Как составить план потребности в материалах

Планирование потребности в материалах

План материально —
технического обеспечения состоит из
расчетов потребности в том или ином
виде сырья и материалов и сформированного
баланса материальных ресурсов.

Потребность определяется
в натуральном и стоимостном выражении
по каждому виду материала с учетом
переходящих остатков. Потребность
определяется с учетом отраслевых
особенностей предприятия и классифицируется
по характеру

применяемых материалов:

а). основные материалы;

б). вспомогательные,
содействующие процессу изготовления;

в). покупные
п/полуфабрикаты;

г). комплектующие
изделия;

д). топливо и энергия.

Потребность в материалах
определяется по формуле:

П_м = Н_Р*Nь,
где

Н_Р – норма
расхода; натуральные единицы измерения
(тонны, литры. метры и т.п.)

N_Ь – программа
выпуска;

или П_М =
Н_Р*N_Ь*К_изм, где

К_изм. — коэффициент
изменения норм.

Планирование
запасов материалов

Составной
частью потребности предприятия в
материальных ресурсах является
потребность на образование запасов
производственного сырья и материалов.

Производственные
запасы материалов делятся на текущие,
страховые и подготовительные.

Текущий
запас – запас постоянно
используемый в производстве между двумя
очередными поставками (может быть
максимальным и минимальным).

М_max — максимальный
запас;

М_vax = Р_{ср.
сут.}* Д, где

Р_{ср..сут.} –
расход среднесуточный;

Д — время между двумя
поставками;дни.

Средняя норма текущего
запаса принимается для расчётов равной
½ М _max.

Страховой
запас – часть запаса, необходимая
на случаи задержки очередной поставки
партии материала, (
до 30% от текущего запаса).

Величина страхового
запаса определяется по каждому виду
трудновосполнимых материалов на основе
анализа отклонений от нормальных условий
поставки:

М_ср. = Р_ср.сут.*
Д_откл. ,

где Д_откл. –
отклонение в днях.

Подготовительный
запас – запас создаваемый на время
подготовки материала к запуску в
производство (раскрой, нарезка, калибровка
и др.) с учетом времени на разгрузку,
приемку и сортировку.

Сезонный запас
– создается на зимний или летний
период, в основном по причине трудности
поставки в место использования ( например
в районы Крайнего Севера,)..

М_сез. = Р_ср.сут.*
Д_пр.,

где Д_пр. – период
времени прекращения поставок (в днях);

М_общ. = М_тех.
+ М_ср. + М_подг. + М_сез.

Размер производственного
запаса зависит от периодичности поставок
материалов, от периодичности изготовления
необходимого материала заводом –
поставщиком, от периодичности запуска
сырья и материалов в производство, от
сезонности поставок, от соотношения
транзитной и складской форм снабжения,
от длительности хозяйственных связей
и надежности поставщиков.

План материально – технического обеспечения (План мто)

Имеет форму баланса
и состоит из 2-х частей:

1). расчёт потребности
на хозяйственную деятельность;

2). определение поставок
(источников покрытия), с определением
конкретных сроков покрытия.

План МТО можно
представить в виде следующей таблицы:

Таблица 7

План материально-технического
обеспечения

Материал	Потребность	Источник
Цена за единицу руб.	На осн. пр-во	На внутри заводск. нужды	Остатки на конец планир. периода	Итого:	Ожидаемые остатки на начало планир периода		Поставки по хоз. связям	Итого: в тыс. руб.
Тонны	Тонны
Сталь 1.Ст.30 ¢30 2.Элетротех.ст 3.Поковка .	140 250 180	200 50 1000	20 5 30	27,5 1,5 60	247,5 66,5 1090	40 — 90	— 50,5 —	207,5 — 1000	29,0 — 180

Расчёт ведётся по всем
основным позициям материальных ресурсов,
необходимых для производственно –
хозяйственной деятельности.

