Как найти запасы в пути

Упрощенный метод планирования транспортных запасов

Норма
транспортного запаса определяется
временем нахождения товаров в пути, т.
е. временем транспортирования. В данном
случае транспортный запас в днях
рассчитывается по формуле средневзвешенной:

3
=
,

где
t_ф
– среднее время нахождения товара в
пути;

q_ф
– количество отгруженной продукции;

n
– количество отгрузок.

Планирование товарных запасов торговых посредников

Планирование товарных запасов у
посредников осуществляется с использованием
нескольких методов.

Расчетно-аналитический
метод

Данная методика предполагает определение
основных структурных элементов общего
нормального запаса:

=
3_тек
+ 3_подг
+ 3_стр

1. Запас текущий
(в днях) равен половине величины интервала
поставки:

3_тек
=

.

2. Интервал поставки определяется:

t
=

=

=
,

где n
– количество поставок в год , квартал
, месяц , соответственно.

1. Количество поставок в плановом периоде
   определяется по формуле

n =

,

где S_пл
– размер спроса на продукцию;

–
транзитная (заказная) норма отгрузки
или среднефактическая партия поставки.

1. Запас
   подготовительно (
   )
   равен, как правило, одному дню, но не
   более трёх дней;

2. Запас
   страховой равен запасу текущему, но не
   свыше 15 дней.

Технико-экономический метод

Используется, как правило, для предприятий
розничной торговли и позволяет учесть
ассортиментный спрос.

Общий норматив товарных запасов
предприятия розничной торговли включает
элементы:

=
3_тек
+ 3_подг
+ 3_стр.

По
данной методике запас текущий
(3_тек)
определяется по следующей формуле:

3_тек
= 3_т.з.
+ 3_{тек.поп}


,

где 3_т.з.
– запас
в торговом зале;

3_{тек.поп}

– запас
текущего пополнения в период между
поставками.

Запас в торговом зале включает
представительный ассортиментный набор
и запас в размере однодневного оборота.

Представительный ассортиментный набор
– это демонстрационный запас, находящийся
в торговом зале, который должен содержать
все многообразие ассортимента товара
данной товарной группы. Запас в размере
однодневного оборота также хранится в
торговом зале, ежедневно пополняется
за счет запаса текущего пополнения и
предназначается для непосредственного
отпуска товаров покупателям:

3_ассорт
= n_ассорт

ц_ср,

где
n_ассорт
– количество наименований
ассортиментного набора, шт.;

ц_ср
– средняя цена по данной товарной
группе, в руб.

Определение запаса в торговом зале в
стоимостном выражении производится по
формуле:

3
=
n_ассорт

ц_ср +
Т.О._сут,

где Т.О._сут –
размер суточного товарооборота, в руб.

Запас
в торговом зале относительный (в днях)
определяется по формуле

3
=
.

Запас текущего пополнения находится
на складе и обеспечивает пополнение
запаса в торговом зале в период между
поставками. Для его расчета используется
формула

3_{тек.поп}

=

:
k_компл,

где t
– интервал поставки, в днях;

k_компл – коэффициент
комплектности поставки.

Коэффициент
комплектности определяется следующим
образом:

k_компл
=
,

где n_пм.
– количество наименований товаров,
имеющихся в продаже;

– количество наименований товаров,
необходимых для удовлетворения
ассортиментного спроса.

Таким образом, запас текущий относительный
(в днях), будет определяться по формуле

=

+

:
k_компл.

Подготовительный запас для предприятий
розничной торговли определяется
эмпирически на основе времени, необходимого
для разгрузки и подготовки товаров к
реализации.

Страховой запас для предприятий розничной
торговли по товарам повседневного
спроса определяется в размере 100% текущего
запаса, по другим товарам – в размере
50% от текущего запаса.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Материалами в пути признаются поставки, по которым акцептованы платежные документы, а фактически материал еще не поступил. Акцептованные документы принимаются к учету вне зависимости от того оплачены они или нет.

Материалы считаются находящимися в пути если до конце месяца по ним не было поступления на склад но у предприятия уже есть него право собственности. Такие материалы будут учитываться по счету $10$, но они не будут иметь поступления на склад. В следующем месяце такие материалы при фактическом поступлении сторнируются.

Проводки для учета товаров в пути или неотфактурованных поставок (имеют тот виж, что и обычные):

• Дт $10$ – Кт $60$ – по их фактической стоимости;
• Дт $19$ – Кт $60$ – учтен НДС по входной цене

При поступлении материалов (фактически):

• Дт $10$ – Кт $60$ (СТОРНО)
• Дт $10$ – Кт $60$ – по фактической стоимости
• Дт $68$ –Кт $19$ – зачтен НДС
• Дт $60$ – Кт $51$ – произведена оплата поставщику

Такая же ситуация касается по неотфактурованным поставкам. Неотфактурованными считаются запасы, поступившие на предприятие, но на которые отсутствуют расчетные документы. Необходимо отметить, что поступившие, но не оплаченные товары не относятся к неотфактурованным поставкам.

Отражение товаров в пути на счетах учета при использовании бухгалтерских программ

Одна из сложностей учета в том, что такие поставки не должны отражаться на общих остатках склада. На практике применения программного обеспечения такие поступления отражаются в следующем порядке:

«Учет материалов в пути» 👇

1. в программе оформляется приходный документ (на основании предоставленного поставщиком, по факсу, по электронной почте, как приложение к договору и т.д.)
2. поступление отражается на складе товар в пути, или аналогичном, который используется для таких целей. Это позволит избежать неправильного учета, в случае попадания на этот период инвентаризации. А при проведении инвентаризации, остаток будет сверяться по товарным документам.
3. при фактическом поступлении товара на склад, его можно перевести с помощью документа перемещения на основной склад предприятия.

Документальное оформление

Запасы, поступившие на склад без расчетных документов поставщиков оформляются актом о приемке материалов форма № $7$.

Акт составляется в двух экземплярах, его оформляет приемная комиссия, состав которой установлен приказом по организации. В приемном акте делается запись «Неотфактурованные поставки», оценка полученных запасов проводиться по учетным ценам.

Оприходование таких поставок производится на основании первого экземпляра указанного акта. После оприходования запасов приемные акты передаются с в бухгалтерию. В дальнейшем второй экземпляр акта отправляется поставщику для подтверждения принятия запасов.

Бухгалтерия проверяют отношение приемных актов к тем счетам поставщиков, запасы по которым числятся как находящиеся в пути. Условиями договора может быть предусмотрено, что право собственности переходит после их оплаты. Такие товары должны учитываться на счете $002$ «Товарно-материальные ценности, принятые на ответственное хранение». Так они будут учитываться до момента их оплаты.

По мере поступления производятся сторнировочные записи сумм, ранее записанных по приемным актам. Сторнировочные записи производятся позиционным способом.

В конце месяца подсчитывается общая стоимость запасов, принятых как неотфактурованные поставки, а так же считаются суммы сторно за тот же месяц, после этого выводится остаток запасов.

Стоимость запасов, неотфактурованных поставок отражается записью:

• Дт $10$ – Кт $60$ – по принятым учетным ценам.

В целях учета в ряде случаев вместо записей сторно будут делаться записи со знаком «минус». Если объем неотфактурованных поставок незначительный учет по ним можно вести только в регистре учета расчетов с поставщиками и подрядчиками.

Если документы на запасы, учтенные как неотфактурованные поставки, поступили в следующем году после представления организацией годовой бухгалтерской отчетности, то на сумму разницы делаются записи на финансовые результаты.

