Как правильно составить сменное задание

Сменное задание на производстве – это один из элементов оперативного управления. Оно представляет собой детализированный план действий, который при правильном подходе к планированию позволяет оптимизировать работу сотрудников, сократить сроки производства изделий, избежать сбоев в производственных процессах.

Что такое сменные задания

Разработка сменно-суточного задания – это завершающий этап оперативного планирования производства. Документ содержит перечень производственных работ по каждому участку, бригаде и отдельному рабочему месту, планируемый к выполнению в конкретную смену. Он составляется в соответствии с календарными планами производства, сроками запуска изготовления и сдачи готовой продукции.

Наличие сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест позволяет обеспечить равномерную и слаженную работу в полном соответствии с установленным производственным графиком выпуска продукции, а также строгий порядок выполнения работ и соблюдение их сроков.

Особенности сменных заданий с точки зрения производственного планирования

Главная особенность, которая отличает сменные задания от других видов производственных планов, заключается в коротком промежутке времени между их составлением и реализацией. При их планировании необходимо учитывать множество параметров: реальную квалификацию рабочих, специализацию, состояние оборудования, наличие инструмента, материалов и т.д.

Сменно-суточное задание должно быть реально, иначе невозможно добиться его выполнения и проконтролировать результат. Для этого в него включаются только те работы, по которым полностью закончена оперативная подготовка производства, то есть имеются в наличии необходимые материалы, заготовки, инструменты, приспособления и техническая документация.

Правила составления сменных заданий

При составлении производственных заданий необходимо придерживаться следующих правил:

• по возможности избегать переналадок оборудования в течение смены, чтобы максимально сократить время, в течение которого продукция не производится;
• учитывать необходимость устранения отставания в выполнении отдельных операций, если они были допущены;
• использовать принцип равномерности, при котором выработка продукции должна происходить равными партиями за одинаковые промежутки времени;
• балансировать нагрузку – распределять объем работы с учетом производственных возможностей, то есть способности станка и оператора его выполнить;
• проверять выполнение предыдущих операций, если изготовление продукции передается следующей смене для завершения;
• использовать в расчетах фактическую выработку нормы для каждого рабочего, чтобы составлять реальные планы;
• при досрочном завершении работ в течение смены делать корректировки посредством внесения новых задач, которые на данный момент находятся в приоритете или считаются первоочередными;
• учитывать непредвиденный выход из строя оборудования, непоступление в срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей, комплектующих изделий, несвоевременное выполнение технологической подготовки производства, получение перечня оперативных доплановых задач и т.д.

Состав сменных заданий

Составление сменных заданий должно учитывать текущую ситуацию на участке или на рабочем месте, поэтому важно вносить в них своевременные корректировки. Кроме плановых работ, которые определяют производственная программа и календарный план на конкретную дату, в них включают:

• начатые работы, которые по каким-то причинам не были завершены в предыдущую смену;
• плановые работы, которые были отражены в предшествующем сменном задании, но не были начаты;
• приоритетные, срочные работы по производству продукции, которые не были запланированы в календарном плане;
• работы, которые согласно календарному планированию должны быть выполнены в последующие сутки, если производственный процесс идет с опережением графика, и часть рабочего времени остается неиспользованным.

Все эти составляющие вносят в документ, соблюдая именно такую последовательность.

Содержание производственных заданий

В производственном документе должна быть отражена детализированная информация, касающаяся того, кто должен проводить работы, какие операции нужно совершить, на каком оборудовании, из какого сырья и материалов, в какие сроки.

В содержание входит следующая информация по каждому изделию:

• основные сведения — наименование продукции и операции, запланированный размер партии, трудоемкость единицы изделия, требуемую квалификацию рабочего;
• данные о рабочем и оборудовании;
• информация о результатах работы за смену с указанием сведений о допущенном браке, простоях, выработке нормо-часов;
• записи о наличии материалов, инструментов и технической документации на начало смены.