Потребность можно
представить следующей формулой:

П_Р + П_К + П_НТ + П_РЭН
+ П_Т.И. +П_Н.П. = О_ОЖ + М_Р
+ П_ДОТ,

где П_Р –
потребность в данном виде ресурса на
выполнение плана производства или
объема работ;

П_К
– потребность на проведение работ по
капитальному строительству;

П_Н.Т. — потребность
данного вида ресурса на внедрение новой
техники;

П_Р.Э.Н. –
потребность в ресурсе на
ремонтно-эксплуатационные нужды;

П_т.и. – потребность
в данном ресурсе на изготовление
технической оснастки и инструмента;

П_н.п.—
потребность в ресурсах на прирост
незавершенного производства;

О_ОЖ – ожидаемый
остаток ресурса на начало планового
периода;

М_Р — мобилизация
внутренних ресурсов;

П_ДОТ. – поставки
по заключенным договорам ( хозяйственным
связям).

О_ОЖ. = З_Ф.
+ В_ОЖ. – Р_ОЖ.,

З_Ф — фактический
запас или остаток материала в момент
составления плана;

В_ОЖ. — ожидаемое
поступление от момента составления
плана до начала планируемого периода;

Р_ож. – ожидаемый
расход от момента составления плана
до начала планового периода.

Важным резервом плана
МТО на предприятии является мобилизация
внутренних ресурсов, которая осуществляется
по следующим направлениям:

1).
экономия материалов за счет проведения
организационно-технических мероприятий;

2).
совершенствование утилизации отходов
за счет внедрения новых прогрессивных
технологических процессов;

3). повторное использование
материала:

а). восстановление
запасных частей;

б). вулканизация
резиновых изделий;

в). вторичное
использование металла.

4). использование
сверхнормативных и излишних запасов;

5). своевременная
реализация ненужных запасов.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Основное назначение этой системы – построить график производственного цикла, который показывал бы, какие процессы в какой момент времени должны быть запущены; перемещение какого количества сырья и полуфабрикатов в какой момент времени требуется для функционирования производства.

Для того чтобы построить график производственного цикла (он также носит название «план-график MRP»), должна быть в наличии следующая информация:

• основной график производства, в котором указывается объем готовой продукции по каждому наименованию, изготавливаемый в каждый период времени;
• ведомость спецификации материалов, где перечисляются материалы и узлы, входящие в состав единицы готовой продукции;
• учетная документация по запасам (какое количество запасов каждого наименования находится на складе).

Основной график производства представляет собой таблицу, составляемую на основании заказов клиентов, или путем прогнозирования потребностей в товарах, производимых нашим предприятием. В зависимости от специфики работы предприятия может назначаться различный горизонт планирования. В общем случае необходимо иметь план производства хотя бы на будущий месяц, чтобы система MRP могла функционировать. Пример основного графика производства приведен в табл. 3.1.

Согласно основному графику производства предприятие должно выдать 14 единиц изделия ХОС 339854 в третьей декаде сентября, 39 единиц изделия ХОС 339852 в первой декаде сентября и т.д.

Полная спецификация на материалы – это схема, в которой детально отображены все комплектующие, из которых состоит готовое изделие. Готовая продукция обозначается уровнем 0, составляющие имеют номера уровней 1, 2 и так далее, вплоть до материалов, которые организация всегда закупает у поставщиков. Число наименований на этом уровне может составлять сотни и тысячи единиц. Пример графического представления спецификации изделия «стол обеденный» приведен на рис. 3.8.

Помимо графического способа отображения спецификации продукции, возможно использование табличного представления. Несмотря на то, что происходит некоторая потеря наглядности, табличное представление удобнее, если работа системы MRP компьютеризована. Пример табличного представления спецификации изделия «стол обеденный» приведен в табл. 3.2.

Учетная документация по запасам представляет собой таблицу, в которой указаны остатки по материалам и полуфабрикатам, использующимся при изготовлении рассматриваемого изделия. Эта таблица может представлять собой справку из автоматизированной системы управления запасами, а может составляться вручную при подготовке плана-графика производства партии продукции.

Рассмотрим пример составления плана-графика потребности в материалах для изготовления 100 единиц изделия А (100 единиц – это размер партии готовой продукции, который мы получили из основного графика производства). Согласно спецификации, изделие А состоит из одного изделия В и трех изделий С. Изделие С, в свою очередь, состоит из четырех изделий D и одного изделия E. Время изготовления каждого изделия и объем запасов по ним приведены в табл. 3.3.