Проводки

• Дт $91$ — Кт $60$ – отражаются убытки прошлых лет на сумму превышающую предъявленную стоимость за запасы над их учетной ценой
• Дт $19$ – Кт $60$ – сумма НДС по счету-фактуре.

Если для учета запасов используется счетов $15$ и $16$, счет $60$ будет кредитоваться дебетом счета $15$ (вместо счета $10$).
При инвентаризации расчетов неотфактурованные поставки отражаются в инвентаризационных описях согласно актам их приемки.

1.1. Понятие и виды материальных запасов

Материальные запасы являются объектом изучения и ключевым понятием логистики запасов.

Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Материальные запасы — это форма существования материального потока, который лишен подвижности.

Однако фиксация места нахождения запасов не ограничивает второго параметра — времени. Особенностью логистики запасов (управление запасами) является изучение запаса как объекта, который с течением времени меняет не только количественные параметры, но также и пространственное положение.

Таким образом, классификационными признаками запасов являются пространство и время, а также различают запасы в зависимости от исполняемой функции [2, 5].

Классификация по месту нахождения.

Все запасы, имеющиеся в экономике, определены как совокупные. Они включают в себя сырье, основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а также запасные части для ремонта средств производства.

Совокупные запасы подразделяются на два вида: производственные и товарные.

Производственные запасы — это запасы, которые формируются в организациях-потребителях (сырье, детали и т. д.).

Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения.

Запасы в каналах сферы обращения подразделяются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли.

Запасы в пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к заказчикам.

Классификация по исполняемой функции.

Производственные запасы — это запасы, предназначенные для производственного потребления. Они обеспечивают бесперебойность производственного процесса. К ним относятся предметы труда, поступившие потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы — это запасы, которые необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, гарантийные (страховые), подготовительные, сезонные и переходящие.

Текущие запасы — это запасы на складе между двумя поставками. Они составляют основную часть производственных и товарных запасов, а их величина постоянно меняется.

Гарантийные или страховые запасы — это запасы, которые предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, например, задержки поставок в пути.

Гарантийные запасы в отличие от текущих имеют условно постоянную величину и при нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

Подготовительные запасы выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (сушка пиломатериалов, отпуск станин). Эти запасы формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства товаров, их потребления или транспортировки (сельскохозяйственная продукция, сезонная одежда, топливо на север по морскому пути). Они должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке продукции.

Переходящие запасы — это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном периоде и следующем за ним до очередной поставки.

Классификация по времени (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 — Классификация запасов по времени

Максимальный желательный запас определяет верхний уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень используется как ориентир при расчете полезной площади склада, необходимой для размещения товара, а в отдельных системах управления запасами при определении размера заказа.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи (необходимости) очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпадать с любым уровнем запаса.

Гарантийный или страховой запас — это запас, который предназначен для обеспечения непрерывности интенсивности сбыта (потребления) в случае непредвиденных обстоятельств.

График движения запасов товарно-материальных ценностей (далее ТМЦ) представляет собой графическую зависимость, которая показывает (отражает) величину остатка запасов ТМЦ на складе в каждый конкретный момент времени.

Кроме всех названных выше видов запасов, различают также неликвидные запасы — длительно неиспользуемые запасы (испортившийся и морально устаревший товар).

Параметры движения запасов

К основным параметрам движения запасов относится следующий ряд показателей [3, 4]:

1. Величина потребления (спроса или сбыта) определенного наименования товара за установленный промежуток времени (S) представляет объем оборота данного наименования товара в натуральном исчислении (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.) за анализируемый период времени (год, квартал, месяц, сезон и т. д.). Величина (S) имеет следующую размерность: шт./год, тонн/год, пачек/кв. и т. д.

При управлении запасами данный показатель выступает в качестве исходного параметра и определяется или, исходя из опыта работы, или из прогнозных (планируемых) объемов производства (продажи).

Порядок определения данного параметра с учетом сферы деятельности организации представлен в теме «Закупочная логистика» в разделе «Планирование закупок».

2. Размер заказа (q) — объем партии одной поставки данного наименования товара (ТМЦ). Размер заказа исчисляется в натуральных единицах измерения (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.).

При управлении запасами данный показатель обычно выступает в качестве расчетного параметра.

3. Точка заказа — момент времени начала очередного заказа.

4. Время выполнения заказа (t_вз) — период времени необходимый для выполнения одной поставки товара (ТМЦ), состоящий из продолжительностей времени необходимых для процедуры оформления заказа, транспортировки (доставки), разгрузки и оприходования, дней.

При управлении запасами данный показатель выступает в качестве исходного параметра и определяется исходя из опыта работы или письменных переговоров с поставщиком.

5. Время задержки поставки (t_зп) — период времени с момента предполагаемого до момента фактического окончания выполнения заказа, дней.

При управлении запасами данный показатель выступает в качестве исходного параметра и определяется исходя из опыта работы.

6. Интервал времени между заказами (I) — период времени между соседними поставками, дней.

При управлении запасами данный показатель обычно выступает в качестве расчетного параметра.

7. Пороговый уровень запасов (ПУ) — остаток запасов на складе по данному наименованию товара (ТМЦ), сигнализирующий о необходимости очередного заказа. Пороговый уровень запасов исчисляется в натуральных единицах измерения (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.).

При управлении запасами данный показатель выступает в качестве расчетного параметра.

8. Максимальный желательный уровень запасов (МЖЗ) — наибольший размер запаса на складе по данному наименованию товара (ТМЦ). Максимальный желательный уровень запасов исчисляется в натуральных единицах измерения (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.).

При управлении запасами данный показатель выступает в качестве расчетного параметра.

9. Гарантийный (страховой) запас (ГЗ) — неприкосновенный размер запаса на складе по данному наименованию товара (ТМЦ), потребляемый в случаях возникновения форс-мажорных ситуаций. Гарантийный (страховой) запас исчисляется в натуральных единицах измерения (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.).

При управлении запасами данный показатель выступает в качестве расчетного параметра.

10. Ожидаемое потребление товара (ТМЦ) на складе за время выполнения заказа (ОП) — величина потребления запаса на складе по данному наименованию товара (ТМЦ) за период времени необходимый для выполнения одной поставки. Данный параметр исчисляется в натуральных единицах измерения (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.).

При управлении запасами данный показатель выступает в качестве расчетного параметра.

11. Текущий запас (ТЗ) — остаток запасов на складе по данному наименованию товара (ТМЦ) в конкретный момент времени. Текущий запас исчисляется в натуральных единицах измерения (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.).

12. Средний запас товара (ТМЦ) на складе в течение установленного периода времени — средний остаток товара (ТМЦ) на складе в течение данного периода времени. Данный параметр исчисляется в натуральных единицах измерения (шт., тонн, пачек, рулонов, поддонов и т. д.).

Этапы и принцип управления материальными запасами

Логистика — это наука (искусство) управления материальными и связанными с ними потоками.

Управление предусматривает:

1. Процесс планирования, выражающийся в определении (выработке и расчете на базе методов логистики) оптимальных с экономической или (и) организационной точек зрения направлений и параметров логистической деятельности;

2. Организацию или претворение плана в практику коммерческой деятельности. Данная функция управления предусматривает организацию движения материальных запасов в соответствии с выработанными (на этапе планирования) направлениями и параметрами логистической деятельности;

3. Контроль осуществляется на основе наблюдения за поведением управляемой системы с целью обеспечения оптимального функционирования последней (установление достигнутых результатов и соотнесение их с ожидаемыми результатами).