Процесс составления суточных заданий

Существует два способа составления суточных заданий – традиционный, с использованием бумажного документооборота, и автоматизированный. В первом случае задание разрабатывается сотрудниками – планировщиком цеха или планово-диспетчерским отделом на основе производственной программы и календарного графика. В процессе его подготовки необходимо не только посчитать объем производства за смену для каждой производственной единицы, но и собрать информацию о текущей ситуации для более точного и детального планирования.

При этом нужно вносить корректировки с учетом всех возможных факторов: недостатки материально-технического снабжения, последовательность запуска партий деталей в производство, проведение восстановительных ремонтов, замену оборудования и т.д. Любые ошибки планировщика ведут к невыполнению заказов, неэффективному использованию оборудования и рабочей силы.

Готовые документы выдаются сменному мастеру, а затем – на рабочие места. Для контроля этого процесса используется журнал выдачи заданий, который ведется ответственными лицами в строго установленном порядке. Рабочий не имеет права приступать к работе при отсутствии письменного документа на производство работ.

Для оперативного регулирования хода производства осуществляется систематический учет и контроль выполнения сменных заданий, а также используются профилактические мероприятия по устранению причин, нарушающих ритм производства и срывающих выполнение планов. Трудоемкость учета зависит от качества нормативно-справочной информации, количества изменений в сменном задании, исполнительности рабочих, уровня организации труда, степени оснащенности рабочих мест.

При внедрении на предприятии систем планирования, задания формируются автоматически с учетом наиболее значимых факторов и необходимости оптимизации планируемых процессов. Планирование и контроль становятся прозрачными и оперативными, производственные мощности и человеческие ресурсы используются максимально эффективно, повышается трудовая дисциплина, так как действия каждого подразделения и работника строго регламентированы, определены зоны ответственности и обязанности. Кроме этого, процесс планирования занимает меньше времени и перестает зависеть от случайных ошибок сотрудников.

Как повысить эффективность предприятия за счет суточных заданий

Одна из основных проблем производственных предприятий заключается в недостатке контроля за выполнением сменно-суточных заданий. При этом нет понимания, какие планы были выданы на смену, какие операции на данный момент находятся в работе, что уже было выполнено, какие корректировки были внесены.

Таким образом, цеха остаются самыми непрозрачными элементами в системе управления предприятием, в которых сложно обеспечить дисциплинированное выполнение задач. Это приводит к невозможности оценить текущую ситуацию на производстве, определить степень загруженности персонала и оборудования, вовремя выявить риск срыва сроков выпуска продукции.

Автоматизированная система оперативного управления производством СНАРЯД | MES позволяет решить проблемы планирования и недостаточного контроля за выполнением сменно-суточных заданий с максимальной эффективностью. Результат внедрения программного обеспечения – полная автоматизация процессов планирования и контроля производства. Какие возможности заложены в СНАРЯД | MES:

• назначение персонала на рабочие места в цехе по сменам;
• составление, выдача и контроль выполнения сменно-суточных заданий;
• отслеживание хода операций и состояния оборудования;
• обеспечение согласованности производственного процесса;
• быстрое составление и корректировка планов;
• получение исполнимых графиков и заданий;
• оптимизация всех производственных процессов.

Разработка
ССЗ является заключительным этапом
планирования производства. Оно
конкретизирует на очередные сутки (по
сменам) задание оперативно-календарного
планирования по запуску деталей в
производство с учетом:

—
не предвиденного выхода из строя
оборудования;

—
не выходов рабочих;

— не поступления в
срок материалов, заготовок, полуфабрикатов,
деталей, комплектов изделий;

— не своевременного
выполнения технологической подготовки
производства;

— получение цехом
оперативных до плановых заданий;

Основные положения
по составлению ССЗ:

1. ССЗ разрабатывается
   по участкам не в разрезе смены цеха, а
   внутри каждой смены по отдельным рабочим
   местам с учетом минимального количества
   переналадок оборудования в течение
   смены.

2. При составлении
   ССЗ должны быть ликвидированы оставшиеся
   в выполнении отдельные операции и
   выровнен ход производства.