Прежде всего, необходимо составить график производственного цикла (он также называется «цикловой график производства»). Он полезен для определения продолжительности цикла изготовления единицы готовой продукции и для наглядного определения моментов начала и окончания каждого процесса. Цикловой график производства изделия А приведен на рис. 3.9.

Ломаная линия справа – момент времени, в который мы должны закончить изготовление партии изделий А и передать их на склад или заказчику.

Как видно из циклового графика, процесс изготовления единицы изделия А занимает 7 дней. Обратите внимание, что во второй день должны быть окончены процессы изготовления изделий В и С и должен начаться процесс сборки готовой продукции (изделия А). Такие точки сопряжения процессов в дальнейшем будут очень полезны для нас, так как они позволят проверить правильность составления плана-графика MRP. Так, например, на плане- графике изготовления этого продукта во второй день, считая от окончания цикла, должны быть запланированы работы по процессам А, В и С. Других процессов в этот день цикловым графиком не предусмотрено, следовательно, их в этот день в плане-графике присутствовать не должно.

План-график потребности в материалах представляет собой таблицу, в строках которой представлены изделия, а в колонках – даты, в которые должны быть запущены или окончены процессы изготовления изделий. В простейшем варианте функционирования системы MRP на каждое изделие отводится по три строки: БП – брутто-потребность (количество изделий, которое должно быть передано на следующую операцию), запас (наличный запас изделий данного наименования) и заказ в производство (количество изделий, которое должно быть изготовлено, чтобы обеспечить брутто-потребность с учетом имеющихся запасов). В табл. 3.4 приведен фрагмент плана-графика MRP.

Согласно цикловому графику продолжительность производственного цикла составляет 7 дней. Следовательно, в плане-графике MRP мы должны предусмотреть по одной колонке на каждый из семи дней плюс ещё одну колонку, нулевую, для того, чтобы запустить цикл изготовления продукции. Брутто-потребность по изделию А составляет 100 единиц и возникает на 7-й день. В этот день завершается изготовление партии изделий А и они должны быть переданы на склад готовой продукции или непосредственно заказчику. В запасе находятся 10 единиц изделия А, следовательно, мы должны запланировать изготовление 90 единиц (90 = 100–10). Начать изготовление мы должны на 5-й день, так как потребность возникает на 7-й день и сборка изделия А из изделий В и С согласно табл. 3.3 занимает два дня.

Для того чтобы мы могли в 5-й день начать сборку изделия А, у нас к этому дню должно быть в наличии необходимое количество изделий В и С, так как именно из этих изделий, согласно спецификации, собирается изделие А. Следовательно, потребность в изделиях В и С возникает на 5-й день и составляет 90 единиц изделий В (на одно изделие А расходуется одно изделие В; мы собираем 90 изделий А) и 270 изделий С (на одно изделие А расходуется три изделия С; мы собираем 90 изделий А).

Заказ на изготовление изделий В должен быть сделан на 4-й день (потребность в изделиях В возникает на 5-й день; изготовление изделия В продолжается один день). Заказ по изделию В составляет 60 единиц (потребность – 90 единиц; имеющийся запас – 30 единиц; 60 = 90–30). Заказ на изготовление изделия С должен быть сделан на 3-й день (потребность в этих изделиях возникла на 5-й день; продолжительность изготовления 2 дня) и составит 270 единиц (в запасе отсутствуют изделия С, поэтому объем заказа в производство совпадает с брутто-потребностью).

Обратите внимание на то, что в 5-й день (второй день, считая от конца) фигурируют процессы, связанные с изделиями А, В и С, как мы и определяли ранее по цикловому графику (см. с. 79).
Аналогично определяются даты и объемы заказов для остальных изделий, необходимых для изготовления партии изделий А. Полный план-график MRP приведен в табл. 3.5.

В случае если Вы составляете отдельный план-график MRP для каждой партии изделий, нулевой день обязательно должен быть заполнен – в этот день должно быть запланировано начало одного или нескольких процессов. В нашем случае в нулевой день начинается изготовление 1070 единиц изделия D.

Составленный план-график MRP показывает в какой день какие процессы должны начаться, а какие – завершиться. С его помощью можно планировать работу ремонтных, транспортных и различных вспомогательных подразделений. Например, на плане-графике MRP (см. табл. 3.5) первый и шестой дни «пустые», т.е. в эти дни не происходит перемещения незавершенного производства с одной стадии на другую.