Планирование движения материальных запасов предусматривает:

1. Установление перечня параметров движения запасов с учетом особенностей применяемой системы управления запасами, предусматривая ответы на два базовых вопроса логистики запасов: когда купить (в какой момент времени сделать очередной заказ товара) и сколько (какую партию товара заказать);

2. Определение (на основе методов логистики запасов) оптимальных значений параметров движения запасов с учетом характера взаимоотношений с контрагентами. Например, определяется пороговый уровень запасов данного наименования товара (ТМЦ) и оптимальный размер заказа с учетом того, что товар приобретается на условиях договора поставки, предусматривающего 100 % предоплату и т. д.

Организация движения материальных запасов предусматривает:

1. Внедрения передовых методов организации товародвижения, например, обязательное использование прикладных конфигураций ERP-систем (например, «1С: Склад», «1С: Торговля и склад»), а также систем электронного обмена данными EDI между заказчиком и поставщиком;

2. Организация товародвижения с учетом запланированных (на этапе планирования) параметров движения запасов по каждому наименованию ТМЦ.

Контроль эффективности управления материальными запасами — систематический и регулярный анализ эффективности управления материальными запасами с точки зрения затрат, использования ресурсов и достигнутых результатов.

В результате контроля эффективности управления:

— дается оценка обоснованности и эффективности принятых управленческих решений;

— выявляются отклонения от запланированных направлений и параметров движения материальных запасов;

— разрабатываются меры по преодолению выявленных отклонений и недостатков, которые обязательно учитываются на этапе планирования.

Далее цикл управления повторяется.

Управление материальными запасами должно строиться на принципе продвижения от частного к общему, то есть управление ассортиментом или номенклатурой товаров должно складываться из управления отдельными наименованиями, входящими в соответствующую группу товаров, но не наоборот!

Данный принцип обусловлен тем фактом, что каждая отдельная позиция производственных или товарных запасов имеет свои (присущие только ей) характерные параметры: величину потребления (спроса), цену, поставщика, способ доставки и размещения на складе.

Методы прогнозирования величины спроса (потребления) материальных запасов

Величина потребления (спроса или сбыта) определенного наименования товара за установленный промежуток времени (S) является важнейшим исходным параметром движения запасов, во многом определяющим значения расчетных параметров. Поэтому определение (прогнозирование) его величины имеет первостепенное значение.

Прогнозирование величины спроса (потребления) материальных запасов на будущий период всегда предусматривает знание величин потребления (спроса) материальных запасов за предыдущие периоды!

Поэтому для прогнозирования величины спроса материальных запасов всегда необходим определенный производственный опыт их потребеления или продаж.

Прогнозирование величины спроса (потребления) материальных запасов осуществляют, используя следующие основные методы:

традиционный;

детерминированный;

статистические;

эконометрические;

эвристические.

1. Традиционный. Например, в прошлом году использовалось 500 единиц сырья, планируется, что в наступающем году объем производства конечной продукции увеличится на 10 %, следовательно, в отличие от прошлого года потребуется 550 единиц сырья.

2. Детерминированный метод служит для определения вторичной и третичной потребностей при известной первичной, в качестве которой должна выступать производственная программа изделий.

При этом величина потребления за установленный промежуток времени материальных запасов i-го наименования для основного производства определяется по формуле:

где H_ij — норма расхода i-го материала на производство одной единицы (штуки) j-го наименования продукции в натуральных единицах измерения, кг/ед. (тонн/шт., м³/шт. и т. д.);

Q_j — программа производство j-го наименования продукции в плановом периоде, ед./год (шт./месяц, шт./квартал и т. д.).

Норма расхода (H_ij) включает конструкционную массу детали согласно рабочему чертежу и массу потерь материала (отходов производства) в соответствии с применяемой технологией изготовления.

Так, например, необходимо определить годовой объем (величину) потребления круга стального из стали 65Г (ГОСТ 2590-88) диаметром 20,0 мм, который потребуется при производстве пружин одного типоразмера. Масса одной пружины 10,5 кг (согласно рабочему чертежу), отходы стали в процессе производства составляют 10,0 %. Годовая производственная программа пружин 2000 шт.

Принимая во внимание формулу (1.1), годовой объем потребления круга стального из стали 65Г составит:

3. Статистические опираются на математико-статистические методы, дающие ожидаемую потребность.

К числу данных методов относятся следующие: «метод простой средней»; «метод скользящего среднего»; «метод взвешенного скользящего среднего»; «метод экспоненциального сглаживания»; «метод экспоненциальное сглаживание с трендовым регулированием» и др.

«Метод простой средней» предусматривает определение величины спроса на следующий период как среднее арифметическое показателей спроса за все предыдущие периоды. Особенность метода, предусматривающая учет величин спроса за все предыдущие периоды, не позволяет в должной мере учитывать последние тенденции спроса.

Для «метода скользящего среднего» характерна большая чувствительностью к тенденциям спроса, так как в отличие от первого метода он предполагает определение среднего арифметического значения с учетом лишь последних нескольких значений спроса за предыдущие периоды. Прогнозную величину спроса целесообразно определять согласно следующей зависимости:

где t +1 — прогнозный период;

t — период, предшествующий прогнозному, неделя (месяц, квартал);

n — количество периодов усреднения (число членов скользящего среднего). Обычно от 2 до 10.

«Метод взвешенного скользящего среднего» представляет собой сочетание первых двух с учетом значимости (веса) величин спроса за предыдущие периоды. При этом наибольшую значимость имеют последние несколько значений спроса, а наименьшую — как правило, первые:

где β — весовое значение, присвоенное соответствующему предыдущему периоду.

Наибольшие весовые значения имеют, как правило, последние несколько значений спроса, а наименьшие — как правило, первые. При этом также важно учитывать сезонность спроса.

«Метод экспоненциального сглаживания» основан на средневзвешенном значении продаж по определенному числу прошедших периодов. При этом наибольшие весовые коэффициенты придаются последним нескольким значениям спроса, что дает возможность учесть тенденцию к расширению или сокращению объемов продаж.

Формула метода экспоненциального сглаживания имеет следующий вид:

где t — период, предшествующий прогнозному, неделя (месяц, квартал);

t +1 — прогнозный период;

α — параметр сглаживания, обычно варьирует в пределах от 0,1 до 0,4;

S_t+1 — величина спроса (потребления) в прогнозный период, шт./неделю (шт./месяц, ед./квартал);

S_t^факт — фактическое значение величины спроса (потребления) за период, предшествующий прогнозному, шт./неделю (шт./месяц, ед./квартал);

S_t — экспоненциально взвешенная (прогнозная) величины спроса (потребления) для периода, предшествующего прогнозному, шт./неделю (шт./месяц, ед./квартал).

Реализация данного метода осуществляется посредством стандартного пакета «Анализа данных» программы «Microsoft Excel».

Главным недостатком данного метода является так называемое «запаздывание» спроса в межсезонье.

Особенностью статических методов является тот факт, что они позволяют осуществлять прогнозирование спроса (потребления) лишь на определенные периоды времени (неделю, месяц, сезон), как правило, предшествующие прогнозным.

Прогнозирование на более длительные периоды возможно посредством применения эконометрических методов.

4. Эконометрические методы:

— трендовые модели;

— трендовые модели с учетом сезонности.

Тренд — это тенденция изменения или направление движения величины спроса. В свою очередь, линия тренда — графическое представление тренда в рядах данных. Различают восходящий, нисходящий и боковой (флэт) тренд.