3. При включении в
   ССЗ каждой последующей операции по
   изготовлению изделий необходимо
   проверить выполнение предыдущей
   операции по данным оперативного учета
   хода производства.

4. Чтобы ССЗ реальными
   и могли иметь организационное значение,
   они должны составляться с учетом
   фактического уровня выработки норм.

5. ССЗ являются
   документом на основании которого должна
   быть проведена полная и своевременная
   оперативная подготовка производства,
   заключающаяся в контроле обеспечения
   и подачи на рабочие места материалов,
   оснаски, заготовок, чертежей.

Задание
разрабатывается планировщиком цеха и
передается мастеру участка для исполнения.
В нем приводятся сведения о номере
запуска, детали, операции, станка, партии
и ее размере, времени запуска-выпуска
деталей, их количестве, об условиях
работы и рабочих, количестве принятых
годных деталей, браке. Получив задание,
сменный мастер знакомится с содержанием
планируемых работ и приступает к его
выполнению: выдает на рабочие места
техническую документацию, проводит
необходимый инструктаж с рабочими по
осуществлению технологического процесса,
технике безопасности и другим вопросам,
обеспечивающим высококачественное и
своевременное выполнение заданий.

17.Задачи и содержание оперативн учета производством.

Контроль (учет,
контроль, анализ) и регулирование
(диспетчеризация) являются завершающей
стадией процесса управления производством.
Основой для выполнения этих работ
является оперативный учет результатов
производственной деятельности цехов
и их подразделений.

В
процессе разработки производственных
программ, ОКП и сменно-суточных заданий
используется информация о текущем ходе
производства. Эта информация, отражая
результаты работы цехов, складов
(кладовых) за истекшую смену, сутки и
другие промежутки времени, непрерывно
накапливается в пунктах сбора, периодически
обрабатывается и окончательно формируется
к каждому новому плановому периоду в
виде соответствующих итоговых данных.
Своевременность поступления информации
в пункты сбора, ее полнота и достоверность
непосредственно влияют на качество
разрабатываемых программ и заданий,
поэтому эти факторы принимаются в
качестве критериев создания системы
оперативного учета на предприятии.

Информация
о ходе производства используется не
только при планировании, но и одновременно
является основой действенного контроля
и регулирования производственных
процессов. Какими стабильными бы ни
были цеховые производственные программы
и оперативные задания участкам или
отдельным рабочим, в ходе производства
неизбежно возникают изменения и
отклонения, требующие корректировки
ранее составленных планов. К ним относятся
отсутствие на складе или кладовой цеха
материалов, заготовок, готовых деталей,
приспособлений, инструмента или
возникновение массового брака, отсутствие
рабочих, невыход в сравнении с графиком
станков из ремонта и т.д.

Своевременный,
полный и точный учет перечисленных
отклонений позволяет не только вести
контроль, но и оперативно регулировать
ход производства, направляя его протекание
в соответствии с разработанным планом.
Эти условия могут быть обеспечены только
при рациональной организации системы
оперативного учета в масштабе всего
предприятия на основе комплексного
применения современной вычислительной
техники и периферийных средств.

Отсюда
вытекает, что основной задачей оперативного
учета является получение информации о
результатах работы производственных
цехов и их подразделений за определенный
период времени в целях ее использования
для контроля и регулирования текущего
хода производства. В синтезированном
виде эта информация используется для
целей планирования производства в
каждом из цехов на более длительные
периоды времени: месяц, квартал.

Реализация
этой задачи при условии своевременности
поступления, полноты и достоверности
учитываемой информации может быть
осуществлена путем создания
комплексной автоматизированной системы
оперативного учета
на
предприятии.

Такая
система должна отвечать следующим
требованиям:

-обладать высокой
оперативностью по сбору и обработке
информации;

-исключать
дублирование в работе каждого звена
системы;

-обеспечить
предварительную обработку информации
в пунктах ее сбора для целей использования
результатов обработки на местах ее
возникновения;

-исключить передачу
в ИВЦ предприятия избыточной информации;

-обеспечивать
возможность синтезирования полученной
информации в необходимых для управления
разрезах;

-исключить и свести
к минимуму ручной труд при заполнении
первичной учетной документации;

-быть экономически
эффективной в сравнении с действующей
на предприятии системой оперативного
учета.