Следовательно, транспортное подразделение предприятия в эти дни может быть переориентировано на другие проекты, или может провести техническое обслуживание техники. Ещё один пример. Оборудование, на котором идет изготовление изделий D, занято по нашему плану-графику с нулевого дня по третий включительно. Следовательно, начиная с четвертого дня, мы можем загрузить этот участок какими-либо другими заданиями.

Обычно модель MRP применяется при сборочных работах или при поточном методе производства, когда присутствует зависимый спрос на предметы труда. Применение системы MRP позволяет уменьшить объем запасов сырья, повышает скорость оборачиваемости запасов, дает возможность повысить степень использования оборудования. К основным недостаткам этой системы относится невозможность оперативно реагировать на сигналы внешней среды, а также необходимость организации четкого обмена информацией.

Ещё один недостаток – модель MRP не учитывает ограничений по производительности оборудования. Если изготовление одной единицы изделия С занимает 2 дня, мы вынуждены считать, что и производство 270 единиц изделия С также будет продолжаться те же два дня. При массовом производстве выходом являются производство комплектующих партиями и определение времени изготовления партии изделий, но этот подход существенно усложняет расчеты.

Рассмотрим ещё один пример применения системы MRP – построение плана-графика потребности в материалах с учетом производственного брака. Предположим, что нам нужно составить план-график MRP изготовления 300 единиц изделия А. Каждое изделие А состоит из двух изделий В, трех изделий С и одного изделия D. Изделие D, в свою очередь, состоит из двух изделий Е. Продолжительность выполнения операций, норма брака по каждой операции и запасы изделий приведены в табл. 3.6.

Для простоты предположим, что брак появляется только при производстве новых изделий. Изделия, находящиеся в запасах, прошли контроль качества и брака не содержат. Для определения продолжительности цикла изготовления готовой продукции составим цикловой график. Он приводится на рис. 3.10.

Производственный цикл изделия А продолжается 7 дней. Приступим к построению плана-графика MRP (табл. 3.7). Так как мы в этом примере учитываем только производственный брак, на каждое изделие будет отводиться по четыре строки: брутто-потребность, запас, дополнительный заказ, призванный компенсировать брак, и итоговый заказ в производство. Дополнительный заказ может рассчитываться двумя путями. Если находящиеся в запасе изделия прошли контроль качества и не содержат брака, применяется формула (3.1).

ДЗ = (БП–Зап)*d , (3.1)

где ДЗ – дополнительный заказ, ед.; БП – брутто-потребность, ед.;
Зап – запасы изделий данного наименования, ед.;
d – норма брака по данной операции, доли.

В том случае, если находящиеся в запасе изделия не проходили контроль качества и могут содержать брак, дополнительный заказ рассчитывается по формуле (3.2).

ДЗ = БП*d (3.2)

Если полученные по формулам (3.1) и (3.2) значения окажутся дробными, их следует округлять в большую сторону. Очевидно, что в условиях нашей задачи следует использовать формулу (3.1). Итоговый заказ будет рассчитываться по формуле (3.3).

ИЗ = БП–Зап + ДЗ , (3.3)

где ИЗ – итоговый заказ, ед.
Таким образом, при учете возможных ошибок в выполнении операций увеличивается объем заказов на изготовление комплектующих. В случае если спецификация продукции включает много уровней, влияние брака приведет к росту объема заказов в геометрической прогрессии.

Одним из условий обеспечения качества на предприятии является заблаговременное определение номенклатуры и количества ресурсов, которые потребуются ему для разработки, производства и реализации продукции. Поэтому далее рассмотрим два важных направления деятельности для любого производственного предприятия — планирование потребностей в материалах и планирование потребности в персонале.

Планирование потребностей предприятия в материалах

Планирование потребностей предприятия в материалах в настоящее время представляет собой комплекс методик количественной оценки необходимых в производстве материально-технических ресурсов. Данный комплекс в большей степени известен как MRP — Material Requirements Planning.

Посредством MRP формируются рекомендации по содержанию, объемам и срокам заказов на пополнение материально-технических запасов предприятия. В случае несовпадения даты выполнения заказа на закупку материалов и даты выполнения производственных заказов (т.е. когда в производстве возникает необходимость в материалах), то MRP может сформировать рекомендации по перепланированию открытых заказов.