Трендовая модель — функциональная зависимость (аналитическое уравнение) величины спроса (потребления) от времени.

Трендовую модель устанавливают в результате регрессионного анализа (экстраполяции). Экстраполяция — нахождение неизвестного значения динамического ряда за его пределами путем механического переноса тенденций прошлого (ретроспективного периода) на будущее (перспективного периода). Пример применеия данного метода представлен на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 — Прогнозирования величины спроса с применеием трендового моделирования

5. Эвристические методы, основанные на интуиции, находчивости, аналогиях, опыте, изобретательности, базируются на особых свойствах человеческого мозга и способности человека интуитивно решать задачи, к их числу относятся:

— экспертные суждения (метод Дельфи);

— суждения менеджеров;

— оценки торгового персонала и т. п.

Метод Дельфи — метод быстрого поиска решений, основанный на их генерации в процессе мозговой атаки.

Базируется на принципе, гласящем, что независимые эксперты (несвязанные, а порой и не знающие друг о друге) могут гораздо лучше оценить и предсказать результат, нежели чем специально организованный коллектив. Предусматривает полный отказ от коллективного обсуждения!

Согласно этому методу, эксперты группы формулируют свои индивидуальные суждения анонимно, обычно с применением анкет. Затем определяется медианное суждение; оно доводится до членов группы, от которых требуется повторно рассмотреть свое суждение с учетом группового мнения. Как правило, этот метод быстро ведет к консенсусу, обычно за два тура.

Цель и задачи логистики запасов

Цель логистики запасов — рациональное управление каждой позицией ТМЦ, предусматривающее обеспечение оптимальных, то есть минимально необходимых затрат.

Основные задачи логистики запасов:

— внедрение современной информационной системы, позволяющей обеспечить рациональное управление по каждой позиции ТМЦ;

— анализ характеристик спроса (величины и прогнозируемости) по каждой позиции ТМЦ;

— с учетом характеристик спроса выбор рациональной системы управления запасами для каждой позиции ТМЦ;

— планирование с учетом характеристик спроса и выбранной системы управления запасами (расчет с применением методов логистики запасов) параметров движения запасов по каждой позиции ТМЦ;

— организация движения запасов по каждой позиции ТМЦ согласно расчетным параметрам движения;

— оценка эффективности применяемой системы управления запасами по каждой позиции ТМЦ.

Материальный запас — это материальная продукция, изделия народного потребления, ожидающие  вступления:

•  в процесс производственного потребления;

•  процесс продажи;

•  процесс личного потребления.

Проблемы управления материальными запасами

Роль запасов в экономике заключается в том, что они обеспечивают устойчивую работу торговых систем. Японцы образно сравнивают запасы с поднявшимся уровнем воды. Плавание становится спокойным, снижается риск, уходят многие проблемы, связанные с управлением судном (рис. 1).

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Однако такой способ обеспечения устойчивости обходится недешево. По данным зарубежных источников, содержание в течение года в качестве запаса единицы продукции стоимостью в 1 доллар обходится от 15 до 35 центов и в среднем составляет 25 центов. Расчеты отечественных экономистов дают аналогичные результаты: годовые затраты на содержание запасов составляют от 20 до 30 % от их закупочной стоимости.

Например, если средний запас компании составляет 100 млн руб., то это означает, что компания тратит примерно 25 млн руб. в год на содержание запасов.

Отрицательная роль запасов:

•        они замораживают значительные финансовые ресурсы, которые могли бы быть использованы на другие цели;

•        тормозят улучшение качества, так как организация всегда заинтересована в реализации имеющихся запасов, что сдерживает закупки новых;

•        изолируют звенья логистической цепи и стадии бизнес-процесса;

•        являются причиной расходов на содержание специально оборудованных помещений, а также оплату труда специального персонала;

•        создают постоянный риск потерь в связи с возможной порчей или хищением продукции.

Следует отметить, что затраты на содержание запасов — один из наиболее существенных факторов, определяющих целесообразность сокращения последних.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потере прибыли.

Для каждого изделия, имеющегося в запасе, расходы, связанные с его наличием, должны быть ниже расходов, связанных с его отсутствием. Запасы должны создаваться только по этой причине.

К основным проблемам управления запасами относятся следующие.

1. Большое число факторов, влияющих на размер заказа: величина и возможная неравномерность расхода, отдаленность поставщиков, ограничения по ресурсам, способы транспортировки.

2.         Многообразие видов запасов: текущие, страховые, сезонные и др.

3.         Большое число параметров, по которым необходимо принимать решения при управлении запасами: величина заказа, момент заказа, момент поставки, интервал времени между заказами, величина страхового запаса и др.

4.         Большое разнообразие систем контроля состояния запасов, в том числе системы периодического контроля, системы непрерывного контроля.

5.         Ошибочность прогнозов, возрастающая в связи с развитием товарного предложения.

6.         Увеличение времени выполнения заказов, размещаемых в отдаленных зонах с дешевой рабочей силой.

Основные показатели управления запасами

Оборачиваемость запасов (характеризует возможность получения валовой прибыли с одного рубля, вложенного в запасы при стабильной наценке) показывает скорость (количество раз), с которой оборачиваются запасы за определенный период времени:

где Q — стоимость материалов, товаров (по закупочным ценам), проданных, отгруженных со склада компании в течение периода (в качестве периода при расчете оборачиваемости чаще всего принимается год);

З_ср — запас средний за тот же период, также рассчитанный в закупочных ценах.

Расчет оборачиваемости характеризует работу с запасами и имеет целью определения количества оборотов запасов. Следовательно, все продажи, идущие не из запасов компании, при расчете оборачиваемости во внимание не принимаются (например, товары, закупленные под заказ).

В случае если цены на товары существенно меняются в течение периода, оборачиваемость может рассчитываться не в денежных единицах, а в натуральных.

Обеспеченность запасами (в днях) показывает продолжительность периода, на который хватит товарных запасов на складе до момента их полного истощения, если поставки товаров на склад прекратить:

где t — число дней в периоде.

Доля запасов в оборотных активах Д_зоа показывает долю, которую занимают запасы в оборотных активах компании:

где ОА_ср — среднегодовое значение оборотных активов.

Доля неликвидов в запасах Д_н отражает долю неликвидных товаров в запасах:

где Н — количество товаров, отнесенных к категории неликвидов.

Основные термины в системах управления запасами

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создаются два основных вида запасов (рис. 2):

•      запасы производственные,

•      запасы товарные,

каждый из которых, в свою очередь, также можно разделить на два вида:

•      запасы текущие;

•      запасы страховые.

Рис. 2. Классификация материальных запасов

Охарактеризуем каждый из названных видов запасов. 

Запасы производственные — запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов — обеспечить бесперебойность производственного процесса. Примером производственных запасов могут служить запасы материалов для производства обуви на складах снабжения обувной фабрики. 

Запасы товарные — запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях, и запасы в пути. К товарному запасу можно отнести, например, запасы изготовленной обуви, находящиеся на складе готовой продукции обувной фабрики. 

Как уже отмечалось, и производственные, и товарные запасы делят на текущие, страховые и сезонные. 

Запасы текущие — основная часть производственных и товарных запасов. Эта категория запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками. Величина текущих запасов постоянно меняется (запас как бы «вытекает», обеспечивая потребности производственного или торгового процесса).

Запасы страховые — предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких, как: 

•      отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором; 

•      в случаях возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков; 

•      в случае непредвиденного возрастания спроса.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса величина страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется. 