Для
управления производством требуется
определенный перечень данных,
характеризующих результаты работы
каждого цеха и его подразделений, их
регистрация на соответствующие
технические носители и передача в ИВЦ
для последующей обработки. При определении
перечня регистрируемых данных необходимо
стремиться к его минимизации за счет
ведения учета не по всем параметрам, а
по отклонениям (считаем, что такой подход
возможен только в оперативном
регулировании).

Одним
из наиболее важных факторов минимизации
регистрируемых данных является ведение
учета не по всем параметрам утвержденных
и реализуемых в цехах, отделах, складах
планов работы, а только по отклонениям.
Это позволяет сократить количество
периферийного оборудования, используемого
в пунктах сбора информации, и затраты
времени на регистрацию данных.

Основными
регистрируемыми данными и задачами,
решаемыми в системе оперативного учета
для управления производством, являются:

Регистрируемые
данные.
Плановая информация – это запланированная
к выпуску номенклатура изделий в
количественном и стоимостном выражении;
изменения в программе выпуска изделий;
поступления заявок на изготовление
изделий.

Информация
о ходе производства включает:
выпуск изделий и их составных частей в
разрезе года с разбивкой по кварталам
и месяцам сборочными, обрабатывающими
и заготовительными цехами завода;
поступление готовых деталей и сборочных
единиц на центральный склад завода и
их выдача сборочным цехам; поступление
обработанных деталей в кладовые цеха
и их выдача на сборочные участки; движение
деталей и изделий по операциям
технологического процесса с указанием
времени выдачи задания и завершения
выполненной работы; движение заделов
деталей на рабочих местах; передача
деталей и сборочных единиц между
участками цеха и цехами предприятия;
брак всех видов; поступление материалов,
заготовок, оснастки и инструмента в
цеховые кладовые и выдача на рабочие
места; время работы и простои оборудования;
выход оборудования в ремонт и из ремонта;
расход электроэнергии, топлива, воды,
пара, горюче-смазочных материалов,
эмульсии и других видов ресурсов.

Для
организации и проведения работ по
регистрации информации на местах ее
появления в цехах, складах (кладовых)
создаются пункты сбора информации, на
которых осуществляется не только
регистрация информации о результатах
производственной деятельности цеха,
но и производится некоторая предварительная
ее обработка. Типы и количество
периферийного оборудования, которым
оснащаются пункты сбора информации,
определяются исходя из объема и сложности
выполнения работ.

Предусматривается
следующий порядок регистрации и обработки
информации:

• регистрация
  первичной информации, характеризующей
  состояние производства в числовой
  форме, т. е. фиксирование информации на
  первичных планово-учетных документах
  с помощью технических средств на
  машинные носители или непосредственно
  в вычислительный комплекс (ВК) цеха;

• накопление
  и передача первичной информации
  (документов или машинных носителей) с
  места ее образования в ВК цеха;

• проведение
  расчетов в ВК цеха по алгоритмам,
  определяющим ход обработки информации
  для целей сводного учета и управления;

• передача
  сводной (итоговой) информации в ВЦ и
  соответствующим службам.

Соседние файлы в папке шпоры

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

В данной статье будет рассмотрено производство 2.2 в версии ERP 2.5. Функционал подсистемы производства в данной конфигурации имеет очень гибкие возможности, что позволяет настроить его под нужды любого предприятия, не прибегая к доработкам. Первичная настройка производства задаёт направление всем будущим операциям, поэтому настоятельно рекомендуется обращаться за помощью к специалистам при настройке этой достаточно сложной и обширной подсистемы.

Рассмотрим работу с производством, с разделением по должностям. От формирования заказа на производства, до распределения операций на сотрудников, либо создания заказа переработчику.

Менеджер продаж/Менеджер по обеспечению потребностей/Главный диспетчер производства

Первое что необходимо создать для запуска производства в работу, это заказ на производство.

