (потери меди):

Содержание меди в хвостах:

Затем определяется масса полученных продуктов — медного концентрата и хвостов — по заданной производительности фабрики.

Масса медного концентрата:

M_хв= 10000 — 255 = 9745 т/сут.

Таблица 1 — Баланс металла

Продукты	Выход продукта	Содержание меди βCu, %	Извлечение меди εCu, %
%	т/сут.
Cu — концентрат	2,6	18,00	92,0
Хвосты	97,4	0,041	8,0
Исходная руда	0,5

Из рассчитанного баланса металла технологические показатели по исходному и конечному продуктам переносятся на схему (рис. 2). Нумеруются все операции, продукты. Исходя из практики обогащения медных руд принимаются следующие значения содержаний меди в продуктах разделения: β₁=8%; β₂=0,2%; β₄=2%; β₅ =0,8%.

При назначении содержания металла в продуктах разделения следует пользоваться допустимыми значениями степени обогащения (степени концентрации) К=β/α, которые могут быть достигнуты в различных операциях флотации. Степень обогащения в основных операциях составляет 5-20 (при расчете принципиальных схем флотации бедных руд можно принять К=100-200); в перечистых -1,2-3, причем в каждой последующей операции перечистной флотации степень обогащения должна уменьшаться.

Рисунок 2 — Принципиальная схема флотации медно-порфировой руды

Расчет качественно-количественной схемы флотации монометаллической руды

Расчет схемы ведется снизу вверх, т.е. от последних операций к первой. После составления и решения системы линейных уравнений для каждой операции разделения, определяются выходы всех продуктов.

Для каждой операции разделения составляются уравнения баланса по массе продуктов и по ценному компоненту.

Перечистная флотация

Уравнение баланса по массе продуктов

Уравнение баланса по ценному компоненту

Решается система линейных уравнении

γ₁₌ γ₃₊ γ_4,

Из таблицы 1 баланса металла известно, что

После подстановки в уравнение значений γ₁, β₁, β₃и β₄ получается:

Это уравнение решается относительно γ₄, в результате чего находится γ₄=4,3; γ₁=6,8.

Контрольная флотация

Аналогичным путем составляются уравнение баланса для операции III:

γ₂₌ γ₅₊ γ_6,

γ₆=97,5 (из таблицы баланса металла)

Системе уравнений (6) решается относительно γ₅:

По известным значениям γ₃и γ₄определяется γ₁ :

Затем рассчитывается значения извлечения металла в каждом продукте по формуле

Все технологические показатели обогащения полезных ископаемых взаимосвязаны. По качественной характеристике продуктов обогащения можно определить технологические показатели, например выход концентрата.

В технологических расчетах принимаются следующие показатели обогащения: выход продукта; содержание или массовая доля расчетного компонента в продукте; извлечение расчетного компонента в продукт; степень концентрации; эффективность обогащения и др.

Выход продукта (г) — отношение массы продукта к массе перерабатываемого исходного материала (%, доля единицы);

Содержание расчетного компонента в концентрате (в) — отношение массы компонента в продукте к массе продукта (%, доля единицы, г/т);

Извлечение расчетного компонента в продукт (е) — отношение массы компонента в продукте к массе того же компонента в исходном продукте (%, доля единицы).

Главные показатели обогащения, по которым производится расчет технологических схем, представлены в формулах 3.1. — 3.3.:

100 б = г1 в1 + г2в2+ … гпвп (3.1.)

100 = г1 + г2+ … гп (3.2.)

е = г в / б (3.3.)

РАСЧЕТ КАЧЕСТВЕННО-КОЛИЧЕСТВЕННОЙ СХЕМЫ

Определяем часовую производительность по формуле

т/ч, [Разумов, стр.38, т.3]

где

n — запланированное календарное число дней работы фабрики в год;

з — коэффициент использования оборудования фабрики по времени (отношение чистого времени работы фабрики к запланированному календарному времени);

t — количество рабочих часов в сутки.

Для гравитационных фабрик обычно принимают n = 307, з = 0,96-0,98 и n·з = 294-300. Значение t принимаем обычно равным 24ч.

Тогда n = 307, з = 0,96, t = 24ч.

т/ч

Определяем содержание касситерита в оловянной руде

Sn = 0,9·0,788=0,71%

По данным работы действующей фабрики и справочным данным принимаем следующие показатели: [Сор том 3, 1974]

Таблица 4.1. Качественно-количественная схема

наименование	г	в	г· в	е
Руда	100	б=0,71	71	100
Концентрат	2,5	17	42,5	60
Хвосты	57,5	0,11	6,3	8,73
шламы	40	0,55	22,2	31,27

Таблица 4.2. Баланс по концентрату

наименование	г	в	г· в	е
11	Концентрат	0,64	17	10,98	15,5
13	Концентрат	0,50	17	8,5	11,97
15	Концентрат	0,31	17	5,27	7,42
17	Концентрат	0,31	17	5,27	7,42
26	Концентрат	0,20	17	3,4	4,78
28	Концентрат	0,18	17	3,06	4,3
30	Концентрат	0,18	17	3,06	4,3
32	Концентрат	0,18	17	3,06	4,3
Итого	2,5	17	42,6	60

Таблица 4.3. Водно-шламовая схема

наименование	г	в	г· в	е
Шламы	20	0,71	14,2	20
Шламы	20	0,40	8	11,27
Итого	40	0,55	22,2	31,27

По уравнениям, связывающих технологические показатели, находятся значения для всех продуктов схемы. По формуле определяются выходы для продуктов с известными значениями . Путем составления и решения уравнений баланса выходов вычисляются значения для всех остальных продуктов схемы. По формуле определяются содержания для всех остальных продуктов схемы [К.А.Разумов, стр.145].

Определяем массу продуктов по формуле:

[К.А.Разумов, стр.147].

Таблица 4.4. Результаты расчета количественно-качественной схемы