Выделяют также следующие виды материальных запасов:

•      сезонные;

•      переходящие;

•      подготовительные;

•      неликвидные;

•      запасы в пути и др.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

К переходящим запасам относят остатки ресурсов материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента очередной поставки.

Запасы подготовительные — это часть производственных запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе. К данной категории относят часть товарных запасов, которые создаются в связи с необходимостью подготовки товаров к отпуску потребителям.

Запасы неликвидные — это длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы. Образуются в связи с ухудшением качества товаров в процессе хранения, а также вследствие морального износа. К неликвидным запасам относят также неиспользуемые запасы, которые образуются в результате прекращения выпуска продукции, для изготовления которой они предназначались. Возможны и другие случаи образования неликвидных запасов.

Запасы в пути — это запасы, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки. Время пребывания запасов в пути, то есть время транспортировки, определяется с момента погрузки на транспорт до прибытия груза к месту назначения. Показатель времени транспортировки регламентируется договорами, а также утвержденными для различных видов транспорта нормативами сроков доставки грузов.

Основные понятия, используемые в системах управления запасами, приведены на рис. 3.

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Рис. 4. Пример движения запасов

На рис. 4 приведен пример движения запасов.

Очевидно, что в систему управления запасами в данном примере заложены следующие нормы:

•        норма заказа — 8 ед.;

•        норма текущего запаса — 4 ед.;

•        норма страхового запаса — 3 ед.;

•        норма среднего запаса — 7 ед.;

•        норма максимального запаса — 11 ед.;

•        норма минимального запаса — 3 ед.

Нормирование текущего запаса

Обращаем особое внимание на то, что в данном разделе речь пойдет о нормировании именно текущего запаса. Норма страхового запаса, которая определяется отдельно и затем добавляется к норме текущего запаса, будет рассмотрена в одном из следующих номеров журнала.

Определение оптимального размера текущего запаса

Рассмотрим порядок определения оптимального размера текущего запаса товара одной номенклатуры. Природа текущего запаса отражена в его названии: «текущий». Действительно, обеспечивая бесперебойное функционирование торгового или производственного предприятия в периоды между очередными поставками, эта категория запаса как бы «вытекает» со склада, изменяя свое значение при каждом расходе. Говоря о размере текущего запаса, как правило, говорят о его максимальной, средней или минимальной величине. В случае если новая партия расходуемого товара прибывает точно в момент окончания предыдущей, минимальная величина текущего запаса будет равна нулю (не общего, а текущего!), а средняя величина — половине максимальной. Очевидно, что при таком режиме поставок максимальный текущий запас будет равен размеру поставленной партии товара. На рис. 5 показано, как в течение четырех кварталов (ось ОХ) по мере расхода и поставки размер текущего запаса (ось OY) меняется от 1800 до 0 единиц.

Рис. 5. Изменение размера текущего запаса (при равномерном процессе продаж)

Оптимальным размером текущего запаса будем считать оптимальное значение его средней величины (З_{тек. ср}), равное половине заказанной и доставленной партии товара. Таким образом, задача поиска оптимального размера запаса преобразуется в задачу поиска оптимального размера заказываемой партии товара.

Критерием оптимума является минимум общих затрат за период, связанных с созданием и содержанием запаса.

В системах управления запасами используются две категории затрат: затраты удельные и затраты за анализируемый период.

Затраты удельные представляют собой:

•        затраты удельные на создание запасов, то есть затраты на размещение и получение одного заказа, измеряются в рублях  и обозначаются символом К;

•        затраты удельные на хранение запасов, то есть затраты на хранение единицы запаса в единицу времени, обозначаются символом М и имеют размерность:  или 1/год, если запас измеряется в денежных единицах:

Порядок калькуляции удельных затрат на создание запасов и удельных затрат на хранение запасов будет приведен в следующем номере журнала.

Годовые затраты на содержание  запаса, как уже отмечалось, могут составлять от 20 до 30 % от его стоимости.

В системах управления запасами в качестве единицы измерения времени при определении удельных затрат на хранение чаще всего принимают год. Таким образом, величина М показывает, какую часть от стоимости единицы продукции составляет стоимость ее хранения в течение года. Например, если закупочная стоимость изделия составляет 600 руб., а М = 0,3 1/год, то это означает, что хранение одного изделия в течение года обходится предприятию в 180 руб.

Затраты за период представляют собой:

• затраты на размещение и получение всех заказов, сделанных за период (С_зак);
• затраты на хранение среднего запаса в течение периода (С_хран).

Общие затраты за период обозначим символом С_общ. Затраты за период имеют размерность: руб./период, например, руб./год.

Помимо затрат удельных и затрат за период система управления запасами характеризуются также следующими параметрами:

Q — спрос на товар за период, шт./период;

Р —  закупочная стоимость единицы товара, руб./шт.;

S — размер заказываемой партии товара, шт.;

З_тек.ср — запас текущий средний, шт.;

N — количество заказов за период (частота завоза), заказ/период;

t — промежуток между поставками, год/заказ.

Далее в качестве периода мы примем один год. На практике период может быть как больше, так и меньше года.

Целевую функцию можно представить в следующем виде:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Неуправляемыми параметрами в целевой функции являются:

К — удельные затраты на создание запаса;

М — удельные затраты на хранение запаса;

Q — спрос на товар за анализируемый период;

Р — закупочная стоимость единицы товара;

t — продолжительность анализируемого периода.

Остальные параметры, тесно связанные между собой, в рамках рассматриваемой задачи являются управляемыми, то есть менеджер может менять их по своему усмотрению, получая те или иные экономические результаты.

Следует иметь в виду, что задача оптимизации может быть решена в случае, если выполняются следующие условия:

         •        новая партия товара доставляется в момент полного расхода текущего запаса;

         •        потребность в материалах за период (спрос на товар) является величиной известной и постоянной (Q = const);

         •        удельные затраты на создание запасов известны и постоянны (К = const), то есть затраты на размещение и получение одного заказа не зависят от размера заказа;

         •         удельные расходы по хранению запаса известны и постоянны (М = const);

         •         закупочная стоимость товара  постоянна и не зависит от размера закупаемой партии (P = const).

Данные ограничения существенно сокращают возможности применения оптимальных норм текущих запасов на практике. Однако предлагаем продолжить знакомство с инструментом ввиду того, что на практике метод применяется для товаров группы АХ — небольшая по численности группа с большим и стабильным расходом (порядок разделения ассортимента на группы А, В, С и X, Y, Z будет рассмотрен в одном из следующих номеров). Оптимизация запасов данной группы, ввиду ее главенствующей роли, может оказать существенное влияние на ситуацию с запасами в целом по компании.

Критерием оптимума, как уже отмечалось, является минимум суммы общих годовых затрат. В связи с этим представим целевую функцию (С_общ) в виде суммы годовых затрат на создание и хранение запасов и найдем такое значение размера заказа (S_опт), при котором общие затраты будут минимальны:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Для решения задачи найдем зависимости С_зак и С_хран от S.

Рассмотрим зависимость годовых затрат на создание запасов от размера заказа.

Количество заказов за год (N) связано со спросом на товар за соответствующий период (Q) и размером заказа (S) следующим соотношением:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Годовые затраты, связанные с размещением и получением заказов, рассчитывают по формуле:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

или

Изменение размера заказа (S) влечет за собой изменение количества заказов и соответствующее изменение годовых затрат, связанных с размещением и получением заказов (С_зак). График зависимости С_зак от S, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 6.