MRP уже давно сформировано в виде специального программного обеспечения, которым пользуются руководители предприятий для планирования потребностей в материально-технических ресурсах. Основой для функционирования MRP и решения данной задачи по планированию потребностей в материалах являются, во-первых, спецификации производимых изделий, во-вторых, данные об имеющихся на складе или заказанных запасах материально-технических ресурсов.

Используя указанную информацию, MRP определяет количество всех сборочных единиц, деталей и материалов, которые нужны для изготовления продукции, а также устанавливает даты, к которым у предприятия возникнет потребность в перечисленных ресурсах.

«Планирование потребностей» 👇

Нужно отдельно сказать, что MRP характеризуется двумя существенными недостатками.

• во-первых, MRP предполагает, что производственные мощности предприятия неограниченны (в связи с этим предприятиям приходится дополнительно использовать механизм планирования потребности в мощностях — CRP);
• во-вторых, MRP формирует план в пределах одной производственной площадки, хотя предприятия могут располагать несколькими территориально разделенными площадками (в связи с этим предприятиям приходится дополнительно использовать механизм планирования потребности в распределении — DRP).

В основу механизма MRP положено три принципа: валовые потребности преобразуются в чистые, при планировании учитывается длительность производственного и закупочного цикла, в структуре изделия выделяют горизонтальные и вертикальные зависимости.

В результате функционирования механизма MRP предприятия получат календарный план-график своей потребности в производимых компонентах изделия и закупаемых номенклатурных позициях.

Планирование потребности предприятия в персонале

Планирование потребности предприятия в персонале (иными словами, кадровое планирование) заключается в составлении перечня специалистов, которые в ближайшее время потребуются ему для реализации утвержденных планов и осуществления стратегического решения. Кадровым планированием занимаются для того, чтобы обеспечить предприятие в требуемые (сжатые) сроки необходимым количеством кадров нужной квалификации и сопроводить этот процесс минимальными издержками.

Кроме того, кадровое планирование способствует оптимизированному использованию рабочей силы, в частности, сокращению лишнего персонала. Оставшихся сотрудников направляют для использования на различных участках хозяйственной деятельности предприятия исходя из их способностей, знаний, умений, навыков.

Планирование потребности предприятия ведется по категориям персонала, а именно — по менеджерам, специалистам и рабочим. Для менеджеров и специалистов еще учитывают вид их деятельности и функции управления организацией. В отношении рабочих используются критерии профессии (включая разделение на основное и вспомогательное производство) и квалификации (т. е. сложности работы).

Потребность в персонале может возникать у предприятия в силу следующих причин:

• сотрудники уходят на пенсию, увольняются, получают группу инвалидности и т. д., т.е. старых сотрудников нужно заменить на новых;
• расширяется производство, развивается предпринимательская деятельность, из-за чего потребность предприятия в сотрудниках увеличивается.

На потребность предприятия в рабочей силе оказывают влияние и внутренние, и внешние факторы. Внутренними факторами потребности в персонале являются цели организации (ее стратегический бизнес-план), внутриорганизационная динамика рабочей силы (она включает в себя увольнения в связи с выходом на пенсию, по собственному желанию, уход на больничный, уход в отпуск по беременности и родам и пр.).

Внешние факторы во многом сказываются на состоянии всего рынка труда. Речь идет про макроэкономические параметры (темпы экономического роста, инфляции, безработицы и пр.), конкуренцию и состояние рынка сбыта, научно-техническое развитие (например, распространение персональных компьютеров), политические изменения (прежде всего, изменение законодательства).

Таким образом, предприятия перед тем, как начать осуществлять свою хозяйственную деятельность, должны запланировать свои потребности в ресурсах (в частности, в материальных и трудовых), чтобы своевременно выполнить указанные планы и успешно обеспечить производство.

Планирование потребности в материалах (Material Requirements Planning — MRP) — это совокупность методик, использующих для расчета потребности в материалах данные спецификаций, данные о запасах и ГКПП. MRP формирует рекомендации по составу, размеру и срокам заказов на пополнение запасов материалов. Более того, MRP формирует рекомендации по перепланированию открытых производственных заказов и заказов на закупку в том случае, если дата выполнения заказа и дата, когда изделия необходимы, не совпадают.