Создать его можно на основании Заказа на перемещение, Заказа клиента, вручную, либо через формирование заказов по потребностям.

Рассмотрим создание вручную.

Переходим по пути: Производство – Межцеховое производство – Заказы на производство.

Переходим и нажимаем Создать Новый

Указываем Организацию, Подразделение-диспетчер, в операции должно быть проставлено собственное производство

На вкладке продукция указываем производимый товар, через кнопку добавить, его количество, спецификацию по которой будем его производить в поле получатель указываем склад, на который будем приходовать данный товар.

Если нам необходимо создать заказ для планирования производства, но не запускать в работу, оставляем статус Формируется, который при создании заказа выставляется автоматически.

На этом работа менеджера продаж завершена.

Переходим к работе главного диспетчера, планирующего Заказы на производство

 Если заказ нужно запустить в работу нажимаем К производству

Нажимаем Провести и закрыть.

Теперь переходим в рабочее место: Производство – Межцеховое управление – Управление очередью заказов.

Здесь появляются только те заказы, чей статус К производству.

Слева у нас список заказов с иконками, указывающими на то, что необходимо сделать с заказом.

Справа иконки и объяснения к ним, если назначить галку возле любой из иконок то из списка мы отберём только те заказы, которые требуют действия, которое мы выбрали

Нажмём на иконку напротив заказа. Который мы создали

И нам выпадет окно с необходимыми этапами

Выбираем как будут резервироваться материалы в производство.

1. Если выбрать на складе, то те полуфабрикаты, которые указаны, к производству в нашей спецификации сменят реквизит с производится в процессе на обеспечивается и зарезервируются материалы под производство продукта.

2. Если выбрать по мере поступления, то в статус обеспечивать встанут абсолютно все материалы и полуфабрикаты

3. Если выбрать – при отсутствии на складе заменять на аналоги – отработает наше разрешение на замену материалов

4. При выборе передать этапы к выполнению все этапы автоматически встанут в статус к оформлению и повлияют на потребности.

Затем выбрав нужное нажимаем сформировать.

Переходим из этой формы в диспечирование этапов.

Если обратить внимание на колонку состояние мы увидим, что он создан в статусе формируется по умолчанию. Так же на первичном этапе он может стоять в статусе К выполнению, если мы проставим соответствующее булево на этапе разбивки заказа на этапы

Прогружаемся двойным кликом в этап.

На первой закладке всё заполнилось из Ресурсной спецификации. Корректировка которую можно здесь провести это планирование, здесь можно указать что этап будет планироваться по общей деятельности и нажав булево планировать не ранее, мы можем поставить выполнение данного этапа не ранее другого произвольного этапа

Мы можем выбрать либо планирование не ранее даты. Либо не ранее произвольного этапа из этого либо какого-либо другого этапа. Выбираем нужный заказ и его этап

Так же если мы вернёмся к нашей вкладке основное мы увидим, что указанно собственное производство, потому что оно было в ресурсной спецификации, но также мы можем указать и стороннее

Тогда в этапе появится автоматически гиперссылка на создание заказа переработчику.

Далее главный диспетчер должен проверить обеспечение товара.

Указать склад и просмотреть что обеспечивается, а что будет производиться

Если производиться в процессе, но по причине допустим резервации на складе или резервации по мере поступления статус перешёл на к обеспечению, а всё же надо произвести. Диспетчер должен проставить галку производиться в процессе и выбрать спецификацию, по которой будет производиться полуфабрикат

И при окончании корректировки сформировавшегося этапа, необходимо изменить статус на К выполнению, чтобы он влиял на потребности и проверить его обеспечение. Если сменить обеспечение на отгрузить и нажать провести, а система не выдаст ошибку, значит все данные материалы есть на складе.

Если же нет, то их необходимо обеспечить

Менеджер по обеспечению потребностей

Сначала формируется заказ по потребностям

Далее в зависимости от способа обеспечения формируется соответствующий заказ

Далее мы создаём документ факта поступления/перемещения/сборки.