Рис. 6. Зависимость годовых затрат, связанных с размещением и получением заказов, от размера заказа

Изменение размера заказа вызывает также изменение средней величины текущего запаса (З_{тек. ср}) и соответствующее изменение годовых затрат на его хранение (С_хран). Например, если в нашем примере заказывать не по 1800 ед. (см. рис. 5), а по 7200 ед., число заказов за год уменьшится с четырех до одного, а средний запас возрастет с 900 до 3600 ед. Соответственно в четыре раза возрастут и годовые затраты на хранение.

Годовые затраты на хранение запаса рассчитывают по формуле:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Подстановка размерностей, входящих в формулу величин, которую читателю предлагается выполнить самостоятельно, позволит нагляднее представить зависимость и удостовериться в верности формулы.

Поскольку средняя величина текущего запаса равна половине заказа, то есть

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

то можно записать:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

График зависимости С_хран от S, имеющей, как правило, линейную форму, представлен на рис. 7.

Рис. 7. Зависимость годовых затрат, связанных с хранением запасов, от размера заказа

Как видим, изменение размера заказа влечет за собой изменение годовых затрат как на создание запаса, так и на его хранение. Однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от размера заказа разный. Годовые затраты на создание запаса при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как закупки осуществляются более крупными партиями, а следовательно, реже. Годовые расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа.

Графически зависимость общих годовых затрат, связанных с размещением и получением заказов, а также с хранением запаса, от размера заказа представлена на рис. 8.

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Определим размер заказа (S_опт), при котором минимизируются общие затраты:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

или

                                                                    (2)

Как видим, в данном уравнении два управляемых параметра: S — независимая переменная и С_общ — зависимая переменная. Остальные параметры являются постоянными коэффициентами. В упрощенной форме уравнение (2) примет вид:

где

Функция суммарных затрат имеет минимум в точке, в которой ее первая производная по S равна нулю, а вторая производная больше нуля. Найдем первую производную для С_общ.

Найдем значение S, обращающее производную целевой функции в ноль:

откуда

                              (3)

Проверка показывает, что вторая производная больше нуля, следовательно, полученное значение S обеспечивает минимум суммарных затрат на создание запаса и его хранение.

Подставляя в выражение (3) значения a и b, получим формулу, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа, которая в теории управления запасами известна как формула Уилсона:

                 (4)

Формула Уилсона показывает:

•        увеличение затрат на размещение и получение одного заказа (К) влечет за собой необходимость увеличения размера единовременного заказа (S) и сокращения общего числа заказов за год при неизменном обороте (Q);

•        увеличение затрат на хранение единицы запаса в единицу времени (М) делает целесообразным переход на более частые заказы мелких партий, что позволит снизить средний запас, компенсировав тем самым возрастающую стоимость хранения.

Расчет остальных управляемых параметров системы контроля состояния запасов

Оптимальный размер годовых затрат на создание запаса, С_{опт. зак}:

     

           (5)

Оптимальный размер годовых затрат на хранение запаса, С_{опт. хран}:

        (6)

Минимальный (он же оптимальный) размер общих годовых затрат на создание и хранение запаса С_{мин. общ}:

Из формул (5) и (6) следует, что в точке минимума общих затрат затраты на создание запаса за период равны затратам на хранение запаса (за этот же период). Отсюда следует вывод, имеющий существенное практическое значение: если годовые затраты, связанные с созданием запаса, были равны затратам на их хранение, то это значит, что  товары закупались оптимальными, то есть правильными по размеру партиями.

Оптимальный размер среднего значения текущего запаса:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Оптимальное количество заказов за период (частота завоза):

Оптимальный период между поставками:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Полученное значение периода между поставками имеет годовое измерение, то есть промежуток между заказами измеряется в годах. На практике период между поставками удобнее измерять в месяцах или днях. Расчетная формула при этом имеет вид:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

или

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

Пример

Приведем пример расчета оптимального размера заказываемой партии товара, а также других  управляемых параметров системы контроля состояния запасов.

В табл. 1 приведены числовые значения неуправляемых параметров (Q, K, M, P) целевой функции:

(См. «Справочник экономиста» №2, 2008г.)

В табл. 2 — расчет оптимальных значений управляемых параметров.

Таблица 1. Данные для расчета оптимальных значений управляемых параметров целевой функции

Параметр	Обозначение	Значение
Спрос на товар за анализируемый период, шт./год	Q	7200
Удельные затраты на создание запасов, руб.	К	500
Удельные расходы по хранению запаса, 1/год	М	0,3
Закупочная стоимость единицы товара, руб./шт.	Р	600

Таблица 2. Расчет оптимальных значений управляемых параметров

Параметр	Формула для расчета	Результат
Оптимальный размер заказываемой партии, шт.		200
Оптимальный размер затрат за период Т на создание запаса, руб./год		18 000
Оптимальный размер затрат за период Т на хранение запаса, руб./год		18 000
Минимальный размер общих затрат за период на создание и хранение запаса, руб./год		36 000
Оптимальный размер среднего значение текущего запаса, шт.		100
Оптимальное количество заказов за период (частота завоза), заказов/год		36
Оптимальный период между заказами, дней		~10

Приведенные выше формулы и расчеты выполнены, исходя из предположения, что потребность в анализируемом периоде, а также размер заказа рассчитываются в натуральном выражении (в штуках).

Расчеты не претерпят существенных изменений, если перейти к денежному выражению потребности и заказа. Приведем пример расчета, исходя из того, что в потребность за период в денежном выражении составляет: 7200 × 600 = 4 320 000 руб./год.

Тогда:

•        оптимальный размер заказываемой партии:   руб.;

•        минимальный размер общих затрат за период на создание и хранение запаса:

С_{мин. общ}=  = 36 000 руб./квартал.

Контрольные задания по теме «Логистика запасов».

Внимание!

Задачу 2 не делать! Она входит составной частью расчетов в задачи 3 и 4, а здесь оставлена как пример этих расчетов.

Для задач 3 и 4 построить график, моделирующий следующие ситуации:

• скорость расходования запасов равна расчетной, поставка не задерживается;
• скорость расходования запасов больше расчетной, поставка не задерживается;
• скорость расходования запасов меньше расчетной, поставка задерживается на срок меньше возможного времени задержки поставки;
• скорость расходования запасов равна расчетной, задерживается на срок меньше возможного времени задержки поставки.

Задание №1. Построить график, отражающий изменение уровня транспортных запасов. Определить среднее время нахождения ресурсов в пути, средний запас и среднесуточную отгрузку ресурсов. Исходные данные приведены в таблице 1.

Таблица 1

Данные для построения графика изменения уровня транспортных запасов за месяц (30 суток)

Номер отгрузки	Дата отгрузки ресурсов	Количество, т	Время нахождения ресурсов в пути, сутки
1	0	10	8
2	4	20	6
3	12	20	10
4	18	40	8
5	24	30	6
Итого		120

Решение:

Согласно [1], запасы в пути (транспортные запасы) – это запасы продукции производственно-технического назначения, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки, т.е. территориального перемещения от поставщика к потребителю или на предприятия оптовой торговли.

Построим график, характеризующий изменение уровня транспортных запасов.

Рис. 1. Изменение уровня транспортных запасов

Посчитаем среднее время нахождения ресурсов в пути, которое определяется как частное суммы всех ресурсов в пути в течение месяца, и суммы всех отгрузок. Таким образом, среднее время нахождения ресурсов в пути равно:

(10·8+20·6+20·10+40·8+30·6)/(10+20+20+40+30) = 900/120 = 7,5 суток.