MRP начинает с номенклатурных позиций изделий, указанных в ГКПП, и определяет:

1. количество всех сборочных единиц, деталей и материалов, необходимых для производства изделий;
2. даты, когда необходимы эти сборочные единицы, детали и материалы.

MRP, используя спецификации изделий, данные о запасах, имеющихся на складе или в открытых заказах, определяет, исходя из ГКПП, потребность в компонентах изделий и материалах, откладывая чистую (нетто) потребность назад во времени на длительность производственного цикла для изготавливаемых продукции, сборочных единиц и деталей и длительность цикла закупки для покупных материалов и комплектующих изделий.

MRP присущи два существенных ограничения.

Первое связано с тем, что при расчете потребности в материалах не учитываются имеющиеся и планируемые производственные мощности. Иначе говоря, MRP исходит из неограниченности производственной мощности. MRP формирует столько и таких плановых заказов, сколько необходимо для удовлетворения потребности в продукции предприятия, даже если сформированный ГКПП нереален. Преодолением этого ограничения стало использование механизма планирования потребности в мощностях (CRP).

Второе ограничение — территориальное. MRP формирует план в пределах одной площадки. Территориальное распределение предприятия (наличие нескольких производственных, складских и других площадок) MRP не учитывается. Например, если у предприятия две производственные площадки, на каждой из них выполняется свой MRP — расчет, координация работы площадок по планированию потребности в материалах возлагается уже на отдельный модуль программных систем: планирование потребности в распределении DRP).

Рассмотрим основные исходные данные MRP:

1. Данные о потребности в изделиях независимого спроса, отгружаемых потребителям продукции предприятия. Такими номенклатурными позициями могут быть готовые изделия, запасные части, продаваемые на сторону полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия и т. п. Потребность в них может быть представлена прогнозом спроса и уже имеющимися в наличии заказами покупателей. Информация о прогнозах продаж и заказах на продажу фиксируется в ГКПП, охватывающем все включаемые в план производства номенклатурные позиции.
2. Данные о запасах продукции, сборочных единиц, деталей и материалов, а также информация об открытых заказах. Учитываются не только запасы готовой продукции, отгружаемой на сторону, и материалов, закупаемых у поставщиков, но и заделы (запасы) номенклатурных позиций всех промежуточных стадий производства продукции (детали, сборочные единицы и т. п.).
3. Данные о составе изделий и нормах расхода сырья, материалов и компонентов на изделие. В MRP эта информация получила название спецификации (Bill of Material).

Результатом MRP является календарный план-график потребности предприятия в производимых компонентах изделия и закупаемых номенклатурных позициях.

Механизм MRP работает на основе трех основных принципов:

1. горизонтальные и вертикальные зависимости в структуре изделия;
2. преобразование валовой потребности в чистую потребность;
3. учет при планировании длительности цикла (производственного и закупочного).

Суть принципа учета длительности производственного цикла и длительности цикла закупки состоит в учете при планировании потребности в материалах времени, необходимого для изготовления или закупки.

В зависимости от того, закупается или изготавливается на предприятии компонент или материал, имеется в виду соответственно длительность цикла закупки или длительность производственного цикла изготовления. Так, для нашего примера, чтобы своевременно получить необходимое количество изделий А готовыми к отгрузке, следует запускать их в производство за 2 недели до даты их выпуска. Соответственно, к моменту запуска в производство изделий А необходимо иметь в наличии должное количество всех комплектующих данного изделия, в частности, компонента В, для получения которого требуется 1 неделя, и т.д. по всей спецификации изделия по всем ее вхождениям. Таким образом, MRP планирует потребность в номенклатурных позициях, двигаясь по структуре продукта сверху вниз с учетом длительности исполнения заказов на производство и закупку и учитывая уже имеющийся на дату планируемого запуска заказа объем доступных складских запасов.

MRP формирует два массива сообщений: плановые заказы и рекомендации.

Плановые заказы содержат размер заказа, дату его запуска и дату выполнения (выпуска) заказа, исходя из чистой потребности.

