-
Составление графика планово-предупредительного ремонта
Под
планово–предупредительным ремонтом
понимают совокупность
предусмотренных во времени
организационно-технических мероприятий
по уходу, надзору и ремонту оборудования.
Система
планово-предупредительного ремонта
включает в себя
межремонтное обслуживание (уход за
оборудованием, контроль за соблюдением
правил эксплуатации, периодические
осмотры,
промывка, смена масла и пр.) и ремонтные
работы (малый
текущий, средний и капитальный). Критерием
отнесения к тому или
иному виду ремонта является объем работ
и степень разборки
оборудования.
В
основе системы ППР лежат следующие
нормативы: длительность
и структура ремонтного цикла;
продолжительность межремонтного
периода; нормы трудоемкости и расхода
материалов, нормативы
обслуживания, время простоя оборудования
в ремонте.
Они приводятся в отраслевых справочниках,
инструкциях системы
ППР.
Текущий
ремонт – выполняется с целью
гарантированного обеспечения
работоспособности станков в межремонтный
период комплексной ремонтной бригадой
с обязательным остановом оборудования
на время выполнения работ. При текущем
ремонте проводят смену деталей с
частичной разборкой узлов станка.
Завершается текущий ремонт контролем
станка на соответствие норм жесткости
и точности с испытанием его по
тест-программе.
Средний
ремонт – осуществляется для восстановления
технических характеристик систем
программного оборудования и выполняется
бригадами с обязательным остановом
оборудования.
При
этом производится частичная разборка
оборудования, капитальный ремонт
отдельных узлов, замена и восстановление
значительного количества изношенных
деталей, оборка и регулирование. По
окончании среднего ремонта станки
испытываются на жесткость и точность.
Капитальный ремонт
—
предусматривает восстановление
исправности и полного ресурса работы
станка путем замены или ремонта всех
его узлов и деталей. Во время капитального
ремонта выполняется модернизация или
замена систем программного управления
и приводов подач. Капитальный ремонт
выполняется ремонтной бригадой с
обязательным остановом станков и
передачей их в ремонтно-механический
центр (РМЦ).
Для
работы станков с ЧПУ необходимо
технические обслуживания, текущие,
средние и капитальные ремонты планомерно
чередовать и, таким образом, образуется
ремонтный цикл.
При применении
системы периодических ремонтов плановый
характер основной части ремонтных работ
обеспечивается за счет того, что ремонты
проводятся по годовому графику, в заранее
известные сроки, вытекающие из
установленных межремонтных периодов.
Таблица
1 — Составление графика ППР:
|
Годы |
2012 |
2012 |
2012 |
2012 |
|
Месяцы |
январь |
май |
июль |
октябрь |
|
Виды ремонтных |
ТО |
ТР |
ТО |
ТР |
1.5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ТРУДОЁМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Трудоемкость —
время необходимое для выполнения
капитального ремонта. Трудоемкость
капитального ремонта рассчитывается
по формуле:
Т
= Тмех.
+ Тэлектр.
+ Тэлектрон.
(6)
где
: Тмех.
– трудоёмкость выполнения капитального
ремонта механической
части;
Тэлектр.
– трудоёмкость выполнения капитального
ремонта электрической
части;
Тэлектрон.
– трудоёмкость выполнения капитального
ремонта электронной
части.
В свою очередь
Тмех.,
Тэлектр.,
Тэлектрон.
рассчитываются следующим образом:
Тмех.
= ЕРСмех.
* Н1; (7)
Тэлектр.
= ЕРСэлектр.
* Н2; (8)
Тэлектрон.
= ЕРСэлектрон.
* Н3. (9)
где:
ЕРСмех.
– единица ремонтной сложности механической
части;
ЕРСэлектр.
– единица ремонтной сложности
электрической части;
ЕРСэлектрон.
– единица ремонтной сложности электронной
части;
Н1, Н2, Н3 – нормы
времени на 1 ЕРС капремонта механической,
электрической
и электронной частей соответственно.
Каждой
единице оборудования присваивается
категория ремонтной сложности (КРС),
которая определяется трудоемкостью
ремонтных работ. КРС устанавливается
отдельно для механической и электрической
частей
оборудования. В качестве ремонтной
единицы принята
1/11 трудоемкости капитального ремонта
токарно-винторезного станка 1К62,
относящегося к одиннадцатой группе
сложности. Для единицы ремонтной
сложности рассчитан норматив в часах
по
видам
ремонтных работ: слесарные, станочные,
прочие.
ЕРС
механической части – это ремонтная
сложность некоторой условной машины,
трудоёмкость капитального ремонта
механической части которой отвечает
по объёму и качеству требованиям ТУ на
ремонт равна 35 н/ч. в неизменных
организационно-технических условиях
среднего ремонтного цеха машиностроительного
предприятия.
ЕРС
электрической части – это ремонтная
сложность некоторой условной машины,
трудоёмкость капитального ремонта
электрической части которой отвечает
по объёму и качеству требованиям ТУ на
ремонт равна 8,6 н/ч. в неизменных
организационно-технических условиях
среднего ремонтного цеха машиностроительного
предприятия.
ЕРС
электронной части – это ремонтная
сложность некоторой условной машины,
трудоёмкость капитального ремонта
электронной части которой отвечает по
объёму и качеству требованиям ТУ на
ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных
организационно-технических условиях
среднего ремонтного цеха машиностроительного
предприятия.
Тмех.
= 35 * 14,5=507,5 (н-ч);
Тэлектр.
= 8,6.
* 21=180,6 (н-ч);
Тэлектрон.
= 5,3 * 51,5=272,95 (н-ч);
Т
= 507,5.
+ 180,6.
+ 272,95=961,05 (н-ч).
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану. Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.
Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:
- еженедельное техническое обслуживание,
- ежемесячный текущий ремонт,
- ежегодный планово-предупредительный ремонт,
Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов. Для планирования таких ремонтов, на предприятиях на которых используется оборудование подлежащее систематическим профилактическим и ремонтным работам — составляется план-график проведения ремонтных и профилактических работ оборудования.
Поделитсья
Пример составления плана графика планово-предупредительного ремонта на год по цеху
Пример составления плана графика планово-предупредительного ремонта на год по цеху
Условие задачи: Составить план–график планово–предупредительного ремонта оборудования на текущий год по цеху для токарных автоматов инв. номера 101, 102, имеющих группу ремонтной сложности 11 R, межремонтный период — 4 мес., последние виды ремонта станка № 101 — С1 (12 месяц), станка № 102 — К (11 месяц). Ремонтные бригады работают в одну смену.
Решение:
Исходными данными плана–графика являются дата и вид последнего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода.
Чтобы определить вид ремонта станка в плановом периоде, по структуре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт или осмотр следует после последнего вида ремонта. Так, по станку с инвентарным номером 101 после последнего, первого среднего, ремонта С1 следует четвертый осмотр О4, за ним — третий малый М3, а за М3 следует О5 (см. первую структуру ремонтного цикла в табл. 1).
Таблица 1.— Структура ремонтного цикла
| Оборудование |
Количество ремонтов |
Структура ремонтного цикла | ||
| осмотров | малых | средних | ||
| Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы: свыше 10 лет | К–О1–М1–О2–М2–О3–С1–О4–М3–О5–М4–О6–С2–О7–М5–О8–М6–О9–К | |||
| до 10 лет | К–О1–М1–О2–М2–О3–С1–О4–М3–О5–М4–О6–К | |||
| Крупные и тяжелые станки массой 10–100 т | К–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О-К | |||
| Особо тяжелые металлорежущие станки массой свыше 100 т и уникальные | К–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–К |
Для определения срока ремонта от даты последнего ремонта надо отсчитать число межосмотрового (межремонтного) периода. Если То= 4 мес., то по станку инв. номер 101 осмотр четвертый будет производиться спустя 4 месяца после среднего первого С1 ремонта, т.е. в четвертом месяце (в апреле) планового года. За четвертым осмотром О4 через четыре месяца, т.е. в августе (восьмой месяц), следует третий малый М3 ремонт и в декабре (12-й месяц) пятый осмотр О5.
В плане–графике отражается также трудоемкость ремонтных работ по каждому станку.
Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка Тi, норму времени на одну ремонтную единицу данного вида ремонта (табл. 2) необходимо умножить на категорию сложности ремонта данного станка:
Тi = qi х Ri
где Ri группа ремонтной сложности i-го станка; qi — норма времени на одну ремонтную единицу, ч.
Таблица 2— Нормы затрат труда по видам работ
|
Виды работ для технологического и подъемно–транспортного оборудования |
Норма времени на ремонтную единицу, ч | |||
| Виды ремонта и профилактические операции | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие (сварочные, окраска и др.) | Всего |
| Промывка как самостоятельная операция | 0,35 | — | — | 0,35 |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,4 | — | — | 0,4 |
| Осмотр перед капитальным ремонтом | 1,0 | 0,1 | — | 1,1 |
| Осмотр | 0,75 | 0,1 | — | 0,85 |
| Малый ремонт | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
| Средний ремонт | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
| Капитальный ремонт | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35,0 |
Так, для станка инв. номер 101, у которого группа ремонтной сложности 11 трудоемкость слесарных работа на плановый год составит (два осмотра, один — малый ремонт, используют данные табл. 28).
0,75 х 11 + 4 х 11 + 0,75 х 11 = 60,5 ч.
трудоемкость станочных работ —
0,1 х 11 + 2 х 11 + 0,1 х 11 = 24,2 ч.
трудоемкость прочих работ
0,1 х 11 = 1,1 ч.
Общая трудоёмкость 60,5+24,2+1,1=85,8
Простой станка в ремонте определим с учетом норм простоя в ремонте (табл. 3) и количеству ремонтных единиц категории сложности) ремонтируемого оборудования
Пр = 0,25 х 1 х 0,1 х 2 х 11 = 2,45 = 2.45 сут.
Таблица 3. —Нормы простоя в ремонте на 1 р.е., сут.
| Ремонтные операции |
При работе бригады |
||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,10 | 0,05 | 0,04 |
| Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,10 |
| Средний ремонт | 0,5 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Результаты расчетов сведены в таблицу 4.
Таблица 4. — План–график планово–предупредительного ремонта оборудования по цеху на 20__ г.
| Наименование оборудования | Инвентарный номер | Группа по ремонтной сложности | Межремонтный период, мес. | Последний ремонт (вид и дата) | Ремонтные работы по месяцам | Всего работ | Простои станка сут | Слесарных | Станочных | Прочих |
| Токарный автомат | 11R | С1/12 | О4–М3–О5 | 85,8 | 2,45 | 60,5 | 24,2 | 1,1 | ||
| Токарный автомат | 11R | К/11 | О1–М1–О2 | 60,5 | 24,2 | 1,1 | ||||
Задание
Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой “популярности” этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.
Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.
На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.
Классификация ППР
Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:
регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)
- ППР по календарным периодам
- ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
- ППР по наработке
- ППР с регламентированным контролем
- ППР по режимам работы
ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:
- ППР по допустимому уровню параметра
- ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
- ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
- ППР с контролем уровня надежности
- ППР с прогнозом уровня надежности
На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.
Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
- анализ причин поломки оборудования
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования
Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
- трудоемкость расчетов трудозатрат
- трудоемкость учета параметра-индикатора
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов
Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 – 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78
Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.