Средний запас при этом равен отношению суммы всех ресурсов в пути в течение месяца к количеству дней в месяце:

900/30 =  30 тонн.

Среднесуточная отгрузка ресурсов определяется как отношение суммы всех отгрузок в течение месяца и количества дней в месяце, и составляет:

120/30 = 4 тонны.

При этом заметим, что 7,5·4 = 30 тонн.

Таким образом, транспортный запас (З_тр) определяется по формуле:

где Р_отгр – среднесуточная отгрузка ресурсов, т; t_тр – время транспортировки ресурсов.

Варианты для самостоятельного решения:

Таблица 2

Данные для построения графика изменения уровня транспортных запасов за расчетный период

Номер отгрузки	Дата отгрузки ресурсов	Количество, т	Время нахождения ресурсов в пути, сутки
1	2	3	4
Вариант 1	Расчетный период 10 дней
1	1	10	3
2	3	20	2
3	5	20	4
4	6	40	3
5	8	30	2
Вариант 2	Расчетный период 20 дней
1	1	10	4
2	4	20	3
3	7	20	6
4	9	20	4
5	15	30	3
Вариант 3	Расчетный период 30 дней
1	1	10	8
2	7	20	5
3	15	20	6
4	20	40	6
5	26	30	4
Вариант 4	Расчетный период 10 дней
1	1	20	3
2	2	30	5
3	5	10	3
4	7	20	2
5	8	20	2
Вариант 5	Расчетный период 20 дней
1	1	40	5
2	4	20	4
3	10	40	6
4	12	20	5
5	16	40	4
Вариант 6	Расчетный период 30 дней
1	1	50	8
2	3	40	6
3	15	50	8
4	22	40	7
5	25	30	5
Вариант 7	Расчетный период 10 дней
1	1	40	5
2	2	30	3
3	4	20	2
4	6	40	4
5	8	30	2
Вариант 8	Расчетный период 20 дней
1	1	40	4
2	3	20	6
3	8	30	5
4	12	50	6
5	16	30	4
Вариант 9	Расчетный период 30 дней
1	1	10	4
2	5	30	7
3	8	40	6
4	19	20	3
5	22	50	7
Вариант 10	Расчетный период 10 дней
1	1	10	3
2	2	30	5
3	3	20	4
4	6	40	3
5	7	20	2
Вариант 11	Расчетный период 20 дней
1	1	30	5
2	4	20	3
3	9	30	7
4	11	50	6
5	17	30	3
Вариант 12	Расчетный период 30 дней
1	1	20	5
2	7	40	7
3	15	20	3
4	24	50	5
5	27	30	3

Задание №2. План годового выпуска продукции производственного предприятия составляет 800 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 2 единицы комплектующего изделия КИ-1. Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 200 руб., цена единицы комплектующего изделия – 480 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 15% его цены.

Требуется определить оптимальный размер заказа на комплектующее изделие КИ-1.

Решение:

Согласно [3], затраты на содержание запасов в определенный период складываются из следующих элементов:

• суммарная стоимость подачи заказов;
• цена заказываемого комплектующего изделия;
• стоимость хранения запаса.

Таким образом, графически уровень суммарных издержек в зависимости от размера заказа может быть представлен следующим образом (см. рис. 2).

Оптимальный размер заказа соответствует минимальной величине совокупных издержек. Исходя из этого, для расчета оптимального размера заказа используется формула Вилсона (см. [3]).

Формула Вилсона (Wilson) имеет вид:

где         Q – оптимальный размер заказа, шт.;

А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S – потребность в заказываемом продукте за определенный период, шт.;

W – затраты на хранение единицы запаса, руб./шт.

Используя формулу (2), определяем оптимальный размер заказа по имеющимся исходным данным:

 (шт.).

Округление оптимального размера заказа в большую сторону помогает избежать дефицита комплектующего изделия. Таким образом, оптимальный размер заказа составляет 95 шт.

Варианты для самостоятельного решения:

№	План выпуска изделий, шт./год	Количество комплектующих на одно изделие, шт.	Стоимость подачи заказа, руб.	Цена единицы комплектующего изделия, руб.	Стоимость содержания на складе, % от цены
1	750	2	250	600	10
2	600	3	300	350	15
3	360	5	400	400	20
4	400	4	200	380	12
5	520	3	500	450	15
6	240	6	200	200	10
7	340	4	350	160	14
8	280	5	250	650	20
9	220	7	300	300	25
10	540	3	450	280	30
11	780	2	400	430	18
12	330	5	200	300	20

Задание №3. Рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производственного предприятия. План годового выпуска продукции производственного предприятия составляет 800 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 2 единицы комплектующего изделия КИ-1. Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 200 руб., цена единицы комплектующего изделия – 480 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 15% его цены.

Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 10 дней, возможная задержка поставки – 2 дня. Число рабочих дней в году – 226 дней.

Необходимо рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа.

Решение:

Согласно [2, 3], основной параметр модели – размер заказа, который вычисляется описанным в предыдущей задаче способом. Таким образом, главный критерий оптимизации в такой модели – минимизация совокупных затрат на хранение запасов и размещение заказа (Если мы заказываем продукцию редко, но большими партиями, возникают затраты, связанные с хранением и порчей продукции, если заказываем часто – возникают затраты, связанные с транспортировкой маленьких партий, отсутствие оптовых скидок и т.д.).

Методика расчета основных параметров модели приведена в таблице 4.

Таблица 4

Порядок расчета параметров модели управления запасами с фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	Исходные данные (определяются на основе плана производства или реализации)
2	Оптимальный размер заказа, шт.
3	Время поставки, дни	Исходные данные (обычно указывается в договоре на поставку)
4	Возможное время задержки поставки, дни	Исходные данные (рекомендуется брать разумное наибольшее время, на которое может быть задержана поставка)
5	Ожидаемое дневное потребление (шт./ день)	[1] : количество рабочих дней
6	Срок расходования запасов (дни)	[2] : [5]
7	Ожидаемое потребление за время поставки	[3] · [5]
8	Максимальное потребление за время поставки (шт)	([3] + [4]) · [5]
9	Страховой запас (шт)	[8] – [7]
10	Пороговый уровень запасов (шт)	[9] +[7]
11	Максимально желательный объем запасов (шт)[1]	[9] + [2]
12	Срок расходования запасов до порогового уровня	([11] – [10]) : [5]

Схематично модель управления запасами с фиксированным размером заказа изображена на рисунке 3.

Рис. 3. Модель с фиксированным размером заказа

Результаты расчета основных параметров модели приведены в таблице 5.

Таблица 5

№ п/п	Показатель	Значение
1	Потребность, шт.	1600
2	Оптимальный размер заказа, шт.	95
3	Время поставки, дней	10
4	Возможное время задержки поставки, дней	2
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./ день	1600 : 226 = 7,08 » 7,1
6	Срок расходования запасов, дней	95 : 7 = 13,55 » 13
7	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	10 · 7,1 = 71
8	Максимальное потребление за время поставки, шт.	(10 + 2) · 7,1 = 85,2
9	Страховой запас, шт.	85,2 – 71 = 14,2 »15
10	Пороговый уровень запасов, шт.	15 +71 = 86
11	Максимально желательный объем запасов, шт.	15 + 95 = 110
12	Срок расходования запасов до порогового уровня, дней	(110 – 86) : 7,1 = 3,38

Варианты для самостоятельного решения:

Вариант 1. План годового выпуска офисных кресел предприятием ООО «ОфисМебель» составляет 600 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 5 единиц комплектующего изделия «Колесо мебельное». Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 500 руб., цена единицы комплектующего изделия – 50 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 15% его цены. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 8 дней, возможная задержка поставки – 3 дня. Число рабочих дней в году – 220 дней.

Вариант 2. План годового выпуска бронированных автомобилей компанией ЗАО «АвтоСекьюрити» составляет 100 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 4 единицы специальных усиленных автопокрышек. Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 500 руб., цена единицы комплектующего изделия – 3000 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 10% его цены. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 20 дней, возможная задержка поставки – 5 дней. Число рабочих дней в году – 225 дней.

Вариант 3. План годового выпуска эксклюзивных табуретов для баров компанией ООО «Клубная Мебель» составляет 550 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 7 единиц специальной фурнитуры ФС-25. Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 480 руб., цена единицы комплектующего изделия – 150 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 35% его цены. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 12 дней, возможная задержка поставки – 4 дня. Число рабочих дней в году – 223 дня.

Вариант 4. План годового выпуска серебряных гарнитуров предприятием ЗАО «Самоцветы» составляет 370 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 3 единицы обработанных полудрагоценных камней (бирюзы). Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 700 руб., цена единицы комплектующего изделия – 630 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 25% его цены. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 7 дней, возможная задержка поставки – 3 дня. Число рабочих дней в году – 221 день.

Вариант 5. План годового выпуска горных велосипедов компанией ОАО «Крути Педали» составляет 1000 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 2 единицы комплектующего «колесо велосипедное усиленное». Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 270 руб., цена единицы комплектующего изделия – 770 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 30% его цены. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 9 дней, возможная задержка поставки – 4 дня. Число рабочих дней в году – 224 дня.

Вариант 6. План годового выпуска электронных тестирующих приборов ЭЛТ-37К компанией ООО «ЭлМастер-Сервис» составляет 700 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 10 диодов 12CPQ080. Известно, что стоимость подачи одного заказа составляет 170 руб., цена единицы комплектующего изделия – 70 руб., а стоимость содержания комплектующего изделия на складе составляет 20% его цены. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 6 дней, возможная задержка поставки – 2 дня. Число рабочих дней в году – 222 дня.

Задание №4. Рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами для производственного предприятия. План годового выпуска продукции производственного предприятия составляет 800 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 2 единицы комплектующего изделия КИ-1. Известно, что оптимальный размер заказа – 95 шт. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 10 дней, возможная задержка поставки –2 дня. Число рабочих дней в году – 226 дней.

Необходимо рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Решение:

В работе системы с фиксированным интервалом времени между заказами оптимальный размер заказа непосредственно не используется. Однако эффективный интервал времени между заказами, являющийся исходным параметром данной модели, предлагается исходя из оптимального размера заказа.

Отношение величины потребности к оптимальному размеру заказа равно количеству заказов в заданный период, а число рабочих дней в заданном периоде, отнесенное к количеству заказов, равно интервалу между заказами, соответствующему оптимальному режиму работы системы.

Следовательно, интервал времени между заказами можно рассчитать по следующей формуле:

где         I  – интервал времени между заказами, дни;

N – число рабочих дней в периоде, дни;

Q – оптимальный размер заказа, шт.;

S – потребность, шт.

Методика расчета основных параметров модели приведена в таблице 6.

Таблица 6

Расчет параметров модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	Исходные данные (рассчитываются на основе плана производства или реализации)
2	Интервал поставки, дни	см. формулу (4)
3	Время поставки, дни	Исходные данные (обычно указывается в договоре на поставку)
4	Возможное время задержки поставки, дни	Исходные данные (рекомендуется брать разумное наибольшее время, на которое может быть задержана поставка)
5	Ожидаемое дневное потребление (шт./ день)	[1] : количество рабочих дней
6	Ожидаемое потребление за время поставки	[3] · [5]
7	Максимальное потребление за время поставки (шт)	([3] + [4]) · [5]
8	Страховой запас (шт)	[7] – [6]
9	Максимально желательный объем запасов (шт)	[8] + [2] · 5
10	Размер заказа (шт.)	[9] – текущий запас + [6]

Схематично модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами изображена на рисунке 4.

Рис. 4. Модель с фиксированным размером заказа

Результаты расчета основных параметров модели приведены в таблице 7.

Таблица 7

№ п/п	Показатель	Значение
1	Потребность, шт.	1600
2	Интервал поставки, дней	226·95 / 1600 = 13,42 » 14
3	Время поставки, дней	10
4	Возможное время задержки поставки, дни	2
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./ день	1600 : 226 = 7,08 » 7,1
6	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	10 · 7,1 = 71
7	Максимальное потребление за время поставки, шт.	(10 + 2) · 7,1 = 85,2
8	Страховой запас, шт.	85,2 – 71 = 14,2 »15
9	Максимально желательный объем запасов, шт.	15 + 14 · 7,1 = 114,4 »115
10	Размер заказа, шт.	114,4 – текущий запас + [6]

Варианты для самостоятельного решения:

Вариант 1. План годового выпуска офисных кресел предприятием ООО «ОфисМебель» составляет 700 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 5 единиц комплектующего изделия «Колесо мебельное». Известно, что оптимальный размер заказа составляет 250 шт. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 8 дней, возможная задержка поставки – 3 дня. Число рабочих дней в году – 220 дней.

Вариант 2. План годового выпуска бронированных автомобилей компанией ЗАО «АвтоСекьюрити» составляет 120 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 4 единицы специальных усиленных автопокрышек. Известно, что оптимальный размер заказа составляет 74 шт. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 18 дней, возможная задержка поставки – 5 дней. Число рабочих дней в году – 225 дней.

Вариант 3. План годового выпуска эксклюзивных табуретов для баров компанией ООО «Клубная Мебель» составляет 580 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 7 единиц специальной фурнитуры ФС-25. Известно, что оптимальный размер заказа составляет 126 шт. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 12 дней, возможная задержка поставки – 4 дня. Число рабочих дней в году – 223 дня.

Вариант 4. План годового выпуска серебряных гарнитуров предприятием ЗАО «Самоцветы» составляет 350 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 3 единицы обработанных полудрагоценных камней (бирюзы). Известно, что оптимальный размер заказа составляет 63 шт. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 8 дней, возможная задержка поставки – 3 дня. Число рабочих дней в году – 221 день.

Вариант 5. План годового выпуска горных велосипедов компанией ОАО «Крути Педали» составляет 970 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 2 единицы комплектующего «колесо велосипедное усиленное». Известно, что оптимальный размер заказа составляет 180 шт. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 7 дней, возможная задержка поставки – 4 дня. Число рабочих дней в году – 224 дня.

Вариант 6. План годового выпуска электронных тестирующих приборов ЭЛТ-37К компанией ООО «ЭлМастер-Сервис» составляет 430 единиц, при этом на каждую единицу готовой продукции  требуется 12 диодов 12CPQ060. Известно, что оптимальный размер заказа составляет 330 шт. Время поставки, указанное в договоре о поставке, составляет 9 дней, возможная задержка поставки – 2 дня. Число рабочих дней в году – 222 дня.

[1] Возможна ситуация, когда Максимально желательный запас по расчетам окажется меньше Порогового уровня запасов, в этом случае МЖЗ = [7] + [9] + [5]. Тогда в начале расчетного периода осуществляется единоразовая закупка до пополнения запасов до уровня МЖЗ.