На этом обеспечение завершается.

Локальный диспетчер

Рабочее место: Производство – Межцеховое управление – Диспечирование этапов.

Переводим в статус Начат

Если производство по данному этапу собственное. Переходим либо через специальную иконку к назначению операций

Либо по пути: Производство — Внутрицеховое управление – Формирование сменных заданий

Сверху мы выбираем цех по которому идёт отбор.

Слева форма куда будет выводится смена и исполнитель, а справа операции, которые необходимо назначить.

Переходим непосредственно к назначению операций

Нажимаем на клавишу Смены, затем в выпавшем окне выбираем необходимую и нажимаем Выбрать.

В левой форме всплывают данные смены и появляется гиперссылка для добавления исполнителей.

Программа предлагает нам выбрать исполнителей прошлой смены, либо любых из общего списка всех пользователей

В нашей ситуации переходим на вкладку Все исполнители. Здесь всплывает отбор по цеху, убираем данный отбор при необходимости

И появляется список всех доступных работников

Если же нам необходимо назначить на операцию бригаду исполнителей, а не одного.

Переходим в рабочее место: Производство – Трудозатраты – Бригады

Нажимаем Создать

Указываем произвольное наименование, организацию и подразделение, в котором бригада будет выполнять работу

Но сама бригада является динамической единицей, поэтому для назначения исполнителей возвращаемся в сменной задание.

Теперь на вкладке Бригады, выбираем нужную, нажимаем Выбрать

Теперь по гиперссылке подобрать исполнителей уже выбираем работников входящих в бригаду, нажимаем Выбрать

В левой части выбираем бригаду или работника, а в правой операцию и нажимаем назначить и так распределяем все операции

После того как все операции на данную смену назначены, ереходим на вкладку сменные задания, выбираем нужное нам сменное задание

Создаётся оно в статусе Формируется, переводить из этого статуса задание возможно только если вы уже не планируете его редактировать, после перевода в статус Сформировано, для предотвращения ошибок сменное задание возвращать в статус Формируется для редактирования строго не рекомендуется

Поскольку редактировать данное сменное задание не планируется, переводим его в статус Сформировано.

В этом статусе уже начинается управление операциями

Существует 4 статуса операции

Слева на право

1. Начало выполнения

2. Выполнена

3. Не выполнена

4. Пропущена

   После выполнения всех операций переводим сменное задание в статус закрыто. 

   По результатам выполнения выбираем соответствующий статус, статус пропущена возможен только при отмене этапа на который назначены операции.

   

И переходя в сам этап завершаем его, статус завершён приходует продукцию на склад

Если производство происходит на стороне

На вкладке основное у нас есть гиперссылка по которой мы можем создать заказ переработчику

Нажимаем данную ссылку и прогружаемся в форму заказа, если у нас была предварительно заполнена маршрутная карта с указанием стороннего производства, контрагента и услуги по которой будут проводиться взаиморасчёты, заказ заполнится полностью. Если же нет, то на вкладке основное необходимо будет заполнить контрагента

А на вкладке услуги по переработке, услугу переработчика по которой будем проводить взаиморасчёты. И переводим наш заказ в статус К выполнению
Когда этап обеспечен материалами, мы можем оформить передачу сырья переработчику прямо из заказа, предварительно переведя сырьё и материалы в статус отгрузить

Документ передачи заполнится уже полностью автоматически. Проведём его и закроем
При поступлении сырья от переработчика, так же на основании заказа проводим поступление, которое полностью заполнится автоматически. Проведём его и закроем

И последним документом, который возможно провести на базе заказа будет отчёт переработчика, который будет являться документом взаиморасчётов

На базе этого документа мы уже можем создать заявку на расходование ДС, Расходный кассовый ордер или безналичное списание ДС.

После проведения данных документов, мы можем завершить этап и оприходовать товар на склад.

Собственно, после этого цикл производства считается закрытым.

Надеемся, данная статья была вам полезна! Остались вопросы? Задайте их нашим квалифицированным специалистам с опытом работы в 1С более 10 лет.