Рекомендации — это результат работы программной системы, показывающий, что должно быть изменено в открытых заказах. Примерами рекомендаций могут служить «перепланировать заказ», «отменить заказ», «ускорить заказ», «перенести заказ на более поздний срок», и другие.

Рассмотрим общий формат представления данных, выдаваемых в результате работы MRP, а также логику, которой руководствуется система.

В строке «Валовая потребность» отображается информация о валовой (брутто) потребности в данной номенклатурной позиции в каждом из плановых интервалов из источников всех типов (потребность для выполнения производственных заказов на изготовление изделий, заказов на продажу, запросов с других площадок предприятия и др.).

В строке «Запланированные поступления» указываются данные об открытых заказах на производство или закупку данной номенклатурной позиции, которые были размещены до момента начала планирования и находятся в стадии исполнения. При этом для помещения данных о получении номенклатурных позиций по этим заказам в тот или иной интервал планирования используются планируемые даты выполнения заказов.

В строке «Планируемый складской остаток» указывается планируемый складской остаток на конец соответствующего интервала планирования. При этом величины в строках «Запланированные поступления»» и «Выпуск плановых заказов» увеличивают величину остатка, а величина в строке «Валовая потребность» уменьшает.

В строке «Чистая потребность» отражается потребность в номенклатурной позиции с учетом имеющегося складского остатка.

В строке «Выпуск плановых заказов» указывается срок выпуска и размер плановых заказов, которые MRP предлагает сформировать. Для расчета даты завершения заказа MRP использует данные о длительности цикла для данной номенклатурной позиции.

В строке «Запуск плановых заказов» отражается запуск плановых заказов в производство или размещение заказа у поставщика в зависимости от выбранного источника получения номенклатурной позиции. MRP предлагает разместить эти заказы для покрытия потребности в данной номенклатурной позиции. Дата запуска заказа раньше даты его выпуска на величину длительности производственного цикла для изготавливаемых компонентов и на величину длительности цикла закупки для покупных материалов.

При формировании плановых заказов MRP опирается на ряд параметров, один из которых отражает размер партии заказов для номенклатурной позиции (в англоязычной литературе называемый политикой заказа). Существует множество методов определения размера партии, однако здесь мы рассмотрим только три основных метода.

Нормативный размер партии — означает, что для номенклатурной позиции формируются заказы установленного размера. Эта политика заказа может основываться на технологических или организационных соображениях (например, фиксированный размер емкости, поставка контейнерами фиксированного объема и т.п.); или же размер партии может диктоваться высокими затратами на переналадку и большими сроками хранения.

Партия для партии, когда размер партии равен потребности. Данная политика заказа предполагает формирование отдельного заказа для каждого отдельного источника потребности в данной номенклатурной позиции. Агрегирование потребности не производится. Эта политика заказа обычно используется для уникальных дорогих изделий; крупногабаритных изделий; изделий, не требующих для производства долгого подготовительного времени; изделий, сразу же целиком потребляемых на следующих операциях; для компонента, если нужно произвести несколько изделий с использованием этого выбывшего в результате реализации конструкторских изменений компонента; для компонент с коротким сроком хранения в запасах.

Заказ на период. Для номенклатурной позиции формируется заказ, охватывающий потребность в ней за указанный отрезок времени (скажем, за 3 дня).

Помимо размера партии и длительности цикла, могут иметь место различные модификаторы заказов, поддерживаемые информационными системами, например, следующие:

• страховой запас компонентов и материалов — устанавливается в единицах измерения планируемой номенклатурной позиции;
• страховое время — добавляется к длительности цикла;
• минимальный размер заказа — заказ меньшего размера сформирован быть не может;
• максимальный размер заказа — заказ, превосходящий установленный максимально возможный, формируется, но параллельно формируется сообщение о превышении;
• кратность заказа — заказ формируется в размере, кратном указанному количеству;
• процент годных изделий (доля годных изделий на выходе из производственного процесса по отношению ко входу в этот процесс);

 коэффициент потерь компонента (процент в спецификации изделия, используемый для увеличения валовой потребности с целью учета ожидаемых потерь при производстве определенного продукта) — указывается при описании структуры продукта, показывает долю потерь при использовании в родительской номенклатурной позиции определенного